沙湾水道特大桥提篮拱拱肋施工方案.docx
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沙湾水道特大桥提篮拱拱肋施工方案
沙湾水道特大桥提篮拱拱肋施工方案
一、概述
1、编制依据和编制原则
1.1编制依据
1.1.1广深港铁路客运专线招标技术文件、《铁路桥涵施工规范》、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《客运专线铁路桥涵施工技术指南》、《铁路钢桥保护涂装》、《铁路钢桥制造规范》、《钢管混凝土结构设计与施工规程》及其他相关的技术规范,结合广深港客运专线综合I标施工图纸、地质资料等。
1.1.2我单位对现场和当地情况的了解、调查以及结合工程内容的具体实际对现场所进行的部署。
1.1.3我单位已到位和正组织进场的机械设备、施工队伍等的综合施工能力。
1.2编制原则
1.2.1本着“百年大计,质量第一”的原则。
严格按照ISO9001国际质量体系标准对本工程进行质量管理,科学组织施工,把好各施工工序的施工质量,以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量,确保质量目标的实现,树立良好的企业形象。
1.2.2坚持以设备保工艺,以工艺保质量的原则。
以先进的施工设备保证先进的施工工艺,以先进的施工工艺保证施工质量,从根本上确保投标承诺的质量目标、创优规划的实现,从而良好地实现与业主的合同约定。
1.2.3搞好施工过程中的环境保护工作,确保施工质量、施工安全,合理化施工进度,实现安全生产、文明施工。
2、桥梁位置
沙湾水道特大桥于DK012+094.42-DK012+210.67处跨越市良路,采用112m提篮拱形式。
市良路为番禺市重要交通枢纽,车流量大,市良路为一级公路,双向八车道,车道宽为3.75米,绿化带宽2.85米,每侧道路宽度为15.76米。
新建沙湾水道特大桥与原有线路市良路的交角为31.4度。
3、地形、地质
桥位所处地段为珠江三角洲海陆交互项冲积平原地貌,地面平坦。
工程岩土地质同珠江三角洲腹地岩系,线内地质在工程涉及内为基底白垩系砖红色砾岩、砂岩及泥岩,中部为砾石及中、粉细砂层,上为淤泥及少量淤泥质粘土亚粘土。
施工区域受珠江水系影响,地下水位高,桥位内全由水域网、河涌、鱼塘、稻田组成,属软土路段,软土主呈流塑状,含水量高、压缩性高、粘粒含量高、抗剪强度低、透水性差等特点,超软弱饱和粘土类。
4、气象、水文
工程地处广东省广州市东南,濒临南海,气候上具有亚热带季风海洋性气候。
总体高温多雨,夏季多台风,冬季有寒潮。
年平均气温21.8℃,最热月7月为28.1-28.8℃,最冷月1月为13.0-14.6℃,年平均降水量为1714.4mm,最大风速24~37m/s。
水量丰富,河海通连,农田水利、渔业、养殖业发达,经济较发达。
5、工程概况
沙湾特大桥提篮拱桥长116m,计算跨度为112m,矢跨比为1:
5,拱肋平面内矢高为22.4m,拱肋采用悬链线线型。
拱肋横截面采用哑铃形混凝土钢管截面,截面高度为3.0m,沿程等高布置,钢管直径为1200mm,由厚18mm的钢板卷制而成,每根拱肋的两钢管之间用16mm厚的腹板连接。
拱肋在横桥向内倾9°,形成提篮式,拱顶处两拱肋中心间距9.19m,拱脚处两拱肋中心间距16.20m。
系梁采用单箱三室预应力混凝土箱形截面,钢管拱肋在系梁上搭设支架安装,即本桥采用先梁后拱的施工方式。
全桥共设5处钢结构横撑,除拱顶处设一字撑并用斜杆相连外,其余均为K型撑。
每条钢管拱分10节段(不含拱脚段)加工制作、预拼和空中焊接。
拱肋节段最大长度为15.6m,重量约为25.5t。
主拱架设采用50吨轮胎式起重机吊装施工。
本区段地震基本烈度为Ⅶ度。
