水泥厂中控原料系统操作作业指导书.docx
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水泥厂中控原料系统操作作业指导书.docx
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水泥厂中控原料系统操作作业指导书
目的
本作业指导书旨在明确本岗位责任,规范操作员操作行为,统一操作思想,使操作有序化、规范化,稳定生料磨运行状况,力求做到优质、稳产、高产、低耗,生产出合格的生料,保证窑的生料供应,确保生产正常运行,以达到设备完好、安全运转、文明生产目的。
范围
本规程适用于中控原料系统操作,即从石灰石矿山、粘土、砂岩、粉煤灰、铁粉堆场至生料入库,包括废气处理部分的操作控制。
基本要求
1.按时、认真、如实地填写操作记录,即《中控室原料磨操作记录》、《中控生料质量控制记录》;做好交接班工作,搞好中控室的文明卫生。
2.操作员对生料质量直接负责,将各项指标控制在合格范围内。
3.严格按照作业指导书进行操作,遵守《中控操作员岗位职责》中的相关规定和要求,正常工作时所有安全连锁,工艺连锁处于联锁状态,优化操作参数,保证三班统一操作,稳定系统工况,达到优质、高产、稳产的目的。
4.熟悉本系统的生产工艺流程,熟练掌握各项技术参数和控制范围,对操作终端上的各种仪表、显示信号、操作功能和方法十分熟悉,正确无误地运用计算机控制系统进行生产作业;
5.严格按照操作规程完成本系统设备的启、停,保证设备安全地正常运转,努力提高设备性能,以较低的机、物、料耗生产合格生料,达到或超过设计生产能力;
6.密切保持与现场巡检工的联系,对巡检工反映的现场设备异常情况作出正确判断,提出有效措施,指导巡检工进行处理工作;
7.完成厂部和车间下达的各项定额、消耗和质量指标。
完成临时交办的任务;
8.努力学习专业知识,提高业务水平,提出本系统存在的问题及整改措施;提出提高产质量、降低消耗的合理化建议,参与技术改造、革新、攻关等技术工作;
9.对本系统在生产过程中发生的异常情况,应立即向车间主任反映,并作出正确判断采取有效措施及时处理或紧急停机。
必须如实地记录事故情况;
工艺流程简介
1.石灰石矿山、配料站进料工艺流程简介:
石灰石矿山开采的石灰石由铲车卸入下料斗经重型板喂机喂入石灰石单段锤式破碎机破碎,合格粒度的石灰石通过矿运皮带长廊输送进厂,进厂后入圆形石灰石均化堆场进行均化;
2.原料调配站储存四种原料:
石灰石、硫酸渣、砂岩、粉煤灰,按质量控制系统自动或人工预先设定的配比,由各自的定量给料机(12a.02、12a.04、12a.06、12a.14)从库中卸出,送到库底的混合料胶带输送机(12a.07)上,输送入锁风喂料机(12/16.01),然后进入原料磨(12/16.02)。
粘土经链板秤计量后再经胶带输送机直接入磨。
原料磨采用辊式磨,当入磨物料粒度≤80mm,入磨水份≤6%,出磨生料细度为90μm筛筛余12%,水份为0.5%时,磨系统产量为210t/h(磨损后期)。
原料在磨内进行粉磨、烘干后,经选粉机分选,粗粉返回磨盘重新粉磨,合格成品随出磨气流经细粉分离器收集。
收集下来的成品经空气输送斜槽、斗式提升机入生料库储存、均化。
出旋风分离器的气体经循环风机,一部分气体作为循环风入磨,其余气体则通过袋收尘器净化后,经袋收尘风机和烟囱排入大气。
袋收尘器收下的粉尘经输送机输送,汇同出磨生料一起经空气输送斜槽、斗式提升机入生料均化库。
当原料磨正常生产时,来自窑系统的废气经管道喷水,高温风机后进入原料磨作为烘干热源。
从原料磨排出的废气由循环风机送入废气处理系统。
原料粉磨系统设有半自动取样装置,试样经过X-荧光分析仪检测,用分析结果调整各种原料的配合比例,保证出磨生料化学成分的合格与稳定。
为均化与储存生料,设有一座Φ15x47mTP1型均化库,均化库的有效储量为6450t,储存期为1.65d。
均化库底部为锥体,出库生料经库底多点流量控制阀、斜槽、送至带有荷重传感器的生料搅拌仓,仓下设有两套流量控制阀,喂料仓下流量控制阀根据入窑生料量调节。
生料经斜槽输送和固体流量计计量后,由提升机送入窑尾预热器二级至一级旋风筒上升管道。
系统DCS主机联锁关系
12/16.04循环风机
启动联锁:
1)入口风门阀位反馈小于5%.
