内江板场临建工程规划方案.docx
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内江板场临建工程规划方案.docx
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内江板场临建工程规划方案
第一章编制依据、原则及范围
1.1编制依据
1、新建成都至重庆铁路客运专线工程施工总价承包招标《招标文件》、图纸、补遗(答疑)书等
2、新建铁路成都至重庆客运专线指导性施工组织设计
3、新建铁路成都至重庆客运专线CYSG-2标段施工组织设计
4、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料
5、本单位所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及部技成果和多年积累的工程施工经验
6、国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规
7、铁道部有关建设管理的相关文件
8、招标文件中所要求的相关技术标准、规范、规程,相关技术标准、规范、规程
9、国家颁布的现行标准及铁道部颁布的现行施工规范:
《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》(铁建设【2007】85号);
《客运专线铁路轨道工程施工技术指南》(经规标准[2005]110);
《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》(铁建设[2006]158号);
《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》(铁建设[2005]157号);
《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》(科基技【2008】74号);
《客运专线铁路无砟轨道施工手册》(工管工【2009】104号);
《客运专线铁路预制轨道板(枕)场建设手册》(工管工【2009】104号)。
1.2编制原则
1、认真贯彻国家工程建设的法律、法规、规程、方针和政策。
2、严格执行工程建设程序,坚持合理的施工程序、部学地规划施工平面,减少施工占地。
3、优先选用先进施工技术,部学确定施工方案,认真编制各项实施计划,严格控制工程质量、工程进度、工程成本,安全组织施工。
4、采用现代工程管理原理、流水施工方法和网络计划技术,组织有节奏、均衡和连续地施工。
5、充分利用施工机械和设备,提高施工机械化、自动化程度,改善劳动条件,提高效率。
6、部署安排冬期和雨期施工,保证施工均衡性和连续性。
7、坚持“安全第一,预防为主”原则,确保安全生产和文明施工;认真做好生态环境和历史文物保护,严防建筑振动、噪声、粉尘和垃圾污染。
8、尽可能利用永久性设施和组装式施工设施,减少施工设施建造量。
9、优化现场物资储存量,合理确定物资储存方式及库存量,尽量减少物资损耗。
坚持临时工程按永久工程对待、专业化作用和综合管理相结合的原则,施工组织方面,发挥专业化施工队伍的优势,同时采用综合管理手段,合理调配,达到整体优化,保证工程施工进度、质量、安全目标全面实现的目的。
1.3编制范围
中建铁路建设有限公司成渝客运专线CYSG-2标内江轨道板场工程概况及主要技术参数的确定、轨道板场总体布置、水电汽设施设计、生产能力设计、环保设计、配套设施、施工总体规划及进度安排、文明施工、标准化建设和复垦方案等。
第二章工程概况及主要技术参数的确定
2.1工程概况
中建铁路建设有限公司成渝客运专线CYSG-2标第四项目分部内江轨道板场,以下简称内江板场,位于内江市东兴区柳桥乡牛厂村,成渝客运专线DIK154+300西侧5km处,场区占地面积为90亩。