地震动峰值加速度为0.1g;地震动反应谱特征周期为0.35s。
二、总体施工部署
1、施工组织机构
本桥由中铁十四局集团有限公司广深港客运专线ZH-1标第四项目工区负责施工,现场施工由副经理负责管理工作,主抓现场施工生产、质量、安全等工作,配备一名现场技术负责人,根据施工需要配备相应的施工员、质检员、安全员等。
配备1个专业施工队,梁体施工队一个。
序号
姓名
性别
出生年月
职务
学历
专业
职称
专业年限
备注
1
刘志波
男
1969.4
工区经理
本科
交通土建
高级工程师
15
2
王剑
男
1978.10
工区总工
本科
铁道工程
工程师
11
3
贾春良
男
1953.08
工区副经理
本科
铁道工程
高级工程师
27
4
杨建
男
1974.12
安质部长
本科
铁道工程
高级工程师
11
5
吴开学
男
1960.11
物资设备部部长
本科
物资管理
高级工程师
20
6
田磊
男
1982.05
技术负责人
本科
土木工程
助工
4
7
张大伟
男
1982.08
试验工程师
本科
建筑材料
工程师
4
8
程相坤
男
1974.09
测量班长
专科
工程测量
工程师
10
9
刘均平
男
1976.12
队长
硕士
5
10
陈绍连
男
1960.5
架子工
初小
11
曾昭庆
男
1966.10
电焊工
初中
2、主要机械设备
机械设备主要包括拱肋安装与焊接设备、混凝土灌注、吊杆的安装及预应力施工设备、吊装设备等。
序号
名称
型号
数量
1
混凝土拌合站
HZS5050m3/h
2
2
混凝土输送泵
4
3
吊车
50t
2
4
砼灌车
8m3
8
5
张拉千斤顶
YCW250
4
6
埋弧自动电焊机
BX1-500
4
7
真空泵
SZ160120m3/h
1
8
超声探伤仪
2
9
高压油泵
ZB4/500
4
10
平板车
2
11
电动葫芦
20t×18m
2
3、主要施工人员
施工人员一般分为支架工班、电焊工班、压浆工班、张拉工班和拌合站。
工班
人数
负责内容
支架工班
10
负责支架拼装、拆除及拱肋对接
电焊工班
5
负责钢管拱肋及支撑的焊接
压浆工班
8
负责钢管内混凝土的灌注
张拉工班
10
负责吊杆的安装及张拉
拌合站
10
混凝土的拌合、设备养护
4、各工序时间安排
沙湾水道特大桥1-112m提篮拱桥拱肋安装工期为50天,具体工序时间见下表:
序号
项目名称
起讫时间
施工时间(天)
1
便桥搭设及拱肋支架搭设、调整、加固
2009-7-20~2009-8-9
20
2
拱肋安装
2009-8-10~2009-9-24
50
3
拱肋混凝土灌注
2009-9-25~2009-9-25
1
4
吊杆安装、张拉
2009-9-26~2009-9-29
4
5
支架拆除
2009-9-30~2009-10-2
3
三、施工方案
1、方案综述及工艺流程
1.1方案综述
提篮拱桥采用原位先梁后拱的施工方法。
钢管拱肋采用系梁上搭设钢管支架施工,拱肋节段用轮胎式起重机吊装,拱肋混凝土采用顶升法对称泵送无收缩混凝土进行灌注,之后安装并张拉吊杆,调整好吊杆力后拆除支架,施工二期恒载及桥面系后,复测并调整吊杆索力至设计值。
1.2拱肋施工工艺流程
2、钢管加工
钢管结构采用工厂分节制造,分段吊装上桥的方法安装。
节段制造好后在工厂进行平面和立面组拼检查,检查合格后发运至施工现场,再在施工现场将节段预拼,最后吊装上桥形成完整拱肋。
2.1选材
钢材和焊接材料等应符合设计要求和国家现行标准的规定,具备完整的产品合格证明。
拱肋钢管、腹板均采用Q345q-D钢,拱肋钢管壁厚18mm,腹板壁厚16mm,其余钢材采用Q235q-D钢,钢材材质应符合《桥梁用结构钢》(GB/T714-2000)的要求。
2.2钢管制作工艺流程
