低耗能采油模型的建立与优化.docx

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低耗能采油模型的建立与优化

低耗能采油模型的建立与优化

目录

一、课题提出

二、低耗能采油模型的建立

（一）、低压降出油通道

（二）、低耗能采油管柱

（三）、低耗能生产参数

三、低耗能采油模型的优化实施

四、实施效果

五、效益计算

低耗能采油模型的建立与优化

油井出砂堵塞产能低、机采系统效率低，吨液单井能耗高和检泵周期短是疏松砂岩油藏开发中需要面对的难题。

孤二管理区为化解这些难题，对影响采油能耗不合理、不完善的工艺方面进行了优化，使得油井开发状态得到了进一步改善，取得了“一升二降”，即措施效果升、躺井数降和电耗降的开发效果。

一、课题的提出

油田到了开发中后期，油藏的能量不足把油举升至地面，就需要人工机械采油，人工机械采油分可为二个过程:

一是地层流体到井底的渗流过程，在地层流体渗流过程中可能会因为表皮效应、出砂堵塞致使压降大、产能低。

二是井筒内流体被举升至地面的管流过程，在机采管流过程中尽管有溶解气的膨胀能作用，但主要是靠外来机械能量采油，这一过程会因为采油管柱缺陷和机采参数的不合理、不协调，在增加了摩擦损耗的同时，又会导致了管柱变形（弯曲、偏磨）、断脱和漏失等事故。

为了提高采油指数减少渗流过程中的压降损失，为了降低机械采油中的无用功损耗和事故，为了更好地协调地层、井筒和地面的配套适应性，我们立足于油田现有技术、设备及油藏开发特点，提出和进行了低耗能采油工艺模型的再优化的管理课题。

低耗能采油模型内涵

模型是工业生产中常见的术语，技术方法、标准和流程构成模型的三个主要方面，它是工业生产活动所必需的一切要素和条件。

对油田采油活动而言，把原油从地层采到地面在不同的开发阶段有不同的采油方法、参数标准和流程，这些就构成不同的生产模型，油井就有不同的生产状态。

低耗能采油生产模型的优化就是发挥劳动者技术和管理的集成作用使采油生产模型最优化，起到既降低能耗又增加产量的目的。

二、低耗能采油模型的建立

减少地层流体流入井筒的渗流压力损失，降低井筒采至地面的摩擦阻力损失是油田开发中的主要课题。

我们所说的低耗能采油工艺模型包括三个方面：

一是低压降渗流模型，主要包括出砂堵塞井防砂模型和出砂水平井的清砂解堵模型；二是低能耗采油管柱模型，主要包括生产管柱疏理和抗偏磨管柱治理；三是低能耗生产参数模型；主要是生产（冲次、泵径、泵挂）参数的协调优化和地面机、电、井口的配套。

一是低耗能采油模型是提高油井产能的需要

孤岛油田是一个疏松易出砂油藏，油井生产中的出砂会造成砂卡和堵塞，通过堵塞井防砂模型的优化和水平井作业清砂工序的标准优化，可降低生产中流砂的沉降堵塞，改善油井供液能力。

二是低耗能采油模型的建立是降低躺井和绿色低碳的需要

油井清砂、防砂工序优化，采油管柱完善低摩阻和机采参数的合理协调，不仅能延长油井免修期，而且能提高机采效率和降低电耗。

（一）、低压降出油通道

油井钻井完井和修井作业会给油层不同类型和程度的污染伤害，使原本可能的出砂堵塞雪上加霜，低产不供液、深抽高耗电是这类井的生产常态。

为减少出砂中的堵塞和降低油流入井筒的压降损失，我们拟对出砂堵塞井的挤防砂改造和出砂水平井的清砂解堵来实现。

1、出砂堵塞井防砂改造

出砂堵塞井大剂量油层防砂改造，是一种将砾石等物理颗粒经由携砂液携至油层并压实的一种化学防砂方法。

孤岛油田出砂堵塞大剂量挤防砂主要是指地填、地填（复膜砂封口）和高压充填三类；都是通过对油层挤入大剂量砾石颗粒来建立渗透性好低摩阻砾石带，来解决油井生产中出流砂和堵塞的矛盾。

