48m简支箱梁施工方案.docx
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48m简支箱梁施工方案
第一章编制依据及原则
一、编制依据
新建邯郸(邢台)至黄骅港铁路工程齐庄跨石黄高速公路特大桥施工图《邯黄施桥-105-A01》及相关设计文件
《48m单线预应力混凝土简支箱梁》(邯黄桥通-02)
《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003)
《铁路桥涵工程施工安全技术规程》(TB100303-2009)
《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85-2010
《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007
二、编制原则
1、施工布置体现统筹规划、布局合理、节约用地、减少干扰和避免环境污染的原则;
2、施工环境保护工作,贯彻“全面规划,合理布局,预防为主,综合治理,强化管理”的方针和“谁污染谁治理、谁破坏谁恢复”的原则;
3、遵循《合同文件》的原则,严格按招标文件中的工期、质量、安全目标等要求编制施工技术方案,使建设单位各项要求均得到有效保障;
4、遵循《施工设计图纸》的原则,在编制施工技术方案时,认真阅读核对所获得的设计文件资料,理解设计意图,掌握现场情况,严格按设计资料和设计原则编制施工技术方案,满足设计标准和要求;
5、遵循“安全第一、预防为主”的原则,从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施,确保安全施工,服从建设单位及监理工程师的监督、监理,严肃安全纪律,严格按规章程序办事。
第二章工程概况
一、工程简介
齐庄跨石黄高速公路特大桥设计中心里程DK355+851.31,全桥长5.9km,其中30#、31#墩跨越连洼干渠,设计为1-48m现浇简支箱梁。
线路中心与河道斜角角度18°。
设计对边坡进行防护,采用0.35m厚M10浆砌片石护砌,下设0.1m厚碎石垫层,护砌长度:
桥梁投影以外,垂直渠道上游80m,下游100m;护砌高度上至地面,下至渠底以下1m,坡角设置齿墙防护。
由于本段位于河床内,地质条件较差,不适合换填加固处理,施工采用架设贝雷梁支架法施工。
二、设计标准
1、结构形式:
48m单箱单室等高度简支箱梁,梁端腹板、底板局部向内侧加厚,在结构外侧的腹板与顶底板相交处采用圆弧倒角过渡,箱梁顶宽4.96m,梁高4.1m。
跨中等截面范围顶板厚30cm,底板厚30cm,腹板厚32cm。
在腹板上设直径100mm的通风孔,底板上设直径90mm的泄水孔。
2、设计速度:
客车160km/h,火车120km/h。
3、支座形式:
采用铁路常用跨度连续梁球型钢支座,图号:
通桥(2009)8361-LXQZ。
梁部所处地震区的烈度为七级及以下。
4、施工方法:
采用支架现浇施工。
5、桥面纵坡4‰
三、主要工程数量
主要工程数量表
第三章施工部署
一、施工准备
1、施工现场准备,施工场地已平整完成,满足施工要求。
2、施工机械设备已进场,设备合格证齐全。
3、施工人员已到场,并进行质量及安全交底。
4、施工用电已准备,满足施工要求。
二、施工现场布置情况
简支梁位于G307南侧,施工车辆行走路线为:
沿施工便道进入,施工地点位于我队便道左侧,跨河埋设1.5m钢筋混凝土圆管。
钢筋加工、制作区域位于施工便道右侧。
水平运输采用平板车,垂直运输采用汽车吊。
混凝土浇筑采用泵送。
三、施工组织机构
1、简支梁施工领导小组
组长:
郭雷
组员:
邵万社张党峰林园
职责:
负责简支梁施工组织、协调、管理工作。
2、技术小组:
组长:
杨涛
组员:
张文果贺延辉孙雨泽
职责:
负责现场技术工作,技术交底,现场检查落实情况。
3、测量小组:
组长:
沈华玉
组员:
孙广健任晓宇吴纪飞
职责:
负责梁体定位放线、高程控制工作,并确保准确无误。
4、安全防护、联络小组
组长:
张书宝
组员:
李叶华齐俊卿
职责:
进行简支梁施工安全交底,负责配合施工现场安全防护,检查支撑体系结构安全。
5、物资保障小组
组长:
陈泉城
组员:
王红云郑红焕
