网架专项施工方案.docx

网架专项施工方案.docx

《网架专项施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《网架专项施工方案.docx（37页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

网架专项施工方案

新建吴忠至中卫铁路

中宁东站旅客站房

网架工程专项方案

编制：

复核：

审核：

日期：

中国铁建股份有限公司

吴忠至中卫城际铁路第五项目经理部

二〇一七年八月

第一章前言

一、编制说明

１、本施工组织设计为中宁县东站项目网架屋面工程的制作及安装施工。

2、经过对图纸仔细研究和现场情况的实际勘测，结合我公司所做的大量前期技术准备工作，我们的施工组织主要从以下几个方面入手进行安排：

（1）合理安排工程施工顺序，组织均衡生产，避免相互干扰。

为此，我们将合理安排施工相关内容，使各部分施工内容相互穿插，做到连续施工。

（2）各种施工技术方案、措施、人员、机械配备紧紧围绕工期、安全、质量、环保、造价等主题，突出新技术、新工艺的应用。

（3）注重对环保措施的选择，重视文明施工，创优质工程，维护业主及本公司的社会形象，做好各方面工作。

二、编制依据

1、施工图纸

2、有关国家建筑工程施工规范、标准

3、根据中国现行的有关标准和规范要求

（1）《空间网格结构技术规程》〈JGJ7-2010〉

（2）《建筑结构荷载规范》〈GB50009-2015〉

（3）《建筑抗震设计规范》〈GB50011-2010〉（2016年版）

（4）《钢结构设计规范》〈GB50017-2017〉

（5）《钢结构工程施工质量验收规范》〈GB50205-2001〉

（6）《冷弯薄壁型钢结构技术规程》〈GB50018-2002〉

（7）《建筑钢结构焊接技术规程》〈JGJ81-2011〉

（8）《钢结构工程质量检验评定标准》〈GB50221-2001〉

（9）《钢网架行业标准》〈JGJ-71.5-73.5-91.5〉

（10）《钢网架焊接球节点》〈JGJ752-91〉

（11）《钢结构、管道涂装技术规程》〈YB/T9256-96〉

三、工程概况

1、结构形式：

斜放四角锥网架

2、平面尺寸（投影）：

3轴~10轴75X35.1米，网架弦高2米

3、网壳节点形式：

斜放四角锥螺栓球节点（下部部分为焊接球节点）

4、支撑方式：

下弦周边多点支撑

5、网架总重量约110吨

四、指导思想

以质量为中心，以工期为目标，精心组织，严格管理，快速优质地完成本工程项目的加工制作和现场安装施工。

五、施工目标

１、质量目标

本工程的制作与安装质量，全部符合《钢结构工程施工质量验收规范》〈GB50205-2001〉的要求，确保一次性验收合格。

２、工期目标

该工程的施工技术文件准备、钢球、钢管的加工、彩钢板的加工制作、运输、现场施工的总工期满足甲方总工期要求，现场安装工期控制在60个日历天以内。

３、安全施工目标

确保施工人员、设备安全，施工人员重伤、死亡事故为零指标。

４、文明施工目标

规范化、标准化进行现场施工管理，确保文明施工达标。

本网架工程为斜放四角锥网架，网架跨度长边75m、短边35.1m。

最高点距地面高度为19.45米。

第二章施工部署

根据施工现场实际情况及本网架工程特点，综合经济、技术、安全、工期等多方面因素，本工程网架拟采用3轴~10轴网架整体分在地面拼装，周边的一圈杆件不在地面拼装，在顶升完以后进行拼装，对接成稳定整体的施工方法。

一、施工工序

图纸会审→方案选定→材料复检→焊接球、螺栓球节点\杆件\附件加工→规格、尺寸检验→抛丸除锈喷底漆、中间漆→构件出厂验收→现场定位放线→地面拼装网架→檩条安装→涂装面漆→顶升设备安装→分批次顶升网架至就位标高→屋面系统安装→其它附属设施安装→竣工验收→现场清理。

二、网架安装的准备工作

1、会同建设单位协调好现场划分与布置工作，现场交接的重点是施工测量及有关支座预埋件资料的移交，详细复核有关红线点，布设现场临时用电线路、临时用水管线和其它临时设施。