号料→切割→边缘加工→卷管→焊缝(纵缝要用超声波检测和X射线拍片检查)→矫圆→拼接(接长,焊接对接焊缝)→超声波检测和X射线拍片→组装(焊成大段,超声波检测、X射线拍片检查)→试拼(焊横撑试拼装)→防腐涂装(含弦管,缀板及封端)→运输→安装就位
2.3节段划分
为便于吊装,拱肋钢管分段制作。
钢管拱肋加工的分段长度应根据材料、工艺、运输、吊装等因素确定。
根据该桥的施工特点,结合现场吊装能力,每片拱肋划分为2个拱脚预埋段、8个中间吊装段和1个中间合拢段,K型风撑和一字撑每个为一段。
2.4胎架制造
在地面上按1:
1比例绘制出节段的坐标图,并在主弦管部件的轴向、径向定位位置以及吊杆孔开孔位置做上标记,然后安装胎架及定位模板。
胎架长度不小于30m,用于钢管对接、上缀板和下缀板的组装焊接。
模板精度是保证节段组装精度的基础,要求下料、安装定位必须准确。
2.5加工制作要点
2.5.1制作方法
基本管节制作时,首先采用卷板机将钢板卷制成圆管;在卷制成管后先用手工电焊打底,然后焊接管内4.5mm厚,再用自动电焊机对管外自动焊接。
纵缝略高于母材1~2mm。
制作主拱管12.0m安装节段时,在加工胎架上先进行平面放置组装。
胎架在竖直面内按施工拱轴线起拱。
钢管对接时,纵缝布置相互错开,环缝分布与管轴线严格垂直。
环缝采用人工电焊打底,自动电焊成形。
焊缝经检验合格后才进行缀板焊接。
拱肋钢管腹腔内沿程设置加劲角钢、钢筋,沿拱轴线间距50cm。
钢筋在与角钢焊接的同时,需与腹板焊接。
为保证拱肋腹板在混凝土压注过程中不发生鼓胀,分段接头处的拱肋腹板焊接对拉钢筋,采用塞焊与腹板连接,钢筋间距400mm。
为减少运输及安装过程中对口处的失圆变形,应适当在该处加设内支撑。
2.5.2节段线型加工
拱肋节段是形成拱轴线的基本单元,其线型取决于节段拱肋管的线型控制。
本桥拱肋钢管轴线折线成弧。
根据设计拱轴线方程,用计算机计算确定各分段上下拱肋钢管所有控制点的坐标,作为测控的依据,并编制具体验收标准工艺文件。
实施步骤:
设计建造模型胎架→标明其纵、横中心线及辅助线→确定胎架上各轴线位置→拱肋钢管就位,设置平面坐标→焊接成型。
主要控制要点:
(1)确保上胎架的待焊钢管定位正确,即钢管径向线及其中心线应与胎架纵向中心线及中线相吻合;
(2)线型制作应从两端向中部对称进行;
(3)要随时观察、测量拱轴线的坐标,控制弯曲程度。
2.5.3大接头余量加放
为保证各步施工方案和工艺都能满足设计要求,达到规定的偏差精度,上下拱肋管大接头加放80mm余量,该余量节段组装时保留,只在分段计算长度处作出正作线。
2.5.4焊接补偿量加放
考虑节段组装时,腹板焊接将使各拱肋节段上下管的距离受到影响,可沿径向线方向加放5mm作为焊接补偿,以保证设计几何尺寸。
2.5.5安装标示
为便于工地安装,在拱肋预拼装前,通过径向线与站号线测定,标明各接头在工地安装时的控制点,做出标记,涂装时采取一定的保护措施。
2.6拱肋预拼
拱肋成型是否符合设计线型是成桥的关键,因此,拱肋节段制作完成后,须通过预拼对其跨径、拱轴线、水平度(拱轴线横向偏移)及吊杆位置准确性进行全面检查,为工地吊装做好准备。
提篮拱桥拱肋工厂预拼采用卧式整片预拼方案。
预拼方式:
完全按照节段工地吊装顺序,由拱脚预埋段开始,自两端对称进行,合拢段保留节段制作余量(待工地安装时切除),其它节段均切除制作余量(仅保留环缝间隙余量)。
主要控制要点:
(1)选择具有足够刚性的平面场地、空间,配备相应吊装设备、胎架工装等。
(2)检测仪器送专门计量单位校验。
(3)按编制好的预拼工艺制订预拼方案。
(4)按预拼方案进行预拼,妥善保管预拼测量数据,并采取一定措施保护好预拼控制点,以备安装时使用。
通过工厂预拼,检测了拱肋节段的加工精度,最大限度的消除了拱肋节段的加工偏差,完成了工地吊装的各项准备工作。