距离内江市区13km,沿线公路交通较为发达,国道、省道、乡村公路为本工程的材料和成品运输提供了较为便利的运输条件。
内江板场所生产轨道板为我国自主研发的CRTSIII型轨道板,其施工工艺先进,质量要求高,采用工厂化、规模化、标准化生产。
板场设一个车间,共配备模具72套。
车间按照钢筋原材料存放区、钢筋加工区、钢筋绑扎区、混凝土灌注区、翻板检查区、张拉封锚区、水养区等进行布置。
根据CRTSIII型轨道板带挡肩、门型钢筋与自密实砼连接、双向后张等结构形式和工艺特点,采用台座法施工,每个台座配备一套模型。
2.2主要技术参数的确定
2.2.1制板数量
内江板场承建DK103+500~DK213+100铁路施工所需轨道板,轨道板数量约为34000块。
由于图纸未到,暂按CRTSⅢ型轨道板布设,根据CRTSⅢ型轨道板带挡肩、门形钢筋与自密实混凝土连接、双向后张等结构形式和工艺特点,采用台座法施工,每个台座配备一套模型。
2.2.2工期要求
本板场制板工期要求为2011年7月1日~2012年11月30日,制板总工期为17个月。
2.2.3生产工效
轨道板生产工效主要受台座控制。
CRTSⅢ型轨道板采用单台座法生产,单块板长度为5350,生产时间按18.5h计算,考虑检修、保养等因素,根据经验值,单台座每工作日生产轨道板工效按1.0块计算,每月实际工作日按28d计,每台座每月生产30块。
拟进场72套模具,可达到日产72块,月产2000块,完全满足工期要求。
2.2.4台座布置
单台座法台座之间纵向间隔取4m,横向间隔2m,纵向布置4排,横向每3~6列台座设横向物流通道,满足双车道通行要求。
2.2.5轨道板存放
板场内存储数量按2个半月的成品生产数量考虑,设计存板能力约5000块板,存板场地12000m2。
产板2个半月后需请业主组织各标段铺板施工单位将板运到施工现场的临时存板场存放,以满足板场正常生产及现场无砟轨道铺板储备要求。
第三章轨道板场总体布置
3.1布置设计总体流程
轨道板场总体布置设计流程如下:
(1)根据主要参数、总工程量及建设工期综合考虑轨道板的生产、运输等效率的影响,统筹安排,确定生产规模。
(2)选址与规划。
根据板场的主要参数进行板场选址,充分利用周边现有的条件和环境(道路、水源、电力、地址情况等)进行板场总体规划,安排布置各功能区位置,进行厂内道路及各功能区道路的布置。
并针对不同功能区对地基处理的要求,进行地质勘察。
(3)生产线设计。
根据轨道板场总体规划和相关技术条件进行生产作业区设计,明确生产工艺流程、生产台座、模型数量及主要机械设备配置。
(4)配套设施设计。
根据生产线设计,开展钢筋加工区、混凝土制备区、轨道板存放区、厂房及水、电、气、汽、及管线系统等配套设施的设计。
(5)场区建设。
根据板场的总体规划、生产线及配套设施设计,进行基础处理、厂房结构物施工、机械设备安装等工作。
3.2功能区划分
(1)板场主要功能区包括预制生产区、钢筋加工区、张拉封锚区、混凝土制备区、材料存放区、轨道板存放区、辅助生产区、办公生活区等八部分。
功能区布置根据现场地形,因地制宜,力求紧凑,满足生产工艺和施工工期要求,做到工序衔接合理,物流顺畅,生产规模适度预留余量。
(2)轨道板场按照生产工艺、运输、存放条件要求划分为厂房内、外两大部分。
钢筋加工区、材料存放区(钢筋)、轨道板预制生产区、成品检验区应布置在厂房内。
材料存放区、混凝土制备区、轨道板存放区和辅助生产区在厂房外。
(3)厂房内外各功能区之间配置运输车辆、龙门吊、桁吊、轨道和滚轮运输线等物流设施,减少交叉影响,保证生产物流通畅。
(4)钢筋加工区和混凝土制备区紧邻轨道板预制生产区,材料存放区紧邻混凝土搅拌站,保证砂石料供应方便及时。