2)水电阻允许启动.
工艺联锁:
1)水电阻启动完毕.
2)窑尾排风机运行.
3)立磨密封风机运行.
安全联锁:
1)循环风机A、B、C三相定子温度超过120度延时5秒跳停主电机。
2)循环风机主电机前后轴温超过65度延时5秒跳停主电机。
3)循环风机前后轴温超过65度延时5秒跳停主电机。
4)循环风机水电阻故障。
12/16.02M1立磨主电机
启动联锁:
1)水电阻允许启动。
工艺联锁:
1)入磨皮带运行。
2)旋风筒1#、2#、3#、4#下料器运行。
3)循环风机运行。
4)减速机稀油站允许主机工作。
5)磨辊润滑系统运行。
6)主电机稀油站允许磨机启动。
安全联锁:
1)磨主电机A、B、C3相温度超过120度延时5秒跳停。
2)磨减速机箱体油池温度超过75度延时5秒跳停。
3)磨减速机输入轴温度超过75度延时5秒跳停。
4)磨辊回油温度超过70度延时5秒跳停。
5)电机前后轴承温度超过65度延时5秒跳停。
6)减速机前后轴承温度超过65度延时5秒跳停。
7)水电阻故障立即跳停。
8)立磨4个推力轴承70度延时5秒跳停。
12/16.21窑尾排风机
启动联锁:
1)窑尾排风机冷却风机。
工艺联锁:
无
安全联锁:
1)窑尾排风机A、B、C3相温度超过120度延时5秒跳停。
2)窑尾排风机电机前后轴承,风机前后轴承温度超过65度延时5秒跳停。
3)窑尾排风机变频器故障立即跳停排风机。
15c.03高温风机
启动联锁:
1)高温风机稀油站允许主机启动
工艺联锁
1)窑尾排风机变频器运行。
2)高温风机稀油站运行。
安全联锁:
1)高温风机轻故障跳停。
2)高温风机前后轴承温度超过75度延时5秒跳停。
3)高温风机电机前后轴承温度超过75度延时5秒跳停。
4)高温风机定子温度超过120度延时5秒跳停。
5)高温风机前后轴承振动超过6.0mm/s跳停。
原料系统的操作
指导思想
在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下,根据入磨物料水份、粒度、差压、出入口温度、系统风量等情况,及时调整磨机的喂料量、研磨压力及各挡板开度,努力做到立磨运行平稳、优质高产,提高粉磨效率。
树立“安全生产,质量第一”的观念。
精心操作、不断总结,根据生产实际情况,充分利用计量监测仪表、计算机等先进的技术手段整定出最佳操作参数,实现优质、稳产、高效、低耗、长期安全、文明生产。
运转前的准备工作
a)通知现场与总降,做好上负荷准备;
b)通知现场人员检查、电工人员给不备妥设备送电;
c)通知现场巡检工做好开机前的检查工作,并与其保持密切联系;
d)进行联锁检查,对不符合运转条件的,要找有关人员进行处理;
e)检查各挡板、闸阀是否在中控位置,动作是否灵活可调,中控显示与现场显示是否一致,若不一致要找相关人员校正;
f)查看均化库料位,配料站的四个料仓的料量。
g)进行模拟图、图形显示检查。
查颜色:
黄色代表中控停机状态、绿色表示设备中控运行状态、红色表示报警或不备妥,对于报警应查明原因后取消,白色表示现场位置、蓝色表示设备现场运行;
查分组图中启动程序,凡有红色的,说明有报警或不符合启动条件,应逐一找出原因进行处理,直到红色消除。
开机操作
注意:
任何设备的开停必须事先通知岗位巡检工和电工(高压设备必须通知电工),经过允许方可开停机。
a)启动原料磨尾排风机,启动前要将风机入口挡板关闭,及水电阻按规定启动完毕以便于烧成进行点火、升温及投料运行,这时风机入口挡板开度小,保证系统有少量负压就可以;
b)启动原料磨附属设备控制组,在该组内可对原料磨进行选择,做为单机启停;
c)启动库顶袋收尘风机控制组;
d)启动生料入库输送控制组、袋收尘控制组;
e)向配料站各料仓进料;
f)启动石灰石进料组,启动前先将取料机取料量设定低些,等运行后,将其取料量逐渐增大。
g)启动粉煤灰、砂岩、硫酸渣仓进料组。
h)当窑系统投料时,要相应调大窑尾排风机入口挡板,以满足窑系统的需要,当窑尾袋收尘入口温度达120oC左右时,启动管道喷水系统,注意:
严格控制袋收尘进口温度在150oC以下,杜绝温度超高,否则按工艺事故处理。
i)使磨机充分预热,启动原料磨吐渣料循环组。
j)检查磨主电机是否具备启动条件:
各油站正常运行,磨辊在高限位
k)启动主电机,迅速加大磨内通风,适当提高选粉机转速,喂料设定50~150t/h,启动喂料组;启动磨机加压系统,加载压力达到设定压力;
l)进行磨内铺料,当磨内料层达到合适厚度时(80~120mm),进行落辊;
m)密切关注磨机震动,相应调整磨机通风,选粉机转速、喂料量等参数,稳定磨盘上的料层,减少磨机的振动,根据需要确定是否启动原料磨喷水组。
n)逐步增加磨机喂料量至正常值,在增加喂料量的同时调整窑尾排风机入口挡板及其他挡板开度,使磨运行平稳。
注意事项
A.在冷磨条件下启动时,要烘磨一段时间,磨机内温度较低时,喂料量和研磨压力要比正常生产时低一些,防止磨辊温度剧变产生裂纹;
B.磨盘上物料较少或没有,严禁喷水,停磨前应提前停止喷水。
C.注意生料均化库料位。
系统正常控制:
原料系统的操作,主要从以下几个方面来加以控制:
1.磨机的喂料量
立磨在正常操作中,在保证出磨生料质量的前提下,尽可能提高磨机的产量。
喂料量的调整幅度可根据磨机电流、振动、出口温度、系统风量、研磨压力、磨机差压等因素决定,在增加喂料量的同时,调节磨内通风量。
2.磨机振动
振动在立磨操作中是一重要参数,是影响磨机台时产量和运转率的主要因素,操作中力求振动平稳,磨机的振动与诸多因素有关,单从中控角度来讲应注意以下几点。
ⅰ磨机喂料要平稳,每次加减料幅度要小,加减料速度适中。
ⅱ防止磨机断料或来料不均,断料主要原因有:
①料仓堵料;②胶带秤重给料机故障;
ⅲ防止磨内物料过多,特别是系统通风量过小等原因造成的粉料过多。
3.磨机差压
立磨在操作中,差压的稳定对磨机的正常工作至关重要。
差压的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。
在差压发生变化时,先查看配料站的下料是否稳定,如有波动,查出原因后通知有关人员处理,并在中控作适当调整,来稳定入磨物料量;若配料站下料正常可通过改变磨机的通风量以及选粉机转速来稳定差压。
查看磨出口温度变化,若有波动,可通过调节各挡板开度来稳定磨出口温度。
4.磨机出、入口温度
立磨的出口温度对保证生料水份合格和磨机稳定具有重要作用。
出口温度主要通过调整喂料量、循环风挡板、热风挡板、冷风挡板及磨机喷水量等方法加以控制。
5.出磨生料水份和细度
对于生料磨,水份控制指标≤1.0%。
为保证出磨水份达标,可根据喂料量、差压、出入口温度、磨机振动等因素的变化情况,通过调整各风门挡板开度来控制。
生料成品的细度控制在0.08mm方孔筛筛余≤12%。
为保证细度达标,在立磨的操作中,可通过调整选粉机的转速、磨机通风量、喂料量来加以控制,若出现物料过粗,可增大选粉机转速;降低系统的通风量等方法来控制。
若出现生料过细,可用与上述相反的方法进行调节。
若细度或水份一点超标,要在交接班记录本上分析造成细度、水份超标的原因及纠正措施;若连续两点超标,要上报车间领导,并采取措施。
停机操作
1.正常停机
1.1停止向配料站料仓进料。
如果是长期停机,要提前准备,以便将配料站四个料仓的物料尽量用完;
1.2停止原料磨喂料组和原料主电机组以及立磨吐渣料输送组,要将各设备走空,皮带上物料输送完,便于检查检修及下次启动;
1.3如果是利用预热器废气作热源,则将热风挡板关闭,必要时打开冷风挡板,保持高温风机出口压力稳定,确认原料磨喷水组已在停止喂料时联锁停;
1.4调整循环风挡板、磨出口挡板、窑尾排风机入口挡板,保持磨内有一定通风量,注意控制窑尾袋收尘入口气体温度,如需要可开启管道喷水组,保证窑尾袋收尘的安全;
1.5由于窑回灰通过生料入库组入库,所以生料入库组不停,确因故障需停机检修,在确保回灰入窑,停磨超过2小时以后,停生料入库组;
1.6若窑系统投料也停止,在止料减风后立即停管道喷水组,
1.7窑尾排风机组可根据大窑冷却和通风需要来决定停止时间。
窑尾排风机停后停窑尾袋收尘组,生料输送入均化库组,若长期停机,可停原料磨附属设备组。
