供热管网施工方案最新.docx

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供热管网施工方案最新

供热管网建设

施

工

方

案

编制单位：

一、工程概况2

二、编制及验收依据2

三、施工准备2

四、管道安装施工程序4

五、管道安装作业方法、工艺要求及质量标准4

六、管道焊接7

七、管道系统试验9

八、防腐与保温10

九、管道系统吹扫11

十、安全施工措施12

一、工程概况

本工程为宇能热电公司云龙路---甲和木业蒸汽热力网工程。

设计管道管径D426×10，全长1950M，进口压力为1.3Mpa，温度为3000C，到用热单位分气缸的供汽参数满足对方额定压力1.0Mpa，蒸汽温度195℃，供汽能力约50吨/小时。

属于压力管道GB2类。

管线敷设方式：

管线采用架空敷设和钢套钢直埋保温管直埋敷设。

架空敷设管道现场吊装就位，组装焊接安装；钢套钢直埋保温管、弯头、三通采用工厂预制，现场组对。

二、编制及验收依据

2.1淮北热网招标文件

2.2《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010

2.3《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50216-2008

2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011

2.5《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28—2004

2.6《城镇供热直埋蒸汽管道技术规范》CJJ104—2005

2.7《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345

三、施工准备

3.1人员准备

3.1.1作业人员上岗前应经过相关培训并考试，合格者方可上岗。

3.1.2作业人员应经过三级安全教育和考试，懂得安全操作知识。

3.1.3从事高处作业人员必须经过身体检查，合格者方可上岗。

3.1.4作业人员必须具有一定的管道安装经验，有关专业作业人员按一定的比例配备齐全。

3.1.5电焊工、探伤工、起重工、电工等特殊工种必须持证上岗。

3.2物资准备（施工机具见下表）

序号

名称

规格/型号

数量

备注

1

吊车

16T

1台

2

自吊车

6.3T

1台

3

逆变直流电焊机

ZX7500SX

10台

4

磁力管道切割机（坡口机）

CG2-115-100mm

2台

5

空气压缩机

Z1.6/10

1台

6

砂轮切割机

J3Z-SW-400

1台

7

焊条烘干箱

YZH2-40

1台

8

焊条保温桶

W-3400mm

12台

9

电动试压泵

4DSY-40

1台

10

角向磨光机

Φ100

5台

11

手拉葫芦

3T、2T、1T

10台

12

水平仪

1台

13

水平尺

600mm

5把

14

角尺

500mm

5把

15

磁力线坠

5个

16

探伤仪

1台

3.2.1施工用材料到位，且满足设计要求。

3.2.2材料设备到货，满足施工需要，出厂质量证明书或合格证应齐全，且满足设计要求。

3.3现场准备

3.3.1管道组合平台制作安装。

3.3.2与管道有关的基础工作已经施工结束，检查合格，满足管道安装要求，支吊架预埋件及管道安装相应各层标高和柱头中心线已进行交接。

3.3.3与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

3.4施工前告知

3.4.1本工程热力管道为压力管道GB2类，施工前向当地质量技术监督部门履行告知手续。

3.4.2施工必须经市政水利部门、交通管理部门批准后方可进行

四、管道安装施工程序

管件加工制作

支架制作及安装

管道预制及组装

安装施工

前的准备

沟槽开挖及管沟砌筑

安装施工测量放线

试压及清（吹）洗

仪表安装

管道与设备连接

管道敷设及安装

交工验收

调试与试运行

防腐与保温

五、管道安装作业方法、工艺要求及质量标准

5.1管材、管件、附件及阀门的检验

5.1.1管子领用及使用前的检查

a）管子的出厂合格证明书有关指标应符合现行国家或行业技术标准。

b）作业人员应对管子外观进行检查，表面应光滑无裂纹、压扁、划痕、凹坑、重皮、腐蚀等缺陷。

c）管件检查验收后及时做好记录。

5.1.2管道附件的检查

a）螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

b）金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗加工等缺陷，其硬度应低于法兰硬度。

c）缠绕垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

5.1.3阀门检验

a）阀门安装前应进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。

阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。

c）低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个）的比例抽查进行严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则应逐个检查；用于高压管道的阀门应逐个进行严密性检验。

c）阀门进行严密性试验前，严禁接合面上存在油脂等涂料。

阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。

5.1.4坡口检查

坡口型式和尺寸应符合设计图纸要求.

