高炉渣处理系统基坑施工方案.docx
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高炉渣处理系统基坑施工方案
高炉渣处理系统基坑施工方案目录
1、工程概况1
1.1编制依据1
1.2编制原则1
1.3工程简介1
1.4本工程的施工重点和难点1
2、施工部署1
4施工进度计划3
5主要施工方法3
5.1测量3
5.2轻型井点降水施工3
5.3土方工程施工方法4
5.4基坑边坡支护6
5.5模板工程7
5.6钢筋工程8
5.7混凝土工程9
6.施工机具及措施用料表12
7.质量、进度、环境、安全和文明施工保证措施12
7.1质量保证措施12
7.2职业健康安全、环境、文明施工保证措施17
7.3.环境管理体系及保证措施23
8、应急预案26
8.1目的和适用范围26
8.2组织机构和联络体系26
8.3应急救援和响应的重点27
8.4潜在事故和紧急情况可能是:
27
8.5一般事故的应急响应27
8.6重大事故的响应27
8.7伤害事故的应急抢救方法27
1、工程概况
1.1编制依据
1.1.1高炉工程渣处理系统1#转鼓基坑结构图(图号:
199-1040801Y1)。
高炉工程渣处理系统2#转鼓基坑结构图(图号:
199-1040801Y2)。
1.1.2国家现行的规范和标准。
1.1.3施工现场的勘察及测量成果、施工控制网。
1.1.4设计交底及图纸审查记录
1.1.5沙钢集团工程建设的有关规定。
1.1.6我公司质量体系文件。
1.1.7我公司承担类似工程的建设经验。
1.2编制原则
1.2.1符合基建施工的程序和客观规律及基础工程的特点。
1.2.2按我公司的技术、装备、人员素质为条件,采取科学的方法,先进的管理,优化的配置,完善的措施,实现先进的目标。
1.2.3按本工程特点,采取合理的施工方案和管理措施。
1.3工程简介
1.3.1区改造项目工程位于沙钢北区。
1.3.2项目渣处理系统转鼓基坑共2个,1#转鼓基坑位于南出铁场南侧,2#转鼓基坑位于北出铁场北侧。
1.4本工程的施工重点和难点
1.4.1渣处理系统转鼓基坑共2个,1#转鼓基坑位于南出铁场南侧,2#转鼓基坑位于北出铁场北侧1#转鼓基坑距离已经施工的出铁场厂房柱基础仅1.4m,但基坑比厂房基础深1.5m。
2#转鼓基坑距离已经施工的出铁场厂房柱基础仅2.5m,但基坑比厂房基础深2.4m局部达到3.3m。
因此基坑支护是本工程考虑的重点
1.4.2转鼓基坑埋深在地下水位以下,属于地下防水砼结构,防水要求较高。
墙体施工逢位置是防水的薄弱环节。
施工缝接缝周围砼一定要紧密结合。
2、施工部署
2.1、1#转鼓基坑施工部署
2.1.1人员部署
1#转鼓基坑施工部署施工队伍由3个作业队组成:
1个土方作业队,1个土建作业队。
1个降水作业队,土建作业队配置1个钢筋、铁件加工班组,2个钢筋安装班组,2个模板安装班组,1个砼浇筑班以及1个瓦工班组确保工程能尽早完成。
2.1.2现场临时设施布置见《区域临时设施布置图(附图一)》
2.1.3施工顺序:
测量放线→一级井点降水施工→土方开挖→二级井点降水施工→靠南出铁场侧砌筑砖墙支护→人工清底→桩复核确认→砼垫层→转鼓基础底板施工→转鼓基坑-4.26m~-1.200m墙体施工→-1.200m以下基坑回填→井点降水拆除→转鼓基坑内-2.200m板施工→转鼓基坑+1.931m以下转鼓料仓以及0.44m梁板施工→上部结构施工→回填→竣工→交专业施工
2.2、2#转鼓基坑施工部署
2.2.1人员部署
2#转鼓基坑施工部署施工队伍由3个作业队组成:
1个土方作业队,1个土建作业队。
1个降水作业队,土建作业队配置1个钢筋、铁件加工班组,2个钢筋安装班组,2个模板安装班组,1个砼浇筑班以及1个瓦工班组确保工程能尽早完成。
2.2.2现场临时设施布置见《区域临时设施布置图(附图一)》
2.2.3施工顺序:
测量放线→一级井点降水施工→土方开挖→二级井点降水施工→靠北出铁场侧护坡支护→人工清底→桩复核确认→砼垫层→转鼓基础底板施工→转鼓基坑墙体施工→▼第一次基坑回填→井点降水拆除→转鼓基坑内梁板施工→转鼓基坑转鼓料仓以及顶板梁板施工→上部结构施工→回填→竣工→交专业施工
3、劳动力计划
3.1土方作业队由2台挖机施工,配置挖机2人,土方车8台
3.2钢筋、铁件加工班组负责钢筋、铁件的加工制作,切断机2台,弯曲机2台,对焊机1台,施工人员20人。
3.3钢筋安装班组分2个班组,1个班组专门负责钢筋运输与加工,另1个班组负责钢筋绑扎,运输人员30人,钢筋绑扎人员20人。
3.4模板安装班组负责模板安装与加固,人员60人。
3.5砼浇筑班组1个,人员配置10人。
3.6瓦工作业队负责砼浇筑完成后的压光工作,共配置10人
3.7砌筑班组分2个,每班人员30人
3.8一线作业人员,具体人员数量如下,在施工中根据实际情况再做调整:
序号
工种
人数
备注
1
挖机司机
4
土方开挖
2
土方车司机
10
土方运输
3
吊车司机
1
材料倒运
4
降水工
15
降水施工
5
钢筋工
20
钢筋绑扎
6
木工
30
模板安装、运输
7
砼工
10
砼浇筑
8
钢筋机械操作工
8
钢筋制作
9
电焊工
6
桩锚筋焊接、模板加固等
10
电工
2
现场电器维护、架设
11
瓦工
10
砼压光
12
杂工
30
材料运输
13
测量工
3
定位、标高测设
14
修理工
1
机械、设备修理
汇总
150
说明:
部分工人具备多工种施工能力。
4施工进度计划
根据本工程现有的施工图情况,施工进度计划图见附图
5主要施工方法
5.1测量
5.1.1根据统一的测量控制网,测设距离指标桩和各控制点的详细坐标。
5.1.2测量定位采用“平面轴线定位法”,所有仪器须经技术监督局确认、检定,并在有效期内才能使用。
5.1.3根据测量给出的中心线、坐标及基坑开挖的坡度,定出开挖的范围,并用石灰线标出。
5.1.4对基准点要按期复测,对标高、中心线应加强复测检查,防止超标误差。
5.2轻型井点降水施工
5.2.1、井点管布设
用直径48mm的钢管,管下端配有滤管和管尖。
滤管直径与井点管相同。
管壁上呈梅花形钻直径为12~18mm的孔。
管壁外包两层滤网,内层为细滤网,采用网眼30~50孔/cm的黄铜丝布、生丝布或尼龙丝布,外层为粗滤网,采用网眼3~10孔/cm的铁丝布或尼龙布或棕皮。
为避免滤孔淤塞,在管壁与滤网间用铁丝绕成螺旋状隔开,滤网外面再围一层8号粗铁丝保护层。
滤管下端放一个锥形的铸铁头,井点管的上端用连接管与总管相连。
5.2.2、连接管与集水总管
连接管用塑料透明管、胶皮管或钢管制成,直径为48mm,每个连接管均宜装设阀门,以便检修井点。
集水总管一般直径为75~100mm的钢管分节连接,每节长4mm,一般每隔0.8~1.6m设一个连接井点管的接头。
5.2.3、抽水设备
真空泵轻型井点设备由离心泵、真空泵、压力箱、水气分离器等组成。
5.2.4、井点布置
1)根据基坑平面形状与大小、土质和地下水的流向、降低地下水的深度等要求而定。
本工程井点布置在基坑四周一圈呈封闭环状。
2)井点管距坑壁不应小于1.0~1.5m,间距一般为0.8~1.6m,为充分利用泵的抽吸能力,集水总管标高宜尽量接近地下水位线并沿抽水水流方向有0.25~0.5%的上仰坡度,水泵轴心与总管齐平。
井点管的入土深度应根据降水深度及储水层所在位置等决定,但必须将滤管埋入储水层内。
5.2.5、井点管埋设
1)采用直径50~70mm的冲水管或大管式高压水冲枪冲孔。
孔径一般为300~400mm,深度比滤管深0.5~1.0m。
冲孔所需水压力根据土质不同而异,一般为0.6~1.2MPa,为加快冲孔速度,在冲管两侧加装两根空气管,通入压缩空气。
冲孔时冲管应垂直插入土中,并作上下左右摆动,加剧土的松动,孔旁应挖排水沟。
冲孔深度应比滤管底0.5m左右,以利沉泥。