职责:
负责两孔简支梁施工过程中的所有物资供应,不影响施工生产。
第四章施工计划
一、施工计划
48m简支箱梁工期计划安排表
序号
项目名称
工期
有效施工天数
1
支墩基础施工
7.11~7.20
10
2
支架安装
7.20~8.7
18
3
支架预压
8.8~8.15
8
4
模板安装
8.16~8.31
16
5
钢筋绑扎
9.1~9.20
20
6
混凝土浇筑
9.21~9.22
2
7
张拉、封锚
10.3~10.8
5
8
支架拆除
10.10~10.20
10
合计
100
二、人员计划
根据施工计划安排,合理组织充足劳动力,人员计划详见下表:
序号
工种
人数(人)
备注
1
钢筋工
15
2
混凝土工
12
3
架子工
15
4
木工
20
5
张拉工
6
6
电焊工
4
7
普工
20
合计
92
三、设备计划
序号
设备名称
数量
备注
1
钢筋切断机
2台
2
钢筋弯曲机
2台
3
钢筋调直机
1台
4
无齿锯
2台
5
电锯
1台
6
电焊机
4台
7
张拉千斤顶
6套
8
汽车吊
2台
9
混凝土泵车
2台
第五章施工方案
一、现浇箱梁施工工艺流程
支架基础→支架安装→底、侧模板安装→预压→卸载→调整底模、侧模→底板、腹板钢筋绑扎→预应力管道安装及定位→内模安装→顶板钢筋绑扎→预埋件安装→浇筑混凝土→张拉→压浆及封端→支架拆除。
二、支撑体系
(一)支架搭设
支撑体系设为3跨,贝雷梁采用单层贝雷架,采用标准联结构件进行联结,在贝雷架的接头处设置,每个接头设置一道。
边支墩坐在永久墩承台上,中间支墩共设2个,每个支墩下设2根灌注桩,采用直径d=100cm砼钻孔灌注桩,间距3米,桩长40米。
钻孔桩上设C30钢筋混凝土冠梁,连接2根钻孔桩,在冠梁上对应钻孔桩位置设置直径630mm、壁厚10mm厚的螺旋钢管支柱,钢管支柱间设10#槽钢做斜撑连接,钢管支柱上设2I40#工字钢做横梁,工字钢横梁上铺设贝雷片,共13组,贝雷梁上部铺设纵横向10*10cm方木,横向间距为60cm,纵向间距30cm,箱梁底模、侧模及内膜采用1.5cm厚优质竹胶板。
在墩身预埋300*300*20mm厚钢板,临近墩身处钢管支墩与墩身用10#槽钢焊接在墩身预埋钢板上连接固定。
支架布置图
钻孔桩施工填筑作业平台后施工,连系冠梁施工完后用汽车吊将支墩钢管吊装就位,与冠梁上预埋钢板焊接连接,焊接钢管柱间连接槽钢,安装I40工字钢横梁,双I40#工字钢每2米用连接板焊接为整体,再与钢管柱顶的钢板焊接。
贝雷梁预先在陆上按每组尺寸拼装好,然后运输到位,安装在I40a工字钢上。
贝雷梁的位置需放线后确定,以保证栈桥轴线不偏移,贝雷梁下设拆模支座,采用[25槽钢或I20工字钢制作而成。
贝雷片铺设时要左右对称,贝雷梁安装到位后,横向、竖向均焊定位挡块及压板,并采用Ф20“U”型螺拴将其固定在I40a上。
贝雷梁拼装完毕,其上铺设纵横向10*10cm方木,方木与贝雷梁间采用8号铁丝固定,每个节点1道。
翼板处以碗扣架立模加固;腹板采用φ25精轧螺纹钢对拉固定。
(二)支架的预压
1、预压方式采用编织袋装砂,每袋1200Kg,砂袋堆码根据箱梁恒载形式分布,重量按全部结构施工荷载的120%考虑。
2、加载顺序为:
两侧腹板对称加载,第一次加载60%,第二次加载100%,第三次加载至120%。
卸荷载时要分层、对称进行,防止偏载,造成失稳破坏。
在支架上浇注箱梁砼施工过程中和支架落架后,箱梁将产生一定的挠度,为使箱梁在落架后能获得设计的线型,需在施工阶段设置一定数值的预拱度。
在支架经整架验收合格,底模板铺设完成后进行支架预压,预压采用与梁体1.2倍重的砂袋进行。
加载后每天观测一次,并做好记录,直到72小时累计下沉量小于1.0mm为止,卸载后再次测量标高。
根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量(包括地基的弹性变形),并以此设置预拱度。
3、测量:
加载前在梁底模端头、1/2截面、1/4截面处设置观测面,每个断面设5个观测点(分别为翼板的左右,底板的左中右),具体设置:
测量点用油漆作好标记,预压之前测量模板顶面标高,然后在此位置安设1.5M高的PVC管,以便观测每次加载后的标高变化值。