预拼检验合格的钢管拱单元节段分类存放,根据工地的安装进度运送到指定的安装点。
2.7关键工序
2.7.1 焊缝焊接
焊接是一项专业性、规范性较强的工作,在钢结构工程施工中十分重要,因此,在本桥钢管拱肋加工中作为重点全程监控。
(1)焊前准备
施工技术部门要依据设计文件,参考有关标准、规范、规程,制订焊接工艺原则,明确焊接方法、工艺措施、质量标准和验收规范等。
本桥拱肋钢管自身的纵缝、对接环缝,均采用全熔透自动焊;弦管及腹腔横膈系临时结构,与弦管、腹板的焊接可采用手工焊,单面坡口贴角焊。
工艺评定:
焊接工艺评定是钢结构制造的根据,施工单位必须结合工程实际完备工艺评定文件,并作为竣工文件存查。
根据对接、搭接、T形接头的焊缝形式,确定相应焊接方法,不得随意改换。
焊前处理:
焊接所有构件的坡口内及正、反面25mm范围,应按要求清理,去除表面油、锈、氧化皮和尘污等,处理干净后方可焊接,陶质衬垫必须按操作细则施工。
(2)焊接要求
工厂焊缝:
拱肋钢管制作、装配时,其纵缝、环缝均采用坡口焊,单面焊接双面成形,反面(管内)贴陶质衬垫。
钢管方向应与钢板压延方向一致,尽可能增长单间长度,减少对接焊缝,矫圆后的短段,在拼接时宜将纵向对接焊缝错开50cm左右,并尽可能使纵焊缝处于缀板混凝土的范围内,缀板的横焊缝与弦管的环缝不要处于同一截面上,宜错开100cm左右。
工地安装:
工地安装均采用手工电弧焊接,风撑与拱肋、风撑间相贯线、节段对接均采用对称焊。
拱肋合拢段,在定位后,须符合设计合拢温度时,方可焊接。
2.7.2焊缝质量检验
焊接施工以《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的规定为标准。
焊缝外观质量要求成形美观、整齐,尺寸符合设计和工艺要求,做到无裂纹、无气孔、无夹渣、无焊瘤、无弧坑等焊接缺陷。
焊缝在焊接完成24小时后,均按设计要求全部做超声波探伤检查,10%做X射线探伤检查。
焊缝质量应达到《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的一级质量标准的要求。
溶透性焊缝质量除要达到《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的一级质量标准外,焊缝强度要求和母材等强,焊缝高度he=s,焊缝余高c应趋于零。
焊接施工前,必须做焊接工艺试验评定。
通过试验评定,确定各钢材焊接所需合理的焊条、焊剂、电流、电压、焊接方式及速度和焊缝的层数、平焊、立焊、仰焊的运条手法等,确定温度影响对构件几何尺寸及变形形态的影响程度,制定合理的焊接工艺与工艺规程,指导实际生产。
2.7.3施工控制要点
(1)依据设计文件提供的相关验收规范、工艺要求,编制出各工序的具体验收项目与标准。
(2)在加工制作前,应根据设计图的要求绘制施工详图,包括零件图、单元构件图、节段单元图及组焊、拼装工艺流程图等的正确性与完整性。
加工前应按半跨拱肋进行1:
1精确放样,注意考虑温度和焊接变形的影响,并精确确定合龙节段的尺寸,直接取样下料和加工。
(3)所有零部件的下料须报检,超差零件不得流入下道工序;火焰切割零件须清渣、打磨处理,产生热变形的均须矫正后方可使用。
(4)坡口边缘直线度及角度应符合公差要求。
(5)工装胎架应具有足够刚度,以控制结构变形,应对胎架中心线、定位基准线、辅助线等作必要标记。
(6)所有装配不得强制进行,避免母材损伤,严格对线安装并控制好间隙,焊接完成后应及时矫正。
(7)在钢管拱肋加工过程中,应注意设置混凝土压注孔、防倒流截止阀、排气孔及扣点、吊点节点板。
(8)钢管拱肋节段形成后,钢管外露面应按设计要求做长效防护处理,宜采用热喷涂防护,其喷涂方式、工艺及厚度应符合设计要求。