a）管子和管件坡口及内外壁10－15mm范围内的油、漆、垢、锈等在对口前应清理干净，直至显示金属光泽。

b）坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。

c）坡口端面应与管子中心线垂直。

其偏斜度不得超过下表的规定。

序号

管子外径（mm）

偏斜度（mm）

备注

1

＞60－159

1

2

＞159－219

1.5

3

＞219

2

5.2管道组装

5.2.1高处布置的管道应尽可能扩大地面组合范围，以减少高处作业。

管道预组合件的重量和尺寸应根据现场机具起吊能力及运输条件而定。

5.2.2管道对口前应将管内清理干净，管内不得遗留任何杂物。

5.2.3制作管道调整用龙门架或三角架及管道对口用的管夹。

5.2.4利用门吊将管件吊至对口位置。

用手拉葫芦调整基准管件，要求处于水平状态，并固定管件，装好对口管夹。

5.2.5利用手拉葫芦调整管道进行对口工作。

对口间隙符合配管图要求，对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm。

5.2.6管子对口时一般应平直，焊接角变形在距接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差a应为：

当管子通径DN＜100mm时，a≤2mm；当管子通径DN≥100mm时，a≤3mm。

5.2.7对口符合要求后，将对接管固定好，向焊工进行交接，由焊工进行焊口点焊工作。

5.2.8配合管道焊接及焊后清理工作。

5.2.9管段预制完后，应进行管道内清理工作，清理完成后，应立即用塑料布塑料堵头或胶布封好两端，以防脏物进入。

管道安装间断后，各管口均应清理干净，妥善封闭。

5.3管道吊装

5.3.1管道安装一般从固定设备开始，并首先安装吊架根部结构。

5.3.2预制管段用吊车运至安装位置附近。

5.3.3根据现场管架之间的距离可分段组装。

5.34将组件吊装就位于管架支座上。

5.4管段找正对口焊接

5.4.1管段就位找正，标高、水平度（铅垂度）符合下列要求：

a）安装标高允许偏差：

室内＜±10mm,室外＜±15mm。

b）水平管道弯曲度：

DN≤100mm1/1000且≤20mm，

DN＞100mm1.5／1000且≤20mm

c）立管铅垂度：

≤2／1000且≤15mm。

d）交叉管间距偏差：

＜±10mm

5.4.2管道水平段的坡口方向与坡度应符合施工图纸要求。

5.5管道支吊架安装

5.5.1管道支吊架安装工作宜与管道安装工作同步进行。

5.5.2管道的支吊架应严格按照设计图纸安装，支吊架安装时应根据水平位移值进行偏装，偏装值为位移值得一半。

5.5.3导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，且与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。

5.5.4管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。

5.6阀门及法兰安装

5.6.1阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。

5.6.2阀门安装前应清理干净，安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。

5.6.3所有阀门连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。

法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。

5.6.4阀门安装，手轮不宜朝下，且便于操作及检修。

5.6.5法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。

5.7管道安装技术要求

5.7.1架空敷设按设计要求设置3/1000坡度,蒸汽管道的坡度与介质流向相同；每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。

5.7.2补偿器安装符合图纸要求，补偿器之间的支架安装符合设计及规范要求。

5.7.3滑动支架安装，托架高度稍大于保温层厚度，托架与导向槽留3~5mm间隙。

六、管道焊接

6.1焊接施工程序，见下图。

（★：

当有要求时）

6.2坡口要求

见下图：

α

b=1～3mmp=1～2mmα=30～35°

6.3组对质量要求

6.3.1内壁整齐，其错口量不超过管壁厚度的10%，且小于1mm。

6.3.2组对前打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至出现金属光泽。

6.4焊接方法

6.4.1架空敷设管道采用手工电弧焊，直埋保温管的工作钢管现场接口采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