基准点交接验收

      检查柱顶混凝土强度、试件报告，合格后方能在柱顶放线、验收、办理基准点中间交接验收手续，手续应包括：

（1）交接资料

（2）测量资料

（3）交接轴线控制点和标高基准点偏差资料

2、定位放线

网架施工前应根据图纸对网架安装的基准轴线、支座轴线和支承面标高位置进行彻底复查，用墨线在基础侧面弹出轴线位置，并应符合下列规定：

（1）网架安装的基准轴线要求用精确的角度交汇法放线定位。

（2）网架安装轴线标志（包括辅助轴线标志）和标高基准点，标志应准确、齐全、醒目、牢固，并经常进行复测，以防变动。

（3）网架结构支承面，预埋件的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。

3、技术准备

施工前组织工程技术人员按照施工图纸做好图纸会审和技术交底工作，做好施工与设计的结合，做好网架施工与土建施工的结合，编制详细施工方案、施工进度计划、材料进场计划、人力机具调配计划等。

了解施工现场自然条件和技术经济条件，落实施工临时设施，提请甲方组织落实好材料及现场施工场地。

4、施工机械设备的准备

序号

名称

型号

单位

数量

1

顶升机具

套

16

2

电焊机

 交流450

台

6

3

切割机

Φ500

台

2

4

水平运输车辆

机动四轮车

辆

1

5

角向磨光机

Φ100

把

6

6

气割

套

2

7

焊条烘干箱

个

1

8

地面拼装吊车

随车自卸吊或叉车

辆

1

9

手拉葫芦

5T、10T

套

各6

10

扳手

32mm

把

20

11

活头扳手

32-60mm

把

10

12

管钳，链钳

400-900㎜

把

10

 13

千斤顶

20T、50T

台

6

 14

钢丝绳

Φ19.5

米

若干

15

 钢丝绳

Φ21.5

 米

若干

16

 钢丝绳

Φ26

 米

若干

17

丝锥

配套规格

套

若干

18

槽钢、钢管等

6m

根

若干

（2）网架地面拼装、顶升工序流程

构件清点、检验、检测→复核网架支座埋件轴线、标高、水平度（放线）→网架地面拼装顶升续拼→网架顶升至设计标高→封边就位→支座焊接→两片网架空中对接形成整体。

5、做好网架材料进场清点、检验工作

根据施工先后顺序及现场存货条件进行堆放以便安装，对进场网架构配件按安装图纸编号进行清点，如发现材料缺失，及时反馈、以便及时增补；

网架材料进场前，应及时与监理及质量监督员沟通，确定网架原材料、构配件等检验项目及数量，如原材料送检、杆件焊缝超声波探伤检测等。

以便安装前对检验不合格的个体进行及时通知生产厂家整改。

第三章网架拼装、安装施工方案

一、网架的拼装

桅杆和吊装设备布置安装完成后，进行网架的拼装，网架拼装工艺流程如下：

施工准备→放线定位→砌筑临时砖墩→网架拼装。

1、施工准备

（1）工程开工前工地施工负责人应同业主负责人一起勘察现场，检查“三通一平”情况。

落实材料的堆放和施工机具的分布情况，以及工具房和施工人员的生活用房。

（2）施工前编制施工方案，绘制拼装全图，按设计图纸注明节点球编号、坐标、杆件编号、直径、长度。

对参加施工的全体人员进行技术交底和安全教育。

（3）对进场杆件、球进行规格数量清点，严格按规范对球、杆件进行质量检查。

（4）为控制和校核网架节点的坐标位置，设置2个控制点。

（5）对拼装网架的临时区域进行清理。

2、放线定位：

根据网格尺寸和上、下弦节点位置进行放线。

3、砌筑砖墩

（1）、拼装前依据设计图纸和土建轴线精确放线，确定网架球节点投影位置，并确定桅杆的安装位置。

（2）、砌筑网架组装砖墩平台，每个砖墩平台为370mmx370mmxHmm（根据球节点定）。

（3）、精确放线，砖墩平台砌筑完成后，要根据设计图纸的几何尺寸和土建提供的轴线用经纬仪精确放线，确定网架节点投影位置，同时用水平仪进行找平，划出十字中心线，以确保位置的正确。