2.紧急停机:
当系统发生下列情况之一时,应采取紧急停机:
A.当系统内发生重大人身、设备事故时;
B.当立磨吐渣口发生严重堵料时,中控急停主机或现场按急停按钮,拉拉线开关;
C.当生料输送部分发生严重堵料时;
D.在设备运行过程中,由于设备突然故障、电机过载跳闸、现场停车误操作等原因,系统中的全部或部分设备会联锁停车,另外在紧急情况下,为了保正人身设备的安全,使用紧急停车,也会使整个系统联锁停车。
为了保证再次顺利启动,必须马上停掉与之有关的部分设备。
为防止系统因气体温度过高而导致设备发生故障,必须及时地调整各阀门,降低风量风温,以利于保护设备。
同时协调其它系统,尽量不影响烧成系统的操作。
尽快查清原因,决定再次启动的时间,并进行相应的操作。
故障处理
立磨在运行中,经常遇到的故障有:
a.立磨振动突然增大;b.配料站堵料;c.磨机差压急骤上升;e.选粉机突然跳停;f.磨机跳停;
1.立磨振动突然增大
序号
原因
故障分析
处理方法
1
料层不稳定
磨内物料少,配料站断料或料仓下料口堵
适当加大喂料量,通知现场清堵,时间长则止料.或停磨机
喂料皮带跑偏下料口堵
及时止料,现场调整
磨内物料多,料层过厚,细度控制偏细粉料过多
及时减少喂料量,加大拉风,降低选粉机转数,防止磨内过粉磨
加减料不当或不及时喂料量与系统风量不匹配
给定合理的喂料量,调整风量使其与产量匹配
换向阀频繁动作,换向阀故障
通知电工处理换向阀或更换
金属探测仪不灵敏送假信号
通知电工效正金属探测仪或更换
2
磨内进铁器或大件物料
外部铁件进入或内部部件掉
及时外排、剔除,同时检查除铁器工作状况
3
测振仪不灵敏
测振仪坏,反馈信息不正确
通知仪表工更换测振仪并效准确
2.配料站堵料
中控人员若发现配料站下料不畅时应立即通知现场人员清堵(用铁锤敲仓壁四周),若时间较长仍不能处理好,停磨处理;
3.差压急剧上升
序号
故障分析
处理方法
1
喂料量过大
减少喂料量
2
系统通风量猛然上升
分析通风量上升原因,调整磨内通风
3
磨机出口温度急剧上升
增大循环风挡板开度,增加喷水量,关小风挡板开度,掺部分冷风
4.选粉机故障跳停
选粉机跳停,立即通知值班人员、相关电气人员查找跳停原因,中控人员查选粉机电流和转速变化,查明原因后,通知电气人员,电气人员通知处理好后方可开机,观察选粉机的运行情况,待平稳后才开启其他设备。
5.磨机跳停
序号
故障分析
处理方法
1
振动大
查趋势图,看配料站下料量是否平稳,是否断料,粘土仓是否堵料,以及查看差压变化,同时查看报警表,找出原因并处理。
2
密封风机跳停或压力低报警
通知现场检查密封风机及其管道,并清吹过滤网
3
选粉机跳停
找出跳停原因加以处理
4
生料输送设备跳停
找出跳停原因加以处理
5
液压泵或主电机油泵减速机油泵跳停
找出跳停原因加以处理
6
磨主电机绕组温度达110oC,电机轴承温度达75oC
查明温升原因,待温度下降再启动
6.配料站仓料量不多时,或入料皮带跳停:
通知现场查明原因后尽快恢复,中控人员可适当降低喂料量,若一时不能处理好,放仓或放低料位后,停磨等待恢复。
原料磨操作员须谨记的问题
A.严格控制窑尾袋收尘器进口温度在150℃以下,避免超高温警戒,烧坏滤袋,造成严重的设备事故;
B.管道喷水和磨内喷水只在需要时开启,严禁磨盘上无料或料太少时向磨内喷水;
a.窑止料减料,磨机进口温度下降时应及时停止管道喷水;
b.磨机开磨投料运行后根据磨内温度工况等决定是否开启磨内喷水、并调节好水量,不需要喷水时应及时停止磨内喷水,防止磨盘和泥;
C.磨机磨辊润滑油站、减速机润滑油站所有管道油压必须在最低安全值以上运行;
D.磨内通风前,密封风机必须开启;
E.磨机冷态启动前,要进行烘磨,时间不少于10分钟;烘磨或冷磨时升降温要平缓;
F.注意观察废料仓料量,磨机停机前,将仓内物料放空;
G.防止系统出现正压,特别是窑系统调整用风时;
H.切勿原料磨主电机与其他高压设备同步启动;
I.注意观察出磨斗提、入库斗提的电流变化;
J.加减风、料要平缓.