6.4.2焊接工艺参数

焊工焊接时的焊接工艺参数必须严格按照公司焊接工艺评定确定的焊接参数施焊。

6.4.3焊接要求

a）除工艺上有特殊要求外，每个焊口必须一次连续施焊，多层焊，每层焊完后，应立即进行层间清理，无缺项后再进行下一层的焊接。

b）若因故被迫中断焊接的焊缝，继续焊接前应进行清理、检查，对发现的缺项消除后方可施焊。

c）直埋保温管外套管采用对焊接，焊接不应少于两遍。

d）焊接完成后，及时清理焊缝表面，并进行焊缝外观检查。

6.5焊后检查

6.5.1焊缝外观检查

管道焊接结束后，首先进行焊缝外观检查，其外观质量应符合下列要求。

a）焊缝外形尺寸应符合工艺要求，焊缝高度不低于母材且圆滑过渡；

b）焊缝及热影响区表面无裂纹、夹渣和弧坑等缺陷；

c）管子焊缝咬边，深度不超过0.5mm，两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm；

d）焊缝外形允许尺寸及焊缝表露缺陷符合焊缝类别II级允许范围。

6.5.2X—射线探伤检查

管道对接焊缝外观检查合格后，必须进行X—射线探伤检查其规定如下：

a）无损探伤人员必须经资格考核合格，持证上岗；

b）直埋保温管的工作钢管现场接口焊缝进行100%射线探伤。

c）直埋保温管外套管焊接焊缝，进行100%超声波探伤检测，焊缝质量不低于ⅱ级；射线探伤符合GB/T3323，其焊缝质量不低于ⅲ级。

d）架空管管道焊缝采用任意抽检的方式对管道焊缝内、外部质量进行无损探伤检查，抽检比率不低于10%，超声波探伤符合GB/T11345，其焊缝质量不低于ⅱ级；射线探伤符合GB/T3323，其焊缝质量不低于ⅲ级。

c）无损探伤检测在有条件的情况下，应在焊接过程中及时进行，以便发现问题能提前整改，避免焊接质量不好，造成大量返工。

d）探伤检查不合格的焊缝应返修，返修的部位及受影响的部位均应进行复探。

七、管道系统试验

7.1一般规定

7.1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

7.1.2管道试验前应具备下列条件

a）管道系统施工完毕，符合设计规范和要求，并经检验合格。

焊缝及其它检验部位，不应涂漆和保温。

b）支、吊架安装完毕并且正确，试验用临时加固措施经检查确认安全可靠。

c）试验用的压力表已经校验，表的满度值应为试验压力的1.5～2倍，检定时间并在周检期内，压力表不小于2块。

d）所有管道焊缝需经焊后检验全部合格。

7.1.3试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，流量孔板应拆卸，另加盲板或短管代替。

加置盲板的部位应有明显标记和记录。

7.1.4试验过程中如遇到泄漏，不得带压修理。

缺陷清除后，应重新试验。

7.1.5系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。

7.1.6试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。

7.2水压试验

7.2.1水压试验应用洁净水进行，水压试验前先进行管道系统的冲洗，清除内壁的锈皮、杂志、泥砂等。

7.2.2系统注水时，应将空气排尽。

强度试验压力2MPa，严密性试验压力1.7MPa。

7.2.3管道系统在严密性试验时，应作检查的部位不得涂漆或保温。

7.2.4液压试验应在环境温度5℃以上进行。

7.2.5管道系统水压试验，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。

以目测无变形为合格。

7.2.6对位差较大的管道系统，以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。

八、防腐与保温

8.1防腐

8.1.1油漆规格

序号

油漆规格

使用范围

1

高温防锈漆

工作钢管

2

红丹防锈漆

架空管托座、支吊架、疏放水管

3

灰色调和漆

架空管托座、支吊架、疏放水管

4

环氧富锌底漆

外套管

5

环氧煤沥青漆

外套管

8.1.2油漆质量符合防腐材料验收标准。

8.1.3油漆施工前应将油漆区域进行彻底除锈后再进行涂刷。

8.1.4焊缝部位待水压试验后除锈补刷。

8.2保温

8.2.1保温施工要求

a）管道保温，应在防腐水压试验合格后进行。

如需先保温或预先做保温层，应将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试验合格后，再将连接处保温。

b）保温材料及制品的性能必须符合设计要求，保温施工及验收应遵照《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GB50126-2008）；保温工程完成后，应按《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》（GB50182）进行质量评定。

8.2.2保温材料检验及保管

a）保温材料及其制品，必须具有产品质量检验报告和出厂合格证，其规格、性能等技术指标应符合相关技术标准及设计文件的规定。

b）保温材料应存放在仓库或棚库内，采取防火、防雨、防潮措施。

8.2.3架空管道保温

a）保温前，必须先清除管子表面脏物，再包保温层。

b）管道保温采用两层结构，内外两层岩棉厚度均为80mm。

内外层保温应错缝，错缝间距不小于100~150mm。

c）绑扎保温层用镀锌铁丝间隔200~300mm，并保证对每块保温层绑扎不小于两处，禁止采用连续缠绕。

d）在岩棉外层缠绕玻璃丝布，刷两道沥青漆。

e）外层采用0.5mm绿色彩钢瓦做保护层，要求铁皮紧贴在保温层上，并搭接牢靠，纵向搭接口朝下，相邻搭接口方向应与管道坡度方向一致，环向搭接口与相邻搭接口不得小于25mm.