(5)供电、供热、供汽、供水系统及水循环系统等配套辅助设施统筹考虑,并考虑应急保护设施。
(6)生产区与办公生活区分开设置。
办公生活区适当远离生产区,配备办公室、停车场、职工宿舍和食堂等设施。
3.3板场选址
内江板场生产的轨道板供应范围为DK103+100至DK213+500,原板场设计位于DK150处,但周围民居较多需拆迁20多户,且土石方量大原址设计量为49万立方,征迁难度很大。
在项目部的支持下,我们在内江市沿线路周围20km范围进行踏勘筛选,但内江地处丘陵地带,321国道正在建设,不能正常通行,可选择资源很有限,经多次比选,我们选定内江市东兴区柳桥乡境内的一废弃砖厂,该地块距线路DK154+300处仅5km,紧邻省级干道,路况较好,土石方约40万立方,不需房屋拆迁,场内有10KV电力线可利用,相对条件比较好。
3.4总体布置
板场按照预制生产区、钢筋加工区、张拉封锚区、混凝土制备区、材料存放区、轨道板存放区、辅助生产区、办公生活区八部分布置。
板场内通道净宽8m,最小转弯半径4m。
设一条轨道板生产线,平行布置,共72个台座。
生产线长161.2m。
设置各种生产配套设施。
轨道板生产线厂房内设按照预制轨道板区、预应力筋存放区、钢筋原材料存放区、钢筋加工区、半成品钢筋存放区、钢筋绑扎区、张拉台座、翻板检查区等进行场房设计,厂房建筑面积7773.4m2。
在厂房南侧设置库房、锅炉房、温控室。
在厂房北侧设置两个存板区,存板区间距12m,长200m、宽30m,合计面积12000m2,每个存板区中间设置一个水养池。
存板区可以满足2个半月的生产量。
存板区最大存板能力约为5000块,产板2个月后需请业主组织各标段铺板施工单位将板运到施工现场的临时存板场存放,以满足板场正常生产及现场无砟轨道铺板储备的要求。
3.5各功能区的设计及说明
3.5.1工艺流程
轨道板生产实现工厂化生产,根据轨道板结构形式特点,轨道板采用台座法生产,每个台座配备一套模型。
钢筋加工在专用轨道板钢筋加工及绑扎台位上进行。
为防止绝缘钢筋损伤,涂层钢筋弯制时先采用塑料套管将涂层钢筋套上,再进行弯制。
钢筋笼成型检查合格后按要求存放,采用专用运输小车运输至轨道板生产线,桁吊吊装入模。
轨道板生产车间分别安装8台10t桁吊,钢筋生产区安装2台10t桁吊。
钢筋笼吊装就位后,人工安装预埋件、合模,混凝土在拌合站集中拌合后,运输车运输至生产车间通道,由桁吊吊装进行灌注混凝土,混凝土振捣采用高频振动器侧振和手持式插入振捣棒振捣相配合的捣固工艺,为防止捣固时损坏模板,在插入振捣棒套上胶套。
混凝土灌注完成后待初凝、拆锚穴后进行蒸汽养护,蒸汽养护分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。
混凝土强度达到40MPa后,除去端侧模与底模的连接螺栓及挡块、钢棒、接地端子,起吊套筒预紧装置。
利用水平丝杆依次拆除侧模和端模。
采用5T千斤顶利用模型的起板装置将轨道板顶起,然后采用桁吊起吊轨道板,用轨道平板车运输至翻板检查区,检查合格后进行张拉封锚,封锚后将轨道板放入水养池进行湿润养护3天。
最后将轨道板用汽车运至存板区,存板区龙门吊将轨道板吊至存板台座存放。
轨道板生产工艺流程如下图:
3.5.2生产区
(1)轨道板生产区
轨道板生产区内设轨道板预制生产线、成品质量检测区和轨道板张拉封锚区,在生产车间内形成流水作业,生产线台位分区布置,区与区之间预留6~8m通道,以便混凝土运输车、钢筋运输车、轨道板运输车行驶。
钢筋加工生产线:
钢筋加工生产线布置在轨道板预制生产线的一侧,设有钢筋绑扎台座10个。
包括预应力筋存放区、钢筋原材料存放区、钢筋加工区、半成品钢筋存放区、钢筋绑扎区;每条生产线配备专用钢筋弯曲配套系统和钢筋剪切系统、电焊机、钢筋绑扎胎具。