孔成形后应立即放入井点管同时往孔内填粗砂,井点管要位于砂井中间。
灌砂时,管内水面应同时上升,否则注水于管内,水如很快下降,则认为埋管合格。
良好的砂井是保证埋管质量的关键。
2)所有井点管在地面以下0.5~1.0m的深度内,应用粘土填实以防漏气。
井点管埋设完毕,应接通总管与抽水设备进行试抽水,检查有无漏水、漏气,出水是否正常,有无淤塞等现象,如有异常应修好后方可使用。
3)井点降水布设见《井点降水平面布置图和剖面图(附图二、三)》、《井点降水平面布置图和剖面图(附图四、五)》。
5.2.6、井点管使用
井点管使用时,应保证连续不断地抽水,并准备双电源。
正常出水规律是:
先大后小,先混后清,如不上水,或水一直较混,或出现清后又混等情况,应立即检查纠正。
真空度是判断井点系统良好与否的尺度,应经常观测,一般应不低于55.3~66.7KPa,如真空度不够,通常是由于管路漏气,应及时修好。
井点管淤塞,可通过听管内水流声;手扶管壁感到振动;夏冬季时期手摸管子冷热、潮干等简便方法进行检查,如井点淤塞太多,严重影响降水效果时,应逐个用高压水反冲洗井点管或拔出重新埋设。
5.3土方工程施工方法
5.3.1基坑土方开挖
5.3.1.1机械选择:
1.0m反铲挖土机2台潜水泵4台15t自卸汽车10台
5.3.1.2开挖方式:
基坑采用机械开挖,放坡坡度为1:
1。
5.3.1.3基坑开挖应结合放坡,基底周围预留工作面每边1m。
土方机械开挖必须留设200~300mm的土层,杜绝超挖。
然后用人工清到设计标高。
5.3.1.4土方开挖采用2台挖掘机挖土,在一级轻型井点降水沟挖完并降水1周后,进行二级井点降水沟土方开挖。
5.3.1.5二级井点降水沟开挖同时进行基坑第一次土方开挖。
基坑第一次土方开挖到-4.700m,降水沟挖到-5.200m。
5.3.1.6基坑四周设置安全护栏,采取双道护栏形式,围栏采用Ф48mm钢管,下道栏杆离地0.5m,上道栏杆离地1.1m,立杆打入地面50~70cm,围栏高度为1.2m,立杆间距@2000,立杆距边坡距离不小于0.5m,钢管涂黄黑两种油漆,并悬挂警示牌。
设专职安全员跟班作业,随时注意边坡土壁的变化情况,确保安全施工。
5.3.1.7基坑排水
1)基坑开挖采取明排水。
基坑开挖过程中,在基坑四周挖300×300的排水沟,每隔10m左右设一个1000×1000×1000mm的集水井,根据基坑的深浅选择扬程和流量合适的潜水泵,用潜水泵抽水。
2)基坑明排水的污水集中排放到预先修好的沉淀井内经沉淀处理后,再排放到指定的厂区正式污水排放系统内。
严禁未经处理的污水直接排放,并且设专人定期清理沉淀井中的垃圾、杂物。
5.3.1.8挖出土方的处理
开挖基础土方的合格土料部分在现场存放,用于先期施工的基础回填,余土由自卸土方车运到指定的弃土场,由推土机配合堆放,同时在土方外运过程中要搞好保洁工作,在施工现场出入口设置冲洗设备,土方运输车辆严禁跑冒滴漏。
由于1#~2#转鼓基坑板底标高较深,基坑开挖后,采用Ф48mm钢管搭设跑道以共施工人员上下基坑使用。
施工材料采用人工配合机械调运。
5.3.2基础土方回填
5.3.2.1施工机械选择:
1m3反铲挖土机2台15t自卸汽车10台蛙式打夯机10台
5.3.2.2地下基础工程验收合格后进行,土方回填前,要用潜水泵排除基坑集水,清除垃圾杂物。
填方土料的选用,应符合设计要求,通过试验确定含水量控制范围,按照施工规范的要求,严格控制填料的干容重和含水量及压实系数并按规范取样检验。
填方工作由下而上分层铺填,每层铺填厚度不大于30cm,且用打夯机或压路机分层碾压夯实。
下一层填土符合要求后再进行上一层回填土的施工。
5.3.2.3质量控制与施工验收标准
质量控制与施工验收按照国家相关规范和本单位《企业标准》执行。
5.3.2.4土方施工技术保证措施
1)为防止超挖破坏基底原土层,机械开挖预留200~300mm厚原土层,用人工清理。
2)挖土过程中设专人指挥,严格贯彻落实成果保证制度。