使得较粗的地层砂动不了更细的砂及泥质物随采出液通过砾石充填带和井内滤砂管缝隙进入井底排出井外，从而，起到控制出砂、减少堵塞，又能相应减少压降损失和提高产能，见图1。

砾石充填示意图1

我们知道，影响地层挤砂防砂效果的因素主要有：

一是地层因素，包括岩石胶结类型、颗粒大小组成和胶结物含量等；并受油藏开发阶段变化的影响，这点人们容易忽视。

二是防砂设计参数和实际施工参数的影响。

三是管理因素，主要是生产参数是否合理的影响。

基于我们手段所限，我们主要来解决影响挤防砂质量的施工参数和生产参数的不完善、不匹配的方面。

割缝中心管砂堵2绕丝管泥砂堵糊外壁3

出砂堵塞井和低产堵塞井作业解剖图片表明防砂筛管内腔和滤砂管缝隙砂堵十分严重。

见图1、2。

砾石挤入量小和施工参数不合理优化，会发生的如下二种堵塞类型。

见图4。

地层充填砾砂后仍可能发生的砂砾堵塞示意图4

通过对油井出砂砂样筛析研究表明，地层出砂颗粒发生了很大变化，颗粒直径普遍增大了；孤岛油田馆3-5层系，出砂颗粒直径中值平均增大了29%--55%。

这样以原有出砂特征为基准制定的防砂参数适应性变差。

为了适应这种状况，首先，对防砂材料参数和施工参数重新调整，它包括机械防砂材料缝隙大小、化学颗粒大小及组合、充填量、携砂比、排量和压力等方面。

而我们所要做的是对携砂比、排量和压力的优化，通过施工中携砂比、压力和排量的实时动态调整，以建立饱实稳定、渗透性好的砾石充填挡砂带，实现对流砂的“阻大排小”和流体的“减阻利排”，具休见高压挤砂优化项预设参数值表1。

高压挤砂优化项预设参数值表1

2、出砂水平井清砂解堵

疏松砂岩油藏水平井完井方式一般是裸眼下套管、补孔、下金属滤砂管防砂生产。

目前，管理区有水平开发油井50多口，占产量的1/6，从管理区水平井生产情况来看，部分井产能过低和预期不符，这和生产中出砂有关。

水平井金属滤砂管防砂一般是一次性下入，不易更换。

随着生产的日久，会出现如下四类问题：

1是挂金属滤砂管的封隔器胶皮筒破损后井液从环空处上返出砂。

2是砂粒被地层流体拖曳出地层、过砂滤管而未能携出井筒的砂粒，大量掉落在造斜点下坡处和少量水平滤砂管内，缩小了过流通道，影响供液。

3是滤砂管腐蚀和砂粒磨蚀刺漏。

见图5。

4是泥质物、粉细砂侵入到滤管与炮眼间隙内、滤中心管与滤网间隙内，甚至卡在滤砂管孔、缝隙内。

由于水平井的套内预置金属滤砂管防砂制约了不能进行挤物理颗粒化学防砂来改善供液能力。

为此，我们探索了出砂水平井清砂、防砂管柱和封隔器完好性验证标准步骤。

（1）是井筒内清砂和金属滤砂管内的清砂；首先，在立足于油井生产动态资料分析的情况下，对可能的出砂堵塞井采取步骤是：

1探（管内砂面）、2冲（管内砂）、3通（验套管）、4再冲（滤砂管内腔）、5挤（试挤）、6替挤（粘稳或缓蚀酸等）、7砂样筛析。

根据第7步砂样筛析决定是否进行下步工序。

（2）是金属滤砂管和挂滤封隔器完好性的验证和更换；在上述1探鱼顶有砂和冲出后，若有地层砂和探冲水平段滤砂管内腔后，继续洗井，在洗出液中仍时有粗颗粒砂，则表明金属滤砂管或封隔器损坏，就要进行验换封。