4、网架拼装

（1）、拼装顺序

依据设计图纸，先装下弦球下弦杆件，再装腹杆件，后装上弦杆件，依次类推，然后由中心向四周逐节点进行组装。

（2）、网架拼装

为了减小网架在拼装过程中的积累误差，随时校正尺寸，认为无误时方能从中心向四周扩展拼装，按图纸核对球、杆件规格和杆件尺寸，制作第一单元下弦网格，并对第一单元下弦轴线尺寸和对角线尺寸进行测量无误后，进行定位，然后拼装第一单元网格腹杆和上弦，以第一单元网格为基准进行下一网格的拼装，拼装顺序为下弦、腹杆、上弦。

网架下弦拼装时将钢管与钢球对齐然后进行点焊，然后再与已经拼装好的网架上续拼，以此类推往下拼装。

网架腹杆拼装时应将腹杆与钢球按照所对应的位置现场对正对齐进行点焊，形成两根腹杆一个钢球的八字形体系。

然后用棕绳将八字体对号入座拉起后安装上弦钢管并立即进行点焊。

安装上弦钢管时，对于比较粗重的杆件使用现场小桅杆进行吊装或者使用小型吊车配合安装。

网架拼装时其要求对角线（小单元）允许误差为±3mm，下弦节点偏移为2mm，整体纵横的偏差值不得大于±2mm。

整体下弦组装结束后对几何尺寸进行检查，必要时应用经纬仪校正同时用水平仪抄出各点高低差进行调整，并作好记录。

网架组装时的三点点焊，管径大的以四点点焊，点焊时不得随意在杆件与节点的结合处以外的地方引弧。

（3）、网架拼装质量控制

A、严格按规范对原材料进行复检，所有零部件出厂前、进场后进行全面复检。

B、拼装时对每个球、每根杆件的规格、每根杆件的长度进行复查，下料尺寸是否和图纸尺寸相符。

C、网架在组装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直度偏差，如发现大于设计及施工规范允许偏差时，必须及时纠正。

每个节点必须测量标高，对称轴线上的节点必须控制坐标位置。

D、网架安装后，提升前在拆卸临时支架时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部变形或使局部网格变形。