3)在基坑周围堆砌土坝,防止雨天雨水流入基坑,基底四周及时挖好排水沟和集水井,随时抽排基底积水。
4)严格按照已批复的施工方案进行施工,坑顶不得堆土,禁止大型施工机械设备行走、作业,保持边坡稳定。
5)落实井点打设责任制,保证井点的成活率,加强井点降水的运行管理,以确保基坑边坡稳定。
5.4基坑边坡支护
5.4.1、1#转鼓基坑支护
5.4.1.工况
由于转鼓基础外边距离已经施工完成的南出铁场柱基础为▼1.350m,转鼓基坑基底为▼-6.16m,南出铁场柱基础底部标高▼-4.8m,标高相差1.36m。
5.4.2支护措施
5.4.2.1靠出铁场侧土方开挖采取1:
0.75放坡。
5.4.2.2土方挖完后用M7.5砂浆砌筑标准红砖挡土墙,墙高1.5m、墙厚370mm,墙基脚宽500mm、高300mm,砖墙位置为基础底板模板边线。
基坑支护见《1#转鼓基坑边坡支护图(附图六)》。
5.4.2.3砖墙外侧抹灰。
5.4.2.4砖墙达到一定强度后在其后侧填土,土方填到出铁场柱基础底部。
5.4.2.5回填完毕后,对边坡采用50mm厚1:
2水泥砂浆护坡。
5.4.2.6边坡底设置排水沟,防止地表水流入坑底。
5.4.3加强对南出铁场基础位移监测
5.4.3.1报警值:
基础沉降:
位移≥3mm/d,连续两天以上或累计达23mm;或倾斜度≥3‰
5.4.3.2监测频率
基坑开挖至转鼓基坑底板施工回填前每天2次(上午、下午各一次)变化大时增加次数。
5.4.2、2#转鼓基坑支护
5.4.1.工况
由于转鼓基础外边距离已经施工完成的北出铁场柱基础为▼2.500m,因2#转鼓基坑图纸未到基底预计为▼-5.2m,北出铁场柱基础底部标高▼-2.8m,标高预计相差2.4m。
5.4.2支护措施
5.4.2.1靠出铁场侧土方开挖采取1:
0.8放坡。
5.4.2.2土方挖完后用Φ25钢筋锚入土体内2米长,间距按照1.5m设置,护坡采用C20砼护坡100mm厚,内配置钢筋网片φ8@200mm。
基坑支护见《2#转鼓基坑边坡支护图(附图七)》。
5.4.2.6边坡底设置排水沟,防止地表水流入坑底。
5.4.2.7基坑周围设置挡水坝,防止地表面水流入基坑内。
5.4.3加强对北出铁场基础位移监测
5.4.3.1报警值:
基础沉降:
位移≥3mm/d,连续两天以上或累计达23mm;或倾斜度≥3‰
5.4.3.2监测频率
基坑开挖至转鼓基坑底板施工回填前每天2次(上午、下午各一次)变化大时增加次数。
5.5模板工程
5.5.1模板材料选用:
5.5.1.1本工程以木模板为主。
5.5.1.2在施工前必须做好模板配置工作,并使配置的模板外观效果好。
5.5.1.3模板到现场后不准乱仍,模板使用前必须经过挑选。
5.5.1.4围檩钢管必须先经过挑选,钢管不得有弯曲变形。
5.4.1.5板模的支撑系统采用扣件式钢管(φ48×3.5)。
5.5.2施工顺序:
准备材料→定位放线→支模→钢筋砼施工→拆模→刷脱模剂→材料归库
5.5.3施工前的准备
5.5.3.1进行中心线和位置放线;。
5.5.3.2标高测量;
5.5.3.3模板放线:
根据施工图需要用墨线弹出模板的内边线和中心线,以便于模板的安装和校正;
5.5.3.4找平模板下的砼垫层面;
5.5.3.5设置模板定位基准;
5.5.3.6清点、检查模板及配件的规格及数量;
5.5.3.7按指定地点及安装顺序堆放模板;
5.5.3.8向施工班组进行技术交底;
5.5.3.9墙体模板安装的底面应平整、密实,并采取可靠的定位措施;
5.5.3.10模板应涂刷脱模剂;
5.5.3.11施工机具及辅助材料的准备。
5.5.4模板安装
根据转鼓基坑结构特点,考虑施工方便,1#转鼓基坑施工缝留设具体见《施工缝留设位置图(八~十一)》;由于2#转鼓基坑施工图纸未到,施工缝留设可参照1#转鼓基坑留设。
5.5.4.1底板模板支设