附:
各主机设备规格能力、型号原理
LPC-10/700R单段锤式破碎机(02.02)
主要技术性能:
转子尺寸:
Φ2030×2157mm;进料口尺寸:
1925×2110mm;破碎物料:
石灰石;最大给料粒度:
1000×1000×1000mm;出料粒度:
≤75mm(占90%);处理能力:
700t/h;Max:
800t/h;电动机:
YRKK560—6;电机功率:
900KW;电压:
10KV;
工作原理:
物料由给料机喂入破碎机进料口,并落向旋转的转子,从而被悬挂于锤盘之间高速运转的锤头打击而破碎,或被抛起。
被掀起的物料在破碎机腔中互撞或与反击板碰撞而进一步减小粒度。
物料通过转子和破碎板之间进一步破碎或在转子和篦子之间进一步细碎,直到得到的产品通过篦缝并被排到设于机体下的输送机上。
结构组成:
其主要由转子、壳体、破碎板、篦子、保险门和驱动部分组成。
石灰石堆取料机
技术性能:
物料种类:
石灰石;物料粒度:
0~80mm;物料休止角:
42°;总功率:
180kW;料场总储量:
45500t;料场有效储量:
36300t;取料机轨道直径:
Φ80m;堆料方式:
连续复合式;堆料能力:
550t/h;堆料半径:
21.75m;堆料胶带机带宽:
1000mm;堆料胶带机带速:
2.0m/s;堆料胶带机功率:
37kW;堆料电机型号:
YT37-2.5-1000-800/37/59.7;取料能力:
50~450t/h;;取料形式:
全断面取料;刮板链速:
0.51m/s;取料机工作运行速度:
0.0042~0.042m/min(行走轮中心);刮板尺寸(长×宽):
1500×250mm;刮板驱动电机功率:
90kW;型号:
Y280M-4;取料减速电机功率:
7.5kW;行走电机型号:
Y132M2-6功率:
5.5kW;料耙液压驱动电机功率:
30kW;回转电机功率:
2.2kW;变副机构液压电机:
5.5kW;动力电压:
380V,50Hz;控制电压:
220V,50Hz;
基本结构和工作原理
圆形料场混匀堆取料机的基本结构是由中柱、可在中柱上回转的堆料机和一端绕中柱回转,另一端在圆形轨道上运行的刮板取料机组成。
本机可同时或分别进行堆料及取料作业。
1〉、堆料机:
堆料机上部有回转支承,其内圈与支座固定,支座与来料桟桥联结。
堆料机的下部也有回转支承,其带外齿的外圈用高强螺栓联结固定在中柱上。
堆料机转台上设置的立式减速器输出轴上的小齿轮与回转支承的外齿圈啮合,实现堆料机的回转运动。
堆料机悬臂的变幅运动由转台上设置的液压驱动的油缸的伸缩来实现。
堆料机悬臂上设有胶带输送机,由来自栈桥上的胶带输入的物料通过堆料臂上的胶带机来完成堆料。
在正常的堆料工艺过程中,堆料机的回转和悬臂的俯仰是合成运动,在可编程序控制系统的控制下,堆料机按设计的程序实施CHEVCON堆料法,堆料区域内堆顶曲线呈抛物线状的料堆按逆时针方向连续堆成。
堆料区域108°达到堆顶高度后堆料臂水平逆时针回转位移3°,再次进行108°往复式堆料。
为了保证堆取料机的作业安全和充分发挥料场的储运调节功能,又设置了四种辅助堆料工艺程序,主要有初始料堆建立,残余料堆恢复,紧急堆料,错位堆料程序。
2〉、取料机:
取料机主要由主梁,料耙系统,刮板输送部分及端梁构成。
主梁一端绞接于中柱下面外部的转台上,该转台固定在另一回转支承外圈上,回转支承的内圈与中柱下部用螺栓联结,这一结构使主梁绕中柱回转。
主梁的另一端用螺栓联结在行走梁上,端梁上设有两套相同的行走驱动装置。