每次预压完6h后进行观测,荷载加载完成后,每天进行沉降观测,测出每天沉降量,当不在继续沉降后,卸荷,最后卸载完后再观测,算出弹性变形及非弹性变形。
4、施工注意事项:
(1)所有使用的材料均要符合要求。
(2)所有焊点要牢固,要逐个进行检查。
(3)预压时要对称放置砂袋,以防偏压失衡。
加载及卸载过程中要防止局部应力集中,导致模板产生不均匀变形。
(4)预压完成后根据预压结果与原先的预想设计相比较的情况,确定支架的可靠度,并根据设计的预拱度,考虑支架结构现浇混凝土时的弹性变形,来设置支架的预拱度。
5、预拱度设计及箱梁底模标高调整
(1)预拱度设计
预拱度的设置考虑以下因素:
梁体自重产生的弹性变形;支架销孔挠度、支架梁的弹性挠度;楔木压缩等非弹性变形。
(2)箱梁底模标高确定
箱梁底模标高按下式确定:
H=h+y+s
式中:
H—底模施工标高
h—梁底设计标高
y—设计预拱度
s—支架预压卸载后的回弹量
三、桥梁支座安装
支座设置原则:
该孔梁设4个支座,分别是两个固定支座和两个纵向活动支座,横桥向支座中心距3.2m。
1、安装前准备
支座垫石混凝土标号为C40,垫石顶面四角高差不大于2mm。
支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式,在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔,锚栓孔预留尺寸:
直径大于套筒直径60-80mm,深度大于锚栓长度50-70mm,预留锚栓中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
支座安装前,工地检查支座连接状况是否正常,但不得任意松动上、下支座连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面,清除预留锚栓孔中的杂物,并用水将支承垫石表面浸湿。
2、吊装支座
对准支座中心线与垫石中心线,用专用钢楔块楔入支座四角,找平支座底面调整到设计标高。
在支座底面与支承垫石之间应留有20~30mm空隙,安装浇筑用模板。
仔细检查支座中心位置及标高后,用铁路专业支座灌浆料。
支座安装图见下图:
此外,还要注意以下事项:
安装支座的标高要符合设计要求,支座顶板、底板表面应水平,两个方向的四角高差不得大于2mm,以保证两个方向的水平。
安装时先将支座上、下支座板临时固定好相对位置,整体吊装支座。
四、模板工程
(一)模板设计
1、箱梁底模、侧模及内膜采用2cm厚优质竹胶板,底模木方采用10×10cm方木,纵向间距30cm,横向间距60cm。
翼板处以碗扣架立模加固;腹板模板采用φ25精轧螺纹钢对拉固定。
拼装内模时要搭设钢管骨架,用钢管来支撑和加固内模。
为防止钢管立于底模上,形成空洞造成梁底有孔洞,施工时在钢管底部加垫圆柱形C50混凝土预制件柱脚,立于底模上,直径为12cm,高度与箱梁底板混凝土的厚度相同,其放置位置必须在底模下的横向木方上面。
底板纵肋
横肋顶铺设10x10cm方木作纵肋,底板两侧倒角100cm范围及腹板纵肋间距20cm,其余部位40cm。
外模
底模采用中间宽1.22m、两侧各2.44m宽1.5cm厚竹胶板拼装,板缝之间采用107胶水粘结,竹胶板与纵肋采用射钉连接牢固。
预压完成后调节底板面标高,重新固定后画出与阴角模板之间的连接线,裁去多余竹胶板。
腹板采用1.22m宽、2.44m高1.5cm厚竹胶板拼装,模板外侧水平肋板采用10x10cm方木,间距30cm,靠底板阴角模板处间距适当加强。
竖肋采用两根φ48x3.5无缝钢管并排布置,采用蝴蝶卡连无缝钢管作斜撑,每0.9m布设一道。
翼板底碗口架施工
立杆横桥向间距0.6m(翼缘板下0.3m),纵桥向间距0.9m,横向及纵向横杆步距0.9m。
碗扣支架为定型支架,安装时需确定起始安装位置,根据现场测量数据计算出立杆底面标高,利用可调底托将立杆底面标高调平,避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均。
横向剪刀撑每隔2.7m设置一道,左右侧对称布置;纵向剪刀撑设两列,即靠近腹板处和靠近外侧贝雷梁处。
顶托纵向、横向铺设10×10cm方木,纵向间距30cm,横向间距45cm,竹胶板与方木之间用钉子固定。