1)根据转鼓基坑结构特点,考虑施工方便,将底板水平施工缝留设在底板上300mm高墙体位置。
在垫层边用红砖砌筑宽120mm的排水沟,方便后续施工。
2)施工缝之间设置300mm宽2mm厚的钢板止水带。
相互连接部位不得少于50mm,并且接缝必须双面满焊。
5.5.4.2墙体模板支设。
1)墙体钢筋绑扎完毕后先弹出墙体模板边线,
2)模板安装保证结构和构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确性,
3)模板的接缝均应严密,不得漏浆。
4)墙体加固采用对拉螺栓、双螺帽,对拉螺拴采用φ12钢筋,间距500*700毫米。
5)墙体封外模板前必须先清除施工缝位置的浮浆、松动的碎石及其它杂物。
6)模板施工顺序
墙体钢筋绑扎→支设内墙模板→安装内墙竖向钢管→穿对拉螺栓→支设外墙模板→安装外墙竖向钢管→安装水平钢管→对拉螺栓拧紧→墙体模板垂直度、平整度效正。
5.5.4.3顶板模支设
1)板模支设的施工顺序:
复核梁底标高校准轴线位置→搭设模板支架(包括安装水平拉杆和剪刀撑)→铺设钢模板→绑扎顶板钢筋
2)模板支架的立柱间距为800mm。
并要求立柱顶部支撑顶板的受力扣件必须设置双扣件。
3)顶板模内钢楞间距为600mm。
水平拉杆竖向纵横每1.000m设一道,离地面200—300mm处应纵横设一道,垂直剪刀撑间距≯6m。
5.5.4.4模板拆除
1)侧模应以保证砼表面及棱角不受损坏(砼强度>1N/mm)方可拆除。
底模拆除应按规范GB50204—2002有关规定执行,顶板模板拆模须在砼强度达设计强度的75%时才能进行。
2)模板拆除的顺序,应遵循“先支后拆,先非承重部位后承重部位和自上而下”的原则。
3)在拆除模板过程中,如发现砼中有影响结构安全的质量问题时,应暂停拆除,经过处理后,方可继续拆除。
4)拆模时严禁用铁棍或铁锤乱砸,且不得随意抛掷,以确保模板安全及砼的完整。
5)已拆除模板及其支架的结构,应在砼强度达到设计标号后,才允许承受全部计算荷载。
当承受施工荷载大于计算荷载时,必须经过核算,加设临时支撑。
拆除模板时,人必须站在安全的地方操作。
6)拆下的模板、配件等严禁抛扔,要有人接应传递,按指定地点堆放,并做到及时清理,维修和涂刷脱模剂,以备待用。
5.6钢筋工程
5.6.1一般规定
1)钢筋进场需有出厂质量证明和试验报告单。
进场后按规定作钢筋原材复试。
钢筋加工过程中,如发现脆断、焊接性能不良等不合格现象,立即停止使用,并将其退场。
2)钢筋规格要按其设计要求采用。
当需要代换时,应征得设计单位的同意,并应符合设计或规范之规定。
3)钢筋加工:
必须提前三天提出加工计划,加工成型后钢筋不得形成积压,按现场要求及时送达工作面。
4)钢筋堆放、存储:
钢筋需架空堆放,用钢管搭设U型钢筋支架,下垫100×100mm木方。
5)钢筋储存需设置标志,说明:
钢筋种类、使用部位。
成型钢筋要标识,按使用部位分类摆放,坚决杜绝代用、错用现象。
5.6.2施工前的准备:
1)准备绑扎铁丝绑扎工具,本工程钢筋绑扎铁丝采用20#镀锌铁丝。
2)核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符,如有错漏,应纠正增补。
3)准备控制砼保护层用水泥砂浆垫块,垫块的平面尺寸分30×30mm和40×40mm两种。
垫块的厚度应等于保护层厚度,垂直方向使用的垫块应埋入20#铁丝。
4)划出钢筋位置线。
顶板或墙的钢筋,在模板上划线;底板的钢筋,在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
5)绑扎复杂的结构部位时,应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序,并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序,以减少绑扎困难。