(9)制订出周密的专业性测量工艺,检测仪器须经计量部门检验合格,操作时考虑环境的影响。
2.8钢管拱防腐施工
2.8.1防腐工程
做好钢管拱外露面的防腐工作,是保证桥梁使用耐久的必要手段。
沙湾水道特大桥1-112m提篮拱桥按照防腐设计采取长效防腐措施。
涂装材料主要采用水性无机富锌涂料、棕红云铁环氧中间漆和氟碳面漆。
2.8.2表面处理:
全桥钢材在进场后下料前,首先进行一次表面预处理。
机械喷砂除锈,较彻底地去除钢铁表面氧化皮及浮锈,露出钢铁表面的金属色,钢铁表面无可见的油脂、污垢、氧化皮和锈,仅残留点状或条状的轻微色斑,达到Sa2.5级,然后喷涂无机硅酸锌底漆20μm。
2.8.3涂装方案:
钢构件在加工成型后,钢结构表面涂装采用以下防腐方案:
(1)钢结构外表面
涂装前要求进行二次除漆,机械喷砂除锈达到Sa3级,粗糙度要求达到Rz40μm~80μm。
涂装材料采用水性无机富锌防锈底漆2道100μm,棕红云铁环氧中间漆1道40μm,氟碳面漆2道80μm。
涂装总厚度合计为260μm。
每层涂装时应对前一涂层进行外观检查,如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷,应及时进行处理。
涂装结束后,进行涂膜的外观检查,表面应均匀一致,无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。
否则,在涂膜干燥后,用刷子对小孔、受到轻微损伤的部分和漏涂部分进行修补(或喷涂)。
大面积的损伤或漏涂部分应重新刷涂或喷涂。
(2)钢结构的内表面:
不灌混凝土的钢管在涂装前用配套清洗剂清洗内表面;灌混凝土的钢管在出厂前用配套清洗剂清洗内表面。
3、拱肋及风撑吊装
3.1 临时支墩
系梁和拱脚混凝土养护15天且强度达到设计强度的95%,张拉第一批纵向预应力后方可进行支架的搭设。
根据拱肋分段的要求,采用钢管临时支墩,按照《拱肋吊装临时支墩设计图》进行布置。
根据本桥的情况,最大拱肋吊重约26t,在拱肋接头处设计8个门式钢管桁架拱胎支架,单肢主受力立杆采用φ325mm×10mm钢管,连接杆件采用φ159mm×6mm钢管;设计1道横向联系桁架,上弦杆采用φ273mm×8mm钢管,下弦杆采用φ219mm×7mm钢管,其余连接杆件采用φ159mm×6mm钢管。
支架搭设完成后按照1.1倍的荷载进行预压。
在拱肋下缘约40cm在横系梁上搭设钢梁支点平台。
钢管架搭设的同时,做好安全防护、安全检查。
3.1.1临时支墩结构布置图
钢管支架总体立面、侧面布置图如下:
钢管支架立面布置图
1-1断面图2-2断面图
3-3断面图4-4断面图
临时支架全桥设置8个,横桥向支架整体制作,整体吊装,保证其安全稳定性,支架高度随着拱的线形由13.85m逐渐增至23.21m。
横桥向宽度由14.83m变至11.44m。
支架安装:
由拱脚向拱顶两边对称制作、安装。
安装时用缆风绳纵、横向协助就位,若缆风绳影响到拱顶支架安装时,可将其位置做适当调整;就位后支架与桥面预埋钢板焊接固定。
3.1.1临时支墩结构计算:
根据分析,选择对1-1断面支架和4-4断面图支架进行稳定性分析,考虑偏载效应,以40吨荷载加载计算,支架模型图及计算结果如下所示:
支架1模型立体图
支架4模型立体图
支架1,计算工况考虑2种:
一种偏载,一种中载。
偏载工况下,竖向变形位移为2mm
偏载工况下,横向变形位移为4mm
偏载工况下,稳定系数k=70>4
偏载工况下,最大组合应力为74MPa
中载工况下,竖向变形位移为3mm
中载工况下,横向变形位移为4mm
中载工况下,稳定系数k=35>4
中载工况下,最大组合应力为87MPa
支架4,计算工况考虑2种:
一种偏载,一种中载。
偏载工况,竖向变形位移为2.7mm
偏载工况下,横向变形位移为4.8mm