为防止内模上浮,在箱梁中心位置每1.5米设置一道拉结钢筋,拉筋上部与顶板底模相连,拉筋下部与底板下部支撑体系连接,保证施工时内模板不上浮。
(二)模板安装
1、底模调整
底模安装前采用水准仪抄平定线,用大头木楔调整底模高度保证纵横梁水平标高。
模板调整时按预压数据设置箱梁的预拱度。
2、模板准备
在模板安装前,检查其几何尺寸、平整度,及时清除模板上的杂物,预压卸载后要均匀涂刷脱模剂。
3、模板安装
模板安装顺序:
底模安装→边模安装→内模安装
模板安装时由一端向另一端铺装,并保证各构件结构尺寸正确,拼缝满足规范及设计要求。
内模接缝处采用透明胶带进行封堵。
箱梁翼缘模板在距中线最外侧向外延伸0.5m作为工作平台。
4、模板施工要点
(1)模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查。
(2)模板进场使用前进行边缝试拼,检查合格并取得监理工程师的认可。
(3)模板安装时要保证正确的线形、接缝严密、棱角分明。
保证混凝土施工时不跑模、不涨模、不漏浆。
(4)待浇混凝土的模板内必须没有铁锈、污垢、泥土或其他杂物。
(5)模板安装前对模板涂刷脱模剂。
(6)拆卸后的模板要堆放在指定的场地上及时予以修整待用。
五、钢筋及预应力管道工程
(一)普通钢筋工程
1、钢材进场验收及送检
钢材成批进场必须检查出厂合格证明,然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,不得混杂,且立标识牌。
钢筋复检合格后方可使用。
2、钢筋加工
调直:
钢筋调直采用调直机调直。
剪切:
钢筋按所计算的下料长度进行切断,采用钢筋切断机剪切。
弯曲:
钢筋弯曲前在加工台先划线,然后用弯曲机弯曲。
接头:
钢筋连接接头位置应相互错开。
在受力钢筋直径30倍区段范围内(不小于500mm),接头的受力钢筋面积与钢筋总截面记受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%,钢筋焊接采用电弧焊,采用双面焊缝的长度不小于5d,单面焊接的长度不小于10d。
3、钢筋安装
圆钢绑扎采用20-22号钢丝,绑扎前要核对钢筋型号,对号入座。
先进行底板及腹板钢筋的绑扎,然后进行顶板钢筋的绑扎,当钢筋与预应力筋相碰时,适当移动普通钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外,其余均为35mm,绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。
所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋;桥面泄水孔位置若有改变,其钢筋作相应移动,并增设井字型钢筋进行加强。
施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确,应根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加架立筋W形或矩形的架立钢筋等措施。
当采用垫块控制净保护层厚度时,垫块应采用与梁体同等寿命的材料且保证梁体的耐久性。
直径≥16mm的螺纹钢筋采用滚扎直螺纹连接接头。
顶面钢筋根据桥面坡度设置,施工中应注意钢筋位置的准确性。
(二)施工要点
1、存放时避免钢筋受到机械损伤,防止表面生锈。
钢筋存放要设置统一格式的标志牌,标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。
2、钢筋工程由专职工程师负责技术交底、施工指导和工后检查。
3、所有钢筋工进行培训,电焊工持证上岗。
4、所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。
5、钢筋应准确安装,不容许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块,保证钢筋的保护层厚度。
6、钢筋安装后先行自检合格并及时报检,合格后方可进行混凝土浇筑。
7、钢筋电弧焊时焊接地线应与钢筋接触良好,防止因起弧而烧伤钢筋。