在换封后需再回探滤砂管中心管，如果仍然返出粗颗粒砂，则表明滤砂管损坏，就要进行拔防砂管大修作业了。

（3）开抽初期适当降低采液强度，减少生产中可流动砂的排出堵塞；出砂水平井作业后要做好产能、工况、供液能力和耗电量等资料的分析，适当降低采液强度，减少排砂期内流砂的排出砂卡和堵塞。

（二）、低耗能采油管柱

我们知道，油井生产管柱是地层流体采出地面的通道，是保证地下流体从油管内进出、保护套管和有效封隔生产层和目的层的井下设施。

主要由油管柱、杆柱、井下封隔器、泵和配套工具等组成。

目前主要采用的抽油泵采油过程中，一部分是提升所载液体所需要的有效功，另一部分是在举升过程中的地面损失功率和井下损失功率两部分。

井下损失能量包括黏滞摩擦阻力损失，滑动摩擦阻力损失和“水击”能耗损失三部分。

我们通过管柱疏理优化和偏磨治理减少黏滞摩阻损失和滑动摩阻损失。

“水击”能耗损失可通过生产参数协调优化来实现。

1、采油管柱的疏理

油井生产管柱原则上是在满足生产的情况下越简单越好。

但由于井况的复杂、生产目的层的不同和多年来封隔器和充填工具的性能缺陷使生产管柱存在不完善、不配套的方面，从开采情况来看主要有二类:

一是单采上层井

管柱结构：

油管+泵+筛管+Y111-150（114）F（封）+密封接头，插入联接充填工具留井下部分。

形成原因：

是充填工具的缺陷，充填丢手起出上部分后，留井部分没有油套环空密封功能，需下油管、泵筒、筛管、Y111F、密接头联入之加压坐封。

不足风险：

每次维护作业时都需要换Y111支撑封，既增加了成本，又会发生1是Y111F起出时，抽吸出砂风险；2是Y111座封加压时，座封不严或加压过度管柱弯曲失稳偏磨风险。

如26C509井生产管柱图

二是封上采下油井

管柱结构：

油管+泵+筛管+Y111+密封接头+254-4F（老式封隔器）挂滤或油管+泵+密节+筛管+Y111F+安全节头+Y211F）

形成原因：

由于上部有个卡封层，用有加压座封的Y111支撑封来密封上部非生产层，多年前没有合适充填工具或封隔器对上层卡封和二次丢手。

26C509井生产管柱GD2-24-14井管柱图

不足风险：

每次检泵维护作业时支撑封Y111需起出更换，会造成抽吸出砂和坐封加压管柱失稳弯曲。

右图GD2-24-14井偏磨严重和管柱缺陷不无关系。

具体可见2012年油井作业不完善管柱表2

2012年作业中管柱不完善统计表2

内容

原井下管柱类型

生产情况

需更改为管柱类型

井号

口数

备注

一类

油管+泵+筛管+Y111-150（114）F+密封接头（充填留有鱼顶

单采

鱼顶加密接+Y445F丢开后光泵生产或加下防顶卡瓦

GD2-26-50426C50920X30428-22232-31821-734-30426-50422-52126N51322-22220-32630-32033-204

14

原井下用充填工具P1、PT（PTX）或老式双向卡瓦225-1F

二类

油管+泵+筛管+Y111+密节+254-4F挂滤（或泵+密节+筛管+Y111F+安节+Y211F）

卡上采下层

Y445+Y211F+密节卡封上层丢开后光泵生产Y445+Y211F+密节卡封上层丢开后光泵生产GYT环空充填对上部卡封层采取盲管砂埋一体性管柱

GD2-20N14GS2-24-14GD2-31-502GD2-26N1GD2-20C5GD2-24-608

6

合计

`

20

2、偏磨采油管柱的治理

抽油泵生产过程中，被举升的液体因具有粘弹性与油管、抽油杆发生相对运动而发生的摩擦损耗称作黏滞损失功率。

在上冲程中，黏滞损失功率发生在液柱与油管壁之间；在下冲过程中，黏滞损失功率发生在液柱与抽油杆壁之间。

对于杆管间的滑动摩擦和活塞与泵筒之间的滑动摩擦，产生滑动损失功率。

直井中产生摩擦阻力较小，斜井、杆管失稳弯曲井和井筒轨迹不再垂直的“老油井”，由于有相当一部分杆柱的重量由管壁承受，运动时将产生较大的滑动摩擦损失。

粘滞损失功率和滑动损失功率虽然无法完全避免的，但发展为偏磨断裂和漏失就需要真认真面对了。

我们知道，杆管偏磨是一种程度严重的滑动摩擦；抽油杆联接活塞在泵筒内上下往复抽吸出油，按照材料力学压杆稳定的约束概念，可简化为抽油杆下部固定约束，上部为自由端，见图8。

当压杆变形时，引起抽油杆柱失稳弯曲的载荷主要是作用抽油杆底部即凡尔罩端面的集中轴向力，这个集中轴向力

约束简化示意图8

主要有四部分组成：

一是抽油泵柱塞于泵筒之间的摩擦力F柱塞；二是流体流过游动阀时的阻力F凡尔，三是抽油杆柱下端面受到的浮力F浮力，四是杆与井液间的阻力F液击（柱塞下行程与泵内液面接触的瞬间将发生液击现象，则轴向力F轴向：

F轴向=F柱塞+F凡尔+F浮力+F液击

（1）抽油杆柱下端面受到的浮力F浮力

F浮力=ρg∑AriLri………………………………….

（2）

（2）抽油泵柱塞与泵筒之间的摩擦力F柱塞

F柱塞=（0.94dp/δ）-140…………………………….（3）

（3）杆与井液间的阻力F液击

………………………………………….（4）

（4）井液通过游动阀时的阻力F凡尔

F凡尔=3Ap3[1+（fo/Ap）]S2n2ρ/（728μ2fo2g）……………….（5），

从公式（5）中知采出液粘度越大，生产参数越大，流体流过游动阀时的水力压降产生的流体阻力越大，则轴向力越大。

再根据材料力学确定压杆临界载荷的欧拉公式

Pij=π2EJ/（2L）2

Pij临界载荷N

E=20.5947×104MPa

J=πd4/64m4

D—抽油杆直径m

L—抽油杆单根长度m

单根（8m）抽油杆临界载荷计算结果表3

抽油杆直径（mm）

25.4

22.2

19.05

15.8

临界载荷（N）

160

80

50

30

可计算出不同规格抽油杆临界载荷的大小，从表中可知：

杆直径越大，失稳临界载荷越大，越不易发生失稳弯曲。

因此，在现场在可能情况下尽量不要用掺杂有细杆的组合杆柱，以防发生失稳增大偏磨。

下图是杆管失稳弯曲偏磨示意图9。

杆管失稳弯曲偏磨示意图9

从示意图可知：

不管是杆的失稳还是管的失稳，都会发生偏磨，因此减少失稳偏磨和降低摩擦能耗。

要兼顾地层供液能力、管柱结构和生产参数的内在关系，即建立地层、井筒、地面三位一体的抗偏磨管柱。

（三）、低耗能油井生产参数模型

1、生产参数模型的协调优化

我们知道，机采油井生产参数有很多，如管径、杆柱钢级、泵径、泵挂、杆径、冲程、冲次等，为生产同一产量，可以采用不同的机采参数模型来实现，不同的参数组合有不同的能耗，也有不同的经济效果。

一种组合可能无偏磨，而另一种组合偏磨却很严重；因此，生产参数的协调优化很重要。

在上面分析知道，偏磨主要表现在杆管失稳井和斜井上；用微积分理论，将斜井段功积分后，可得出滑动损失功率PK：

由PK=fknνr；

νr=2Sn

N=q杆L杆

νr=s/2ωsinωt

得，PK=2fkq杆L水平sn..................................................