偏载工况下,稳定系数k=19>4
偏载工况下,最大组合应力为126MPa
中载工况,竖向变形位移为3.0mm
中载工况下,横向变形位移为5.7mm
中载工况下,稳定系数k=9.72>4
中载工况下,最大组合应力为125MPa
3.2 拱肋及风撑分段
根据设计分段,每片拱肋划分为2个拱脚预埋段、8个中间吊装段和1个中间合拢段,K型风撑和一字撑各为一段。
分段长度为:
1440cm+1500cm+1140cm+928.5cm+1030cm+928.5cm+1140cm+1500cm
+1440cm,拱脚预埋段长740.7cm,单段最重约25.5t;各节段长度及重量如下表所示:
序号
节段号
数量(节)
上弦管节
段长(cm)
下弦管节
段长(cm)
节段重(t)
总重(t)
备注
1
拱脚预埋段
4
740.7
657.5
6.70
26.8
2
第一节段
4
1440
1390
21.5
86.0
3
第二节段
4
1500
1560
25.5
102.0
4
第三节段
4
1140
1170
17.6
70.4
5
第四节段
4
928.5
830
13.6
54.4
6
合拢段
1
1030
1030
19.0
38.0
3.3吊装设备
为保证起吊安全,对拱肋每个节段和每段横撑均采用50吨轮胎式起重机起吊。
3.4施工工艺
待临时支墩预压完成后,将拼装成段的钢管拱运到起吊位置上,用50T轮胎式起重机将钢管拱吊装至拱架上焊接成拱,并按从拱脚、拱肋到拱顶的顺序,同时对称吊装焊接成型。
两拱肋间横向支撑在拱肋安装时同时进行。
横撑根据设计预先加工成型,运输到施工现场后,通过汽车吊吊高至横撑与拱肋相贯位置,然后对中、调整、检查、焊接,斜撑按同样的施工方法进行。
两台100T轮胎式起重机吊装位置布置图:
拱肋和横撑安装顺序如下图所示:
拱肋安装顺序平面图
第一步:
安装1#支架,并吊装第一段拱肋钢管。
第二步:
安装8#支架,并吊装第九段拱肋钢管。
第三步:
安装2#支架,并吊装第二段拱肋钢管及K撑。
第四步:
安装7#支架,并吊装第八段拱肋钢管及K撑。
第五步:
安装3#支架,并吊装第三段拱肋钢管及K撑。
第六步:
安装6#支架,并吊装第七段拱肋钢管及K撑。
第七步:
安装4#支架,并吊装第四段拱肋钢管。
第八步:
安装5#支架,并吊装第六段拱肋钢管。
第九步:
吊装合拢段拱肋钢管及横撑。
3.4.1拱肋的运输
拱肋各节段经检测焊缝质量及各部位几何尺寸,合格后,运输至4#墩侧,再经过便桥运送至安装节段下方,吊车开至吊装部位,起吊安装构件。
移动过程中,拱肋不得跟硬物及临时支墩碰撞;吊车需移位时,拱肋必须垫平,防止扭曲变形;运至安装地点后,重新安平,检查是否变形,若有则加以校正。
3.4.2拱肋的安装
一般节段的吊装:
拱肋段运至安装点后,用两台50T吊车起吊,吊点采用钢丝绳捆绑方法,通过缆风绳、手拉葫芦慢慢调整拱肋的空中姿态,慢慢地移置接头处,通过葫芦逐步调整螺栓孔位置,使其与先前安装节段(或预埋段)接头处螺栓孔吻合,用高强螺栓临时连接,测量拱肋端头处的标高及轴线位置,通过3向千斤顶、倒链逐步调整拱肋线形,标高、轴线位置达标后,拧紧高强螺栓并采用钢管将拱肋与支架临时焊接定位,慢慢放松吊点,使拱肋完全由支架支撑,并根据规范要求作好防护。
同岸两个同一吊装段肋间风撑安装时,其横向距离的有效控制通过调位设施实现。
按同样方法完成其它吊段间风撑的安装。
吊装时,负责安装的所有人员要听从指挥。
合拢段的吊装:
合拢段的安装要选择在温度14℃-20℃的环境下进行。
在拱肋合拢前,对已安装拱肋进行精确测量,并根据需要进行温度修正,选择温度稳定时实施合拢。
合拢时,先将两段拱肋适当抬高,再慢慢
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