8、钢筋若与管道、工作槽或预埋件抵触时可适当移动钢筋的位置,但截断后应在附近位置补强或焊接成原状;工作窗处的钢筋可预先切断扳弯,等封工作窗时将钢筋扳直补强焊接。
9、梁端的泄水孔、梁腹板的通气孔与预应力索相碰时,适当挪动泄水孔和通气孔位置,并保证其与预应力管道之间净间距不得小于5cm;
(三)波纹管安装
1、波纹管安装:
该梁波纹管采用金属波纹管,锚固采用与之相应配套的支承垫板。
钢筋绑扎完成后,安装相应部位的波纹管,波纹管安装过程中随时检查安装情况防止波纹管破损,发现损坏及时修补或更换,确保波纹管完整,避免漏浆。
严格按照图纸所示的形式设置定位筋,定位筋采用HRB335Φ12螺纹钢,除各转折点必须固定外,在转点间距过大的地方按直线段不大于0.8m、曲线段不大于0.5m的要求进行加密布置,保证预应力管道位置的准确。
纵向预应力管道任何方向与设计位置的偏差:
距跨中4m范围不大于4mm,其余部位不大于6mm。
波纹管接头采用大于设计波纹管外径2㎜的连接头进行连接。
连接接头长度不小于30㎝,连接接头两端用胶带粘封,避免漏浆。
2、定位:
钢束管道位置用定位钢筋固定,定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上,如管道位置与骨架钢筋相碰时,应保证管道位置不变,仅将钢筋稍加移动。
定位筋基本间距不大于0.6m,并保证管道位置正确,锚具垫板及喇叭管尺寸正确,喇叭管的中心线与锚具垫板要严格垂直,喇叭管和波纹管的衔接要平顺,不得漏浆,并杜绝堵塞孔道。
六、预应力钢绞线束
钢绞线采用预应力混凝土用低松弛钢绞线,标准强度为1860Mpa,公称直径15.2mm,公称截面积140m㎡,Ep=1.95*10^5MPa。
进场后,检验合格方可使用,钢绞线每60吨做一检验批,不足60吨也作为一检验批。
(一)下料
按设计图的尺寸下料。
钢绞线的下料:
钢绞线下料场地应平整,钢绞线下料长度误差控制在(-50,+100)㎜的范围内。
钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大,为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人,事先用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线原料。
钢绞线下料时,将钢绞线盘卷装在铁笼内,从卷内逐步抽出,保证安全施工。
钢绞线的下料采用砂轮切割机切割,不得使用电弧切割。
(二)绑扎
钢绞线的编束:
钢绞线下料后,平放于加工平台上,每隔1米用22号铁丝将一束钢绞线扎成一组,然后捆扎在一起,形成预应力钢束,编好束的钢绞线应标明使用梁片的编号,以免用错。
(三)穿束
钢绞线端头必须做成锥型并包裹好,负弯距束直接用人工穿束,长束用卷扬机牵引钢丝绳穿束。
(四)固定锚具与预留排气孔
纵向锚固体系采用自锚式,张拉采用与之配套的机具设备。
根据设计图纸上给出的位置,固定张拉端的锚垫板、螺旋筋、约束环。
波纹管与喇叭管连接处用胶带密封,以防止浇筑混凝土过程中混凝土浆液进入波纹管内。
排气孔与波纹管连接处用胶带密封。
七、预留预埋工程
(一)预埋件施工
1、主要的预埋件有:
伸缩缝、挡墙钢筋、人行道角钢支架预埋件等。
所有预埋件外露部分应进行防腐处理后方可预埋,预埋后在外露部分进行锌铬涂层防锈处理。
梁端预留伸缩缝安装槽处应注意防水封边处理。
2、施工要点:
①要分清预埋件的种类、规格及数量,不要漏埋、多埋。
②位置要预埋准确,焊接牢固,绑扎可靠,施工偏差尽可能要小,以便后续工作的开展。
③施工过程中加强对预埋件的保护,若有破坏,要及时恢复。
④钢筋若与预埋件抵触时可适当移动钢筋的位置,但截断后应在附近位置补强或焊接成原状。
(二)预留孔的施工
1、主要的预留孔有:
泄水孔、通气孔。
2、施工要点:
①按要求设置,不可多设,不可随意设,位置要准确。
②梁端的泄水孔、梁腹板的通气孔与预应力索相碰时,适当挪动泄水孔和通气孔位置,并保证其净间距不得小于5cm。
(三)防落梁措施预埋件
本梁仅对梁部进行横向限位。
梁体浇筑时将焊有套筒及锚固钢筋的钢板预埋在梁体的相应位置,梁体浇筑完成后将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。