网架安装应注意支座的受力情况，网架支座的施工应严格按照设计要求和产品说明进行。

支座垫板、限位板等应按规定顺序，方法安装。

E、各道工序进行全面质量控制，坚持自检、互检和专检，确保施工质量

F、拼装尺寸偏差应符合规范设计要求。

G、拼装完成后应对整体尺寸进行测量、复核，调整无误后方可焊接。

（4）、网架拼装安全保证措施

A、建立安全保证体系，由项目经理主抓，确保安全文明生产。

B、所有参加网架拼装的人员应进行安全技术交底，增强安全意识，严格遵守安全操作规程。

C、高空作业人员必须系好安全带，施工现场周边满布安全网，防止坠物伤人。

D、所有施工人员必须遵守施工现场的一切安全操作规程和规章制度，并自愿接受现场的安全监督。

（5）、网架结构自检：

网架安装完毕后，应对网架整体参数进行自检，检查内容包括纵向边长偏差，支承点的中心偏移和高度偏差。

网架相邻点支座之间高差，网架自重挠度值等几个方面内容。

检查使用的工具为钢卷尺、直尺、经纬仪、水准仪等，检查结果应做好详细准确的记录，检查的结果应符合下表的规定

允许误差

纵横向长度L

L/2000≤30-L/2000且≤30

支座中心偏移

L/3000且≤30

周边支承偏移

L/400且≤15

支座最高差

30

杆件轴线平直度

L/1000且≤5

挠度值

不得超过设计值的1.15倍

网架自检合格后，应会同甲方、监理、总承包方有关人员对网架结构分部工程进行验收，并签署验收报告，合格后进行下一道工序施工。

（6）、质量标准

A、保证项目

a、网架结构各部位节点、杆件、连接件的规格品种及焊接材料必须符合设计要求。

b、焊接球节点网架焊接完成后，所有焊缝必须进行外观检查，并做出记录。

焊缝质量标准必须符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）及设计图纸中的焊缝标准。

B、基本项目

a、各杆件与节点连接时中心线应汇交于一点，焊接球应汇交于球心，其偏差值不得超过1mm。

b、网架结构总拼完后及屋面施工完成后应分别测量其挠度值；所测的挠度值，不得超过相应设计值的15％。

项次

项　　　　　　目

允许偏差　　　　　　　　

检验方法

1

拼装单元节点中心偏移

2.0

用钢尺及辅助量具检查

2

小拼单元为单锥体

弦杆长Ｌ

±2.0

3

上弦对角线长

±3.0

4

锥体高

±2.0

5

拼装单元为整榀平面桁架

跨长L

≤24m

+3.0

-7.0

＞24m

+5.0

-10.0

6

跨中高度

±3.0

7

设计要求起拱

不要求起拱

+10

±L/5000

8

分条分块网架单元长度

≤20m

±10

用钢尺及辅助量具检查

＞20m

±20

9

多跨连续点支承时分条分块网架单元长度

≤20m

±5

＞20m

±10

10

网架结构整体交工验收时

纵横向长度L

±L/2000且≯30

用钢尺及辅助量具检查

11

支座中心偏移

L/3000且≯30

用经纬仪等检查

12

网架结构整体交工验收时

周边支承网架

相邻支座（距离L1）高差

L1/400

且≯15

用水准仪等检查

13

最高与最低支座高差

30

14

多点支承网架相邻支座（距离L1）高差

L1/800

且≯30

15

杆件轴线平直度

l/1000且≯5

用直线及钢尺测量检查

c、允许偏差项目网架结构安装允许偏差及检验方

二、网架的焊接

1、焊接特点

网架结构的连接是环行固定的焊接，在焊接过程中需经过仰焊、立焊、平焊等几种位置。

因此焊条变化角度很大，操作比较困难。

熔化金属在仰焊位置时有竖向坠落的趋势，易产生焊瘤，而在立焊位置及过渡到平焊位置时则有向钢管内部滴落的倾向，因而有熔深不均及外观不均匀的现象。

焊接根部时，仰焊及平焊部位的两个焊缝接头比较难以操作，通常仰焊接头处容易产生内凹，这是仰焊特有的一种缺陷，平焊接头处的根部易产生未焊透和焊瘤。

2、定位焊

根据钢管直径大小，定位焊一般为2—4处，定位焊前应检查管端是否与球面完全吻合，保证杆件轴线通过球心，坡口两侧是否有油污杂质，应清理干净后方可点焊，定位焊缝必须焊透，长度一般为10—30mm左右，根据管径大小而定，定位焊不宜过厚。

3、满焊

环形固定的焊缝是以管子的垂直中心将环形焊口分成对称的两个半圆形焊口，按照仰—立—平的焊接顺序，各进行仰—立—平焊，在仰焊及平焊处形成两个接头，此方法能保证铁水与熔渣很好地分离，熔深也比较容易控制。

为了防止仰焊与平焊部位出现焊接缺陷，焊接前一半时，仰焊位置起点及平焊位置的焊点必须超过管子的半周，超越中心线5—15mm。

当焊条至定位焊焊缝接头处时，应减慢焊条前移速度，使接头部分能充分熔透。

当运条至平焊部位时（即超过中心线），必须填满弧坑后才能熄弧。

在焊后一半时，运条方法基本与前一半相同，但运条到仰焊及平焊接头处时必须多加注意，仰焊接头处由于起焊时容易产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约10mm）长，这样即去除了可能有缺陷的焊缝，而且形成的缓坡形槽也便于接头，这样能使接头处充分熔合，避免未焊透缺陷，而且接头成型美观。

从坡形槽的后端开始焊接，运条至接头中心时，不允许立即灭弧，必须将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的要害根部，使接头完全熔合。

平焊接头处焊接时，选用适中的电流强度。

当运条到稍斜立焊位置时，焊条前倾，保持顶弧焊并稍作横向摆动，在距离接头处3—5mm而将封闭时，绝不可立即灭弧，需把焊条向里稍为压一下，此时可以听到电弧打穿根部而产生响声，并且在接头处来回摆动，以延长停留时间，从而保证充分的熔合。

熄弧之前，必须填满弧坑，随后将电弧引至坡口一侧熄弧。

第二遍、三遍的运条方法基本相同，主要是在接头处搭焊相垒10—15mm使接头处平缓过渡保证焊缝尺寸。

4、焊接要求：

⑴本工程大部分采用Q345-B钢材，焊接宜使用E50焊条，焊条直径为Φ3.2、Φ4.0规格；采购时应检查其产品出厂合格证，焊材质保书。

⑵焊工应考试合格并取得相应的资格证书，并有劳动部门颁发的有效上岗证书方可进行焊接。

⑶焊接前，应对焊工进行焊接技术交底与安全技术培训，严格按焊接操作规程施焊。

⑷焊条在施焊前应进行烘焙，烘焙温度在300—350度之间，烘焙时间一般为1.5-2小时，使用时放入110-120度保温筒内随用随取，下班时剩余焊条必须收回，分开进行恒温烘焙，但只允许烘焙两次。