（1）

PK—平均滑动损失功率，w；

fk杆与管的摩擦系数，0.05—0.18；

N斜井段抽油杆重力在垂直于斜井管柱方向上的分量，N；

q杆单位长度杆柱重量，N/m；

νr抽油杆运行速度，m/s；

L水平抽油杆经遇斜井段轨迹水平投影累积长度，m；

从

（1）式可知，滑动摩擦损失与井斜的水平轨迹成正比，与杆速成正比，冲次越高偏磨越重。

因此，降低冲次可降低偏磨发生和程度。

设定油井产液量一定

Q=1/4πD²泵snη...........................................................

（2）

由

（1）、

（2）式可知滑动损失功率Pk与泵径、泵效联系表达式如下：

Pk=8fkq杆L水平Q/πD泵²η.....................（3）

式中，D泵─泵柱褰直径，mm

从式（3）可知当井斜一定，泵挂一定、产液量一定时，滑动损失功率Pk同井斜段的单位杆柱重量q杆成正比，泵挂越深滑动损耗越大；同泵径的二次幂成反比，即泵径越大滑动摩擦越小，偏磨越轻。

因此，降低滑动摩擦损失和偏磨，可通过降低（n）杆速（冲次），增大泵径和降低沉没度（泵挂）来实现，即“大泵浅抽、慢冲次”。

2、地面配套

为了提高地面机采设施同采油管柱、生产参数的配套适应性，充分发挥地面设备的性能，降低无效功损耗和提高电机负载率，杜绝“大马拉小车和小马拉大车”工协调工况。

机电配套：

抽抽机型、电机和控制柜相配套适应，并为生产参数（冲次、泵挂）调整提供保障。

井口配套：

井口、光杆、驴头“三点一线对中”，光杆与盘根盒松紧适度，低摩阻、无渗漏。

三、低耗能采油工艺模型的优化实施

（一）、低压降出油通道优化情况

1、出砂堵塞井高压挤砂改造

砾石高压充填防砂受油藏压力、井身结构参数和充填施工参数等多种因素的控制和影响。

众所周知，在这些影响因素中，人为可以控制或调整的参数就是施工参数（排量、携砂比）。

施工排量是通过压裂泵车的档位和油门进行控制，携砂比是通过混砂车转速控制。

排量和“吃砂”能力大小通过压力值表现出来，而施工压力反过来又影响到这施工排量、携砂比和最终挤砂量。

这就为我们对这三个参变量的优化和调整提供了技术手段。

我们为适应部分油井地层疏松、漏失量大的现状，在施工中将前、中、后三个阶段排量由700-1200-700L/min调整为800-1500-800L/min，以保持强劲的携砂“动力”；携砂比由5-30%调整为5-45%，以适应目前油层更加疏松亏空的现状，增大了砾石的充填广度和密度，避免了砾石的“线性突进”。

施工压力由15--23MPa调整为11--28MPa，既增大了充填结束时的“水力压强”，又提高了充填的密实程度，也有利于克服生产中砂砾混相发生机会对渗透性的不利影响

现场经验表明，孤岛油田在高压挤砂中一般出现下面二种压力变化过程井最多，效果也好。

一是压力“升、降、升”型，即随着排量、携砂比的增大，压力上升至一定值后，油层随之“被打开”；施工压力下降，排量上升，携砂比也要随之提高，之后随着挤入砾石的填饱，压力上升、排量下降，携砂比调低至施工结束。

具有油层改造效果，有新的小层或部位被打开，供液能力提高明显。

“升、降、升”型10“慢牛”爬坡型11

二是压力“缓慢上升”型，随着基本排量稳定，携砂比提高，地层慢慢填饱，压力上升似“慢牛爬坡”，图11示例。

防砂效果良好，但未打开新的小层。

2、出砂水平井的清砂解堵

由于水平井防砂管柱基本上是一次性下入，在砂卡躺井、不供液躺井或者低产井上作业中，一般要从水平井冲砂和验（换）封这二个基础性小修作业工作入手，即做好低产水平井的出砂清理、防砂滤管和悬挂封的完好性验证，实施过程就是对原计划方案的逐步论证过程。