8.2.4直埋管道保温

a）直埋管道采用钢套钢直埋保温管，进行工厂预制，管端留200~250mm。

b）直埋管焊缝处保温待水压试验后进行。

保温方式同工厂预制。

九、管道系统的吹扫

9.1吹扫工作前应具备下列条件

9.1.1吹扫工作范围的工程已全部竣工，管道系统强度试验已经合格，工程质量已达到本规范及设计文件规定的标准。

9.1.2操作方案及吹洗流程图已经批准，并为参与工作人员所掌握。

9.1.3工作所需各种资源已齐备。

9.1.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

9.1.5管道系统吹洗前，应对系统中的仪表加以保护，应将孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、滤网等拆除，以短管代替。

对于已焊接上的阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉头及阀口加保护套等防范措施。

9.1.6应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。

对管道末端的固定支架作临时加固措施，吹管结束予以拆除恢复。

9.1.7冲管时应用临时管道将蒸汽引至安全排放处，并将临时管道固定牢固。

9.2管道吹扫采用蒸汽，吹洗压力不大于管道工作压力的75%，流速不低于30m/s,吹洗次数不应小于3次，每次吹洗时间不应小于15min。

9.3吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。

9.4吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底吹洗干净。

9.5蒸汽吹扫时，工作一般应在保温绝热施工前进行，并报告现场情况，局部应采取人体防烫措施，管道上及其附近不得放置易燃物，严防火灾。

9.6管道吹洗合格后应填写《管道系统吹扫记录》，除规定的检查及复位工作不得再进行影响管内清洁的其它作业，管道复位时，应由施工单位会同建设、监理单位共同检查，并按规定签字确认。

9.7管道吹洗合格，恢复前必须将管内清理干净，按隐蔽工程要求进行检查验收，合格后方能进行恢复工作。

十、安全施工措施

10.1进入现场必需带好安全帽，穿防砸鞋，高处作业人员必须系好安全带，并将安全带系于可靠之处。

10.2管道吊运时，选用钢丝绳强度足够，捆绑牢固，吊运到位，小心轻放。

10.3用手拉葫芦临时固定管道时，应将链条自锁或用钢丝绳保险，以防管道滑落。

链条葫芦使用前必须受检合格。

10.4使用电动工具时，应戴好绝缘手套，使用前检查绝缘和转动是否良好，进行有铁屑飞溅作业时，应戴好防护眼镜。

10.5管道上的开孔应在管道组合前完成，当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应彻底清除干净。

10.6严禁酒后、带病登高作业，登高人员应体检合格。

10.7严禁高处坠物，上下抛接工具。

10.8严禁将工具寄存在管道内，管口应做好临时封堵措施，防止杂物落入管中。

10.9严禁强力组合和对口，清除应力作业人员合理站位、防止交叉作业时烫伤。

10.10严禁站、坐在依靠在点焊的支吊架和管口上，工作时严禁将安全带挂在点焊的支吊架和管口上。

10.11雨季作业应防滑、防触电、夏季应防止中暑，合理安排。

10.12吊车起重时，指挥信号明确、规范，防止人员被撞伤或挤压伤害，严禁超载和长时间悬吊物在空中，钢丝绳绑扎要牢固。

10.13安装中遇到阻碍的支架、排架或其它安全设施，严禁私自拆除，应通知建设单位确认处理。

10.14工作现场的电源布置合理、照明充足。

严禁私接电源和电源线与氧、乙炔管缠绕。

10.15动火前应清除隐患，注意防火。

10.16施工完及时清理现场，做到工完料尽场地清。

10.17保温施工应有防雨措施，施工岩棉的同时完成外保护层施工。

10.18防腐、绝热工程的操作人员,应佩戴工作服、工作鞋、手套、口罩等常用保护用品.使用散装的纤维类、粒状类绝热材料的操作人员,应佩戴风镜和防尘帽.对接触有毒及腐蚀性材料的操作人员,必须佩戴防护工作服、防护（防毒）面具、保护鞋、保护手套等,并应备有保护药品和用具。