⑸严禁在焊缝区以外的母材上打弧或调试电流。

⑹焊工在施焊前应清理焊接部位的油污杂质，检查定位焊缝有无缺陷，如有缺陷应先清理后方可施焊。

⑺第一遍打底焊完后，要认真清渣，检查有无焊接缺陷，确认无误后方可开始第二遍的焊接。

⑻杆件壁厚3.75--6mm时，焊缝为两遍成型。

第一遍为打底焊，必须焊透，不允许有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。

经认真清理检查合格后，进行第二遍焊接。

以后各遍程序相同，最后一遍为成型焊接。

成型后的焊缝要求表面平整、美观、焊波均匀，不得有夹渣、气孔、焊瘤、咬肉、未焊透等缺陷，并符合一级焊缝的规定。

完成后的焊缝周围不应存在熔渣和金属飞溅物，每个焊工应在焊缝100mm区域内打上自己的钢印编号以便于检验员检查记录。

5、焊接顺序：

网架的整体焊接顺序为先下弦节点，后上弦节点，从中间向两边或四周扩散施焊。

对每个节点上的所有焊缝应将第一遍全部焊完后，再进行第二遍的焊接，以防止焊接应力集中，使网架产生变形。

不允许在同一条焊缝中一半成型后再焊另一半。

6、焊接质量检验：

质量检验员应对所有焊缝进行100%的外观检查，并作好记录。

严禁有漏焊、裂纹、咬肉等缺陷。

按规范和设计要求对下弦节点焊缝进行超声波探伤跟踪检测，对内部有超标缺陷的焊缝必须进行返修。

同一条焊缝只允许有两次返修，返修后的焊缝必须进行复测，检测通过后方可视为合格。

作好探伤检测记录，同时提供探伤报告。

7、焊接安全措施

除必须按常规的安全措施施工外，针对焊接还应注意以下几点：

⑴焊机应在高空平台摆放整齐、稳固，对现场使用的电源线、焊把线随时检查，如发现破损应及时包扎。

电路出现故障应及时通知电工修理，不可私自排除。

⑵高空施焊必须挂好安全带。

⑶气焊、气割要注意防火，按安全操作规程办事。

⑷焊条头不允许随手乱丢，要放入小桶内，集中处理。

⑸使用角向磨光机要注意安全，防止砂轮片断裂和磨光机失手伤人。

⑹每班干完后应整理好现场工具和焊把线，场地构件按顺序整齐堆放做到文明施工。

8、焊接质量保证措施

⑴确保钢球、钢管杆件的质量。

钢材质保书合格原材料理化性能、力学性能复验合格钢球焊缝外观检验、UT检验合格钢球、杆件几何尺寸控制在允许偏差范围内。

⑵焊接用焊条应选择产品质量和信誉良好的厂家品牌，具有合格的产品质保书，产品性能应符合《碳钢焊条》GB5117-95的规定。

⑶焊条运输、储存、使用过程中要严加保管，防止受潮变质、药皮脱落等现象发生，一旦有此情况，应杜绝使用此类焊条。

⑷焊条在使用前必须用专用的烘箱按规定烘干、保温，使用时要装入保温筒，随焊随取，并只允许烘焙两次。

⑸施焊前要向班组焊工进行技术交底，严格按焊接工艺操作规程施焊。

施焊过程中由焊接工程师、质检员现场巡检，杜绝无证上岗，发现问题及时予以纠正和处理。

⑹加强过程焊接质量检验，每天完工后对焊缝进行全面外观检验，察看成型焊缝处钢印号是否已打上，做到每条焊缝谁焊谁负责到底。

⑺焊缝检查记录、UT报告与检查同步进行，要求完整、真实可信，作为交工依据。

⑻严禁雨天露天作业，空气湿度85%以上要有防水防湿保护措施。

三、网架的涂装

网架焊接完成后，进行网架的最后的涂装，涂装前应检查防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期与质量证明文件相符，开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