行走车轮轴装入驱动装置中减速器的中空轴里,用平键联结,起动端梁驱动装置,主梁就可绕中柱在圆形轨道上运行。
取料机主梁上设有液压驱动的料耙,行程2500mm的料耙几乎覆盖了整个料堆断面,料耙的倾斜是可调的。
当物料的含水量或粘度大时,要适当手动调大料耙的倾斜角,料耙的倾斜比物料的休止角大1°~2°是适宜的。
当料耙以2500mm行程往复运动时,均布在料耙平面上的耙杆拨动取料面上的取料使之下落到取料面的底部刮板内,并被连续不断运行的刮板运走。
沿取料机主梁底面设置着循环运行的刮板输送链,链条上均布安装由刮板,被料耙拨动滑落下来的物料进入运动着的刮板之间。
经过刮板的连续运动,直接将物料刮入中心落料斗下面的出料胶带机上输出。
取料过程是取料机行走、料耙和刮板三套驱动联动的过程。
取料机工作行走的速度采用变频调速,通过行走调速来调整取料量。
配料站定量给料机
A、技术参数
1〉.12a.02定量给料机(石灰石库出口用)
型号:
DEM1200T20-左装;计量物料:
石灰石;皮带规格:
1200x2000mm;计量范围:
25~250t/h,正常180t/h;动态计量精度:
≤±0.5%;荷重传感器:
4只/台。
2〉.定量给料机(12a。
04铁粉、12a。
06砂岩库出口用)
型号:
DEL0820Xv2-左装;计量物料:
铁粉、砂岩;皮带规格:
800x2000mm;计量范围:
铁粉1.2~12t/h,正常6.1t/h;砂岩:
2.7~27t/h,正常13.74t/h;动态计量精度:
≤±0.5%;荷重传感器:
4只/台。
B.工作原理
机械秤体的重量信号尼过称重传感器转化为电压信号,再经过滤波放大处理器,送给A/D转换为数字信号,由单片机接收;同时,安装在电机法兰上的速度传感器,发送与皮带速度成固定比例关系的数字脉冲信号,也经由单片机接收。
两种信号经过单片机运算处理后,得出实际流量,并与设定流量作比较,通过A/D输出来控制电机转速,达到控制定量给料机的目的,以确保精确给料,满足给料精度的要求。
12a.14粉煤灰计量系统,卸料能力:
2.4~24t/h,功率:
5.5kW。
12a.07胶带输送机(配料皮带)
规格:
B8000×130000mm;输送物料:
石灰石,砂岩,粘土,铁粉,粉煤灰;输送量:
260t/h;带速:
1.6m/s;倾角:
0~14.5°;拉紧装置:
垂直拉紧;电机功率:
55kW
12/16.39磨外循环3#胶带输送机
型号:
TD75平形;规格:
B800×11500mm;输送量:
350t/h;带速:
0.5~1.0m/s;电动机型号:
WDII-11-1.0-800Y160M-4功率:
11kW
12/16.24磨外循环1#胶带输送机
型号:
TD75;规格:
B800×11454mm;输送量:
100t/h;带速:
0.8m/s;倾角:
8.1999°;拉紧形式:
头部拉紧;电动滚筒:
WDⅡ-4.0-0.8-800x500(右装)-S;功率:
4Kw
12/16.02立式辊磨机
A.性能参数:
型号规格:
TRMR36.4立式辊磨机;生产能力:
210t/h;给料粒度:
≤80mm;物料水分:
入磨≤6%;出磨:
≤0.5%;成品粒度:
0.08mm方孔筛筛余:
<12%;磨辊数量:
4;磨盘直径3600mm;磨辊直径:
Φ1850mm;磨盘转速:
30.84r/min;磨机架体喷水装置水压:
0.2
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