5.6.3钢筋绑扎控制要点
1)底板钢筋绑扎
(1)钢筋网的绑扎。
四周两行钢筋交叉点应每点扎牢,中间部分交叉点可相隔交错扎牢,但必须保证受力钢筋不位移。
绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形,以免网片歪斜变形。
(2)底板为双层钢筋网,在上层钢筋网绑扎前先安装钢筋支架,保证钢筋位置正确。
(3)钢筋支架直径用Φ22mm钢筋,每隔1.5m设置1根,并加止水环。
2)墙体钢筋绑扎
(1)墙体钢筋的绑扎,应在模板安装前进行;
(2)墙体钢筋为双层排列,钢筋保护层厚度根据施工规范具体要求留设,并使用1∶2水泥砂浆垫块保证钢筋保护层厚度,墙体钢筋的保护层垫块布置间距为间距1米。
(3)钢筋绑扎时,按计划先划出钢筋正确位置线,严格按线排列绑扎,绑扎必须牢固,无漏绑,无松动变形,钢筋固定架应当牢固。
(4)墙体钢筋网设置撑铁,以固定钢筋间距。
撑铁用8毫米的钢筋制成,间距为1米。
(5)墙体水平钢筋绑扎前后,要注意校正竖筋的位置及垂直度。
校正后用钢筋斜拉固定。
洞口、预埋件处应对钢筋加固及标高控制。
3)顶板钢筋绑扎
顶板钢筋绑扎方法同底板钢筋绑扎。
5.7混凝土工程
5.7.1砼浇筑前准备
1)本工程砼均采用商品砼。
由于基坑较深,垂直运输不便,要求砼采用37米泵泵送。
2)基槽开挖、降水,验槽合格办好工序交接后,应尽快浇筑垫层砼,以防止基底暴露时间过长,同时防止下雨基底被水浸泡。
垫层砼浇筑时要按浇筑顺序压实、抹平。
3)水泥应采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,坍落度控制在100±20mm。
4)为使接缝严密,施工缝处应凿毛、清除浮尘,砼浇筑前用水冲洗湿润。
5)对模板的支撑、接缝、平整度及钢筋和预埋件进行检查,在确保符合要求后方可进行混凝土的浇灌。
6)机具准备及检查;
7)保证水电及原材料的供应;
8)掌握天气季节变化情况;
5.7.2混凝土取样计划
1)试块取样原则
地点在施工现场,每浇捣不超过100m3时须取样不少于1次,同一次混凝土浇捣取样不得少于1次,相同配合比取样不得少于1次,连续浇捣同一部位、相同配合比混凝土方量大于1000m3时,可按每200m3取样一组。
同一单位工程每一验收项目其取样不得少于1次。
2)坍落度检测原则
检查地点应在混凝土浇捣现场,每一工作台班不少于2次,当外界影响有变化时,应及时检查。
5.7.3混凝土运输
1)场外运输是采用混凝土运输车,根据运输距离及浇筑速度,通过计算和实验来确定所配备的运输车辆台数,确保现场混凝土浇筑过程连续供应,避免在施工过程出现自然的施工缝。
2)场内混凝土运输是采用混凝土汽车泵来完成。
3)质量要求:
混凝土送到浇筑地点,如混凝土拌和物出现离析或分层现象,应对混凝土拌和物进行二次搅拌。
同时应检测其坍落度,所测数据应符合本施工方案中对此数据的要求,其允许偏差值应符合本方案中相关标准的规定。
并且运到浇筑地点时温度,最高不超过35℃。
也不得低于5℃,否则须采取保温措施。
严禁任何人向混凝土中加水。
5.7.4砼工程施工顺序:
提交砼申请单→搅拌站生产→现场浇捣→抹平压光→浇水养护→拆模
5.7.5混凝土浇筑
1)底板浇筑
浇筑顺序是从施工缝位置向另一侧施工缝方向连续浇筑混凝土,中间不得停留。
2)墙体浇筑
(1)浇筑顺序是从施工缝位置向另一侧施工缝方向连续浇筑混凝土,且须在地下管廊的两墙体同时下混凝土,不得单边下混凝土以免造成模板位移。
中间也不得停留。
(2)浇筑混凝土前底部应先浇筑10cm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆一层,以免底部产生蜂窝现象。
(3)混凝土浇灌前应用清水充分湿润施工缝接缝位置,并用水湿
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