设置钢筋成品骨架堆放区。
根据配筋图进行钢筋下料、弯制,半成品放置在专用移动式台架上推至绑扎区,利用专用钢筋胎具进行绑扎。
成品骨架由桁吊吊至存放区或由骨架运输车运至台位附近通道直接吊装入模。
(2)办公生活区
主要布置办公室和职工宿舍及停车场、等生活配套设施。
3.6物流组织
车间内钢材等原材料的运输采用载重汽车直接运输至车间,用桁吊进行装卸;钢筋骨架由钢筋车间进入混凝土浇筑车间采用自制小轮车运输;混凝土运输采用汽车配料斗的方式运输,车间内用桁吊进行装卸;轨道板车间内转运原则上使用桁吊,在生产高峰期,可适当增加小型汽车进行倒运。
轨道板出场外运采用龙门吊配合吊车装吊,载重汽车运输的方式。
3.7辅助设施的说明
预制厂内施工、生活用水均采用自打井水。
轨道板混凝土由设在预制场内的搅拌站供应。
施工用电由当地供电网络引入,轨道板场内设置变压器和配电房,生活区和生产区单独配线供应。
3.8生产线的结构设计
3.8.1轨道板预制生产线
设置轨道板预制生产线,生产线配置8台桁吊,在生产线内配置72个模板台座,同时设置翻板检查区、张拉区等配套设施。
轨道板在张拉及湿润养生完后运至存板区分组存放;轨道板存放场地采用悬臂龙门吊(起重量10t、跨度30m),存板区存板能力设计约为5000块;厂内道路与施工便道及地方道路连通,方便原材料进场和轨道板成品出场运输。
模板采用定型场制钢模,底模采用预埋高强螺栓固定在台座上,侧模和端模采用铰接方式连接在底模上,可侧向拉开,方便拆装。
混凝土振捣采用高频振动器捣固工艺,高频振动器悬挂在侧模上,由高频转换器控制其振动频率,高频振动器可进行快速拆装。
3.8.2钢筋加工生产线
钢筋加工生产线布置在轨道板预制生产线的一侧,包括预应力筋存放区、钢筋原材料存放区、钢筋加工区、半成品钢筋存放区、钢筋绑扎区;生产线配备12m跨度的2台10t桁吊、专用钢筋弯曲配套系统和钢筋剪切系统、电焊机、钢筋绑扎胎具。
根据配筋图进行钢筋下料、弯制,半成品放置在专用移动式台架上推至绑扎区,利用专用钢筋胎具进行绑扎。
成品骨架由桁吊吊至存放区或由骨架运输车运至台位附近通道直接吊装入模。
3.8.3半成品检测区和张拉封锚区
半成品检测区内设置检测台座,检测台座采用钢筋混凝土制成,用于半成品检查、标识等。
生产线场房张拉区设置24个张拉台座,以便轨道板的张拉封锚。
3.8.4水养区
轨道板检查合格并张拉封锚完毕后,水养区设置4台10t的龙门吊,由龙门吊吊至湿润养护区进行二次养护,二次养护采用水池养护和喷淋养护,水池平面尺寸为12m×20m×4个,池深3m,可存板约450块。
3.9临建工程
制板场临建工程为办公区/生活区/生产厂房、场地硬化、存板区施工、搅拌站建设、蒸汽锅炉及蒸汽管道安装,主要工程数量见下表。
主要临建工程数量
序号
项目名称
单位
数量
备注
一
生产车间
1
厂房建筑面积
m2
5964.4
2
厂房基础C30钢筋混凝土(含钢筋)
m3
1000
4
车间内换填砂砾
m3
4000
5
场地C25硬化混凝土
m3
1500
6
挖土方
m3
5000
二
钢筋车间
1
厂房建筑面积
m2
1809
4
场地C25硬化混凝土
m3
500
5
挖土方
m3
1200
三
生产台座
1
挖土方
m3
140
2
C30钢筋混凝土
m3
140
3
钢筋
kg
5000
4
预埋钢板
t
0.4
四
张拉封锚台座
1
挖土方
m3
100
2
C30钢筋混凝土
m3
10
3
钢筋
kg
1000
五
水养池
1
挖土方
m3
2800
2
C30钢筋混凝土
m3
180
3
钢筋
kg
3000
4
防水涂层
m2
500
六
存板区
1
挖土方
m3
1344
2
龙门吊行走轨道基础C30混凝土
m3
200
3
龙门吊行走轨道基础钢筋
kg