八、混凝土浇筑
箱梁采用C55耐久性混凝土,封端采用强度等级为C55的补偿收缩混凝土,现浇挡碴墙混凝土强度等级为C40,人行道板混凝土强度等级为C35。
(一)施工方法
拌制:
混凝土由搅拌站集中拌制供应。
运输:
采用混凝土运输罐车运输。
浇筑:
混凝土浇筑采用2台泵车,分别设于梁体两端,浇筑时由中间向两端进行,浇筑时保证两台泵车卸料均匀。
箱梁混凝土浇筑顺序示意图
梁体混凝土分层进行浇筑,泵送入模,分层厚度以不大于30㎝为宜,并结合梁体结构尺寸考虑梁底板为一层、腹板分三层、顶板为一层进行混凝土浇筑。
底板混凝土从侧模及内模顶预留天窗处进行浇筑,并保证其厚度正确,当混凝土达到底板设计标高时,停止此段浇筑,向前段推移,直至本层混凝土浇筑完毕。
腹板混凝土浇筑时要对称入仓,均匀布料,保证混凝土密实。
按此循环,直到全部混凝土浇筑完毕。
箱梁混凝土浇筑过程中必须连续进行,不得中断,上层混凝土的浇筑必须在下层混凝土的初凝之前完成。
混凝土连续浇筑、一次成型,灌注时间不宜超过6小时。
加强支座处的混凝土浇筑工艺,防止由于底部支撑体系的不均匀沉降造成的混凝土裂缝,所以要把此处作为一个单独的施工段进行浇筑。
本部位必须在混凝土初凝之前的4个小时内浇筑完成。
混凝土灌注完后,混凝土表面还应做第二次赶压抹平,终张拉前,桥面应予以铺盖洒水养护。
每次浇筑均由跨中向两端进行,浇筑人员共分两个班组,每个班组设1名指挥,六名振捣工(并备用两名),四个普工。
分区振捣,实行挂牌制,明确责任。
振捣:
采用插入式振捣器振捣,布点均匀,混凝土振捣时严禁振捣棒触及波纹管,以免波纹管出现变位、孔缝漏浆,影响张拉,混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出、混凝土不再下沉并在表面出现水泥浆为准,每一处振完后应徐徐提出振捣棒。
移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍,并与侧模保持5~10cm的距离。
振捣时插入下层混凝土5~10cm。
养护:
混凝土终凝(1-2小时)。
开始覆盖土工布洒水养护,专人专管,洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。
混凝土洒水养护的时间为28天。
因现在气温较高,也可考虑在混凝土表面用塑料薄膜覆盖,防止水分蒸发过快。
养护的水温与混凝土表面之间的温差应控制在15℃以内,防止由于温差过大,造成混凝土产生裂纹。
箱梁侧模拆除后,由于无法包裹覆盖,在箱梁外侧混凝土表面涂刷养护剂,进行养护,保证混凝土养护到位。
用于控制张拉、拆模,落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内同条件进行养生。
(二)施工要点及注意事项:
1、混凝土浇筑严格按水平分层捣固连续浇筑方法施工。
操作插入式振动棒时,要快插慢拔,严格控制布振间距及振动时间。
2、混凝土施工时安排模板工值班,随时检查预埋件及模板的变形情况并予以校正或加固处理。
浇筑混凝土过程中,如发现漏浆现象,立即处理。
3、保证锚垫板位置和方向正确,绑扎牢固,螺旋筋位置准确。
提高锚固区混凝土浇筑、振捣质量。
4、浇筑梁体混凝土时,输送泵的出料口与箱梁顶板间距不得超过1m,以免混凝土离析。
5、禁止管道口直接对着腹板倾倒混凝土,以免混凝土的下冲导致钢绞线偏位。
6、在顶板混凝土浇筑后应对桥面进行压面,要求坡度顺直,表面光洁平整,平整度控制在3mm/4m以内。
7、用插入式振捣时,严禁碰撞模板,应垂直插入振捣棒,不得平拉。
8、泵送过程中,混凝土拌合物要始终连续输送。
9、在养护期内,严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。
10、混凝土浇筑过程中,随取样制作混凝土试件,试件不得少于14组(弹性模量试
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- 48 简支箱梁 施工 方案
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