涂装基层不应有油污、灰尘和泥沙等污物。

涂装过程中不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷乳凸等外观缺陷。

网架表面涂刷超薄型钢结构防火涂料，颜色为--色，耐火等级为二级，耐火极限为1小时。

采用的防火涂料性能指标、耐火极限指标均应符合《钢结构防火涂料》（GB14907-2002）规范标准及设计要求。

涂装前应对钢结构表面进行彻底清理，去除杂质、灰尘、油污等，先涂刷一遍界面剂，以增强防火涂料的附着力。

涂料使用前必须经过充分搅拌，做到整桶均匀无沉淀、无色差，不能于常规油漆混合使用，使其表面无滴挂现象，并应做到表面涂刷均匀、光滑、整洁等。

四、网架的安装

1、网架顶升设备简介

液压系统最高工作压力：

20Mpa，每台设备的顶升起重能力设计40吨，最大提升能力是理论能力的1.5倍（根据GB/T15622-2005《液压缸试验方法》规定，试验压力为公称压力（额定工作压力）的1.5倍。

顶升设备是安装工程专用的液压提升机，由电控同步操作，操作性良好，在常规结构液压机的基础上，采用了无级调控比例控制阀等技术。

机器设有手动调整与半自动工作方式。

还配有液压大油缸、电动同步调整机构。

机器升降不仅能实施自由，而且液压升降工艺的行程内设置可以分机单独使用调整。

将地面正位拼装的网架直接整体提升就位。

液压系统技术参数

油缸型号：

HSGK01-160/100×1200

最大行程：

1200㎜

额定推力：

600KN

额定压力：

20Mpa

泵站电机：

Y100L1-4,2.2KW

控制电源：

AC380V

液压介质：

冬季32号抗磨液压油，夏季46号抗磨液压油，系统具有调速及保压功能。

2、网架的顶升

1）将中间所有上弦节点部分的网架、檩条在地面进行地面拼装。

检查合格后，按照施工验算选择网架的六个上弦球节点为顶升支点，用枕木加固夯实地面，安装液压顶升支架。

顶升点位液压油泵同时顶升作业。

3、顶升具体要求

1）顶升节点：

下弦顶点球必须采用≥200×10的球节点，腹杆钢管采用≥D76×4钢管，对应下弦杆件最小采用≥D76×4。

采用9*5

2）网架拼装中过程顶升基础：

顶升支座为1m×1m；顶升支架自重为0.2T/㎡；网架拼装部分的重量为每平方0.05T，液压油缸顶升架子对应地面进行夯实处理便可达到所要求强度。

4、顶升网架注意事项

1）顶升部分网壳在地面拼装完成，验收合格后方可进行顶升施工。

2）对顶升支架和支撑钢管及顶升支座进行顶升过程中全过程核算，使其满足承载力和刚度要求。

并在顶升过程中进行顶升点、顶升支架顶点和千斤顶顶点进行监控，发现超限位移和异常立即停止顶升。

3）在顶升过程中要通过构造措施保证网壳和顶升支架的平面外稳定性，并保证顶升支架和网壳不发生相对水平位移。

4）在顶升过程中，对超应力杆件进行加固或改为粗一号杆件。

5）顶升网架时，最左侧的支座球与支座板采用活连接，使得支座球可以在支座底板上转动，同时为防止支座球发生水平位移，可使用扁钢或钢筋做一球套防治位移。

6）当顶升架上升，网架绕支座旋转时，顶升点处将产生水平位移，顶升架自身最大水平位移调节量为200mm（左右各100mm），当水平位移超出此位移量时就需要通过顶升架置换来调节了。

具体方法为：

顶升架初始安装时，预先向水平位移相反方向放置100mm，然后通过顶升架顶部千斤顶升降来调节水平位移，即通过顶升架偏心受压来调节水平位移；顶升架置换的原则是利用增加顶升架来替换原顶升架，原顶升架卸载后水平移动，重新顶升受力，利用两组顶升架来回换顶将水平位移消除掉。

工程实例：

5、顶升前的准备工作

轴线测量，主要对顶升处的轴线，并检测标高，如标高不在同一个水平上，要对标高进行调试，保证网架再顶升过程中同步上升，防止网架杆件在顶升中发生变形。

检测网架边杆件受力情况，有无压弯失稳和凹陷等，并及时做好网