15000
龙门吊行走轨道
m
1000
4
存板台座C30混凝土
m3
130
5
存板台座钢筋
kg
14000
七
办公生活区
1
房屋建筑面积
m2
2700
2
地面硬化C20混凝土
m3
400
3
房屋基础
m3
30
2
排水沟
m
2000
3
沉淀池
个
3
4
化粪池
个
2
八
搅拌站
1
120搅拌站
座
1
2
搅拌站基座C30钢筋混凝土(含筋)
m3
220
4
预埋钢板
t
1.5
3
地面硬化C20混凝土
m3
100
4
料仓彩钢棚建筑面积
m2
4000
九
场内运输道路
1
换填砂砾或片石
m3
5000
2
道路C25混凝土
m3
4000
3
挖土方
m3
12000
十
排水系统
1
挖土方
m3
900
2
M10浆砌红砖沟帮
m3
300
3
C30混凝土盖板
m3
16
4
C30混凝土沟帮
m3
96
十一
给水系统
1
供水管道
m
2000
十二
沉淀池
1
挖土方
m3
240
2
硬化C30混凝土
m3
37
3
M10浆砌红砖
m3
15
十三
钢筋绑扎胎具
1
钢筋绑扎胎具
个
10
十四
场地处理
1
抽排水塘
m2
22000
2
清淤
m3
15000
3
抛填片石
m3
24200
4
填土方
m3
38000
5
场地平整
m2
34000
6
围墙
m
1600
3.9.1厂房结构
厂房采用钢结构厂房,钢筋混凝土基础,厂房钢柱横向间距6m,端头两侧钢柱间距6m,顶板、侧板采用8cm厚彩钢板。
厂房横向两侧设排水坡,桁吊走行轨道离地面不小于7.2m。
由有资质的设计单位进行设计、施工。
3.9.2厂房基础
基础采用C25钢筋混凝土基础。
桁吊由有资质的起重机场家负责制造安装。
3.9.3台座基础及模板安装
采用C30钢筋砼基础,挖除软基后进行换填砂砾,采用条形框架基础,长、宽、预埋件安装等根据模板场家基础设计图进行施工。
模板安装由各模板场家进行指导安装。
3.9.4翻板检查区
翻板检查台座采用两个条形基础,间距根据轨道板起吊位置进行确定,采用C30钢筋混凝土,顶上设置工字钢,工字钢上铺2cm厚橡胶皮,基础顶面与地面齐平。
施工时工字钢通过预埋钢筋进行固定。
3.9.5张拉封锚区
张拉封锚台座采用两个条形基础,间距根据轨道板起吊位置进行确定,长度为板宽加30cm。
采用C30钢筋混凝土条形基础,顶面上铺2cm厚橡胶皮,为方便张拉。
3.9.6水养池施工
水养池基础及墙身均采用C30钢筋混凝土,基础采用单层钢筋,水养池底设置水养存板台座,上铺工字钢,工字钢上铺2cm厚橡胶皮。
水池四周设置防护栏杆。
3.9.7存板区
存板区龙门吊轨道基础采用C30钢筋砼基础,轨道采用P38钢轨;存板台座采用C20钢筋混凝土条形基础,其上铺设20mm橡胶垫,并在存板台座端头设置防倾倒装置。
3.9.8混凝土搅拌站
每天混凝土用量为:
72×1.0×(5.35×2.5×0.19)=183m3。
单台120站每小时混凝土生产量35m3,按每天工作时间为20h,则日生产混凝土为35×20=700m3,则采用一个120站能满足整个板场的混凝土生产。
根据板场混凝土的供应特点,共设有1个混凝土搅拌站。
主要用于供应板场板式无砟轨道混凝土轨道板生产线的混凝土浇筑。
板场的搅拌站占地面积共为10300m2,厂区内所有场地采用C20砼硬化,厚度20cm;搅拌站设有6个骨料仓,1个洗石场(1800m2),1个沉淀池,1个水池;生产前对搅拌机进行全面检查、校准和维修,通过有关单位检查验收合格后进行混凝土的生产。
3.9.8.1人员配备及外加剂库房
拌合站有员工16人,设有站长1人,调度、材料员、试验员各2人及相关人员,拌合生产线每工作班配备搅拌司机1人(共2班),司机2人。
设有1个外加剂库房,库房的面积为50m2。
易于通风,控制温度在10~30℃。
3.9.8.2骨料仓
砂、石骨料仓要求用钢结构骨架、彩钢板封闭,防止二次污染。
建筑面积在4000m2左右,设6个骨料仓。
洗石场地设有洗石设备,建沉淀循环水池,沉淀池设置三级,并有足够的容量,清洗设施配置应一步到位,避免返工现象。
3.9.8.3水泥料仓
钢板焊制圆柱状筒仓,密封防水,设排气孔。
设3个100t罐仓,储备能够满足3天以上生产的用量水泥。
3.9.8.4掺合料仓
拌合站设2个100T掺合料罐,另对袋装掺合料设料库及上料机一套。
3.9.8.5混凝土输送车
根据混凝土的供应情况,配备2-3台混凝土吊斗运输车。
3.9.9场地硬化
厂区内场地填30cm厚砂砾石,采用C20砼硬化,厚20cm;环厂道路及场内运输通道进行填筑砂砾,浇注20cm厚C20砼。
3.9.10生产生活房屋
办公室、宿舍、试验室、材料库房、料具房、浴室、厕所、发电房、机修房均采用厂制彩钢板活动房屋。
办公室、宿舍、材料库房、料具房采用坡顶双层活动板房,墙体采用50mm彩钢夹芯板,屋面采用75mm彩钢夹芯大波瓦,楼板采用15mm木夹板,山墙宽度根据需要采用2K(3.64m)、3K(5.46),层高2.85m。
试验室、厨房、厕所采用单层平顶活动板房。
试验室的养护室、浴池采用砖混结构房屋。
地面压实,压实后铺设10cm厚砂砾石、再铺设10cm厚M15砂浆,要求居住后地面不回潮、不起砂。
砖混结构房屋承重墙采用36墙、非承重墙采用24墙、房屋净高度3m,屋面采用20mmPV发泡彩钢瓦。
3.9.11其它临时设施
3.9.11.1围墙
场区的外围墙采用红砖砌筑,高度2.0米。
3.9.11.2排水设施
修筑排水系统。
生活污水和厕所污水经过符合分级标准的化粪池处理。
临时排水经沉淀池沉淀后排放:
分别在搅拌站附近及洗石场附近设置沉淀池和蒸发池,分别沿场房四周、存板区两侧设置主排水沟;将水排入蒸发池和沉淀池。
3.9.12建厂主要施工顺序安排
(1)进行制板场范围内施工测量放样工作。
(2)在厂地四周挖探线沟,核实有无地下光缆、光纤及其它管线等,必须保证光缆光纤通讯畅通;进行制板场范围内厂地挖沟排水工作。
(3)进行进场道路修建工作,为整个制板场建设打好基础,保证进厂道路质量,严格控制道路标高。
二场先修建车间与存板区的运输道路,一场车间与存板区的运输道路可以利旧。
道路两侧排水沟同步进行。
(4)进行制板场范围内场地清表工作,修建生活区房屋和其他生活设施。
(5)修建搅拌站,建立试验室,进行试验检测设备的安装调试工作,进行计量标定认证工作,取得相应资质。
办理相关证件。
(6)修建生产车间,修建车间彩钢板棚、桁吊基础,板棚结构、桁吊安装。
进行制板台位的换填压实、混凝土基础、地面硬化工作。
最后进行钢筋加工区地面硬化施工。
(7)施工存板区基础,场地硬化。
安装龙门吊机及其走行轨道。
(8)安装蒸气锅炉,办理相关证件。
第四章水、电、汽设施设计
预制场内用水采用自打井、用电接入地方电网,计算后配置变压器、配电房等,进行管网布线,满足制造与生活需要。
厂内单独设置供热锅炉,满足预制轨道板蒸养要求。
4.1用水设计
板场用水设计。
主要包括混凝土制备、蒸气养护、养生池用水和生活用水四个方面,其日用水量计算见下表。
板场日用水量计算表
参数
项目
k1
k2
Q1
N
(L/m
)
H
(h)
q
(L/s)
Q
(m
)
混凝土制备
1.1
1
540
70
8
1.4
41.6
蒸养
1.1
1.2
540
300
20
3.0
213.8
水养
1.1
1.2
540
300
8
3.0
213.8
骨料冲洗
1.1
1.3
300
400
5
9.5
171.6
生活用水
1
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