一是冲砂；包括井筒内冲砂和水平防砂管内冲砂。

二是冲砂验（换）封；在进行了上述水平段滤砂管冲砂后，洗出液中是否仍时有粗颗粒砂，做砂样分析；从而可判定滤管和封隔胶皮是否损坏，以决定是否需验、换封。

换封后回探冲洗滤砂管中心管，如果仍返地层砂，则表明滤砂管损坏。

典型实例1

GD2-29P3井7月份日产液、日产油分别为15吨和3吨，液面深946米，处于低产生产状态，出具拔泵、换金属毡滤管转周方案。

水平井生产中井筒落砂示意图12

跟踪该井作业施工，通过对洗井、井筒冲（15米）砂和水平段中心管冲砂等工序的监督和分析，认为从冲出的粒径0.1mm左右均匀细砂来看，防砂管并没有损坏，井筒生产中落砂砂桥和水平防砂管内砂是供液能力液面下降和供液不好的主要原因。

见水平井生产中井筒落砂示意图12。

对此，最后修井方案优化为拔泵、换丢封和水射流解堵转周。

经过此优化降低了小修捞拔水平段防砂管交大修的风险，也缩短了作业占用时间和节省了换新防砂管的材料费用。

（二）低耗能采油管柱优化情况

1、采油管柱的疏理优化

一是单采上层油井，做好了对泵筒和支撑封（Y111F）一体性联接下入的生产管柱清理。

根据一般维护作业井和躺井作业中是否需要进行防砂，和防砂类型分别采取了：

一是换滤砂管防砂时以Y445F（JFS-160B、QS-150F）封隔器挂滤丢手后再下光泵生产，二是需要下筛管（绕丝管或割缝管）进行砾石充填防砂的井用GYT等井下充填工具留井部分挂机械防砂管，丢手后二次下油管及光泵生产。

将生产管柱分成了上部泵筒部分和下部防砂二部分。

下面是GD2-33-204左图是1992年1月20日下入，右图为疏理优化后下入的管柱。

GD2-33-204（1992年1月20日）图13

二是对封上采下油井

卡封层由支撑（Y111）封和泵筒一体性联接下入井下的生产管柱；

若对生产层进行挤充填防砂主要有如下四个步骤：

1是下入防砂管柱组合，挤压充填后，丢手起出；图14

2是冲管冲砂：

冲出挤压充填遗留在井中的石英砂；图15

图14图15

3是卡封：

下入卡封组合，卡非生产层起出丢手管柱，见下左图16。

如光油管带Y445+Y211F+密封接头插入充填工具井下留井部分丢手后起出；

图16图17

4是完井卡封生产管柱结构，分生产层防砂部分、非生产层卡封部分和泵采油部分，见图17。

另外，根据井的状况又可分别进行：

1是分层防砂；2上卡层不吐砂下出砂较轻；3是防砂堵水一体化管柱。

根据作业井现场实际，我们主要采取了，1是分层防砂；用FC封分层化学防砂，再由GYT充填工具对下层环填后丢手，然后由光油管接Y445+Y211F+密接上留井鱼顶丢手，最后下光泵生产。

2是上卡层不吐砂、下出砂较轻，用GYT充填工具环空充填后丢手，然后由光油管带Y445+Y211F+密接上留井部分丢手，最后下光泵生产。

3是防砂堵水一体化管柱；在用GYT充填工具对下层环填或高压充填时对上部卡封层位用盲管砂埋的方式，丢手后下光油管带Y445+Y211F+密接下留井部分进行二次丢手，最后再下入光泵生产。

GD2-25-508井管柱，由于上部泵采油尾管的喇叭口和下部卡封及防砂管部分是断开了，下部Y211是单向卡瓦封，其卡套力不足以控制住下部管柱的上移。

此外35层压力高地层流体向54层串流。

右图是GD2-20C5井通过用GYT充填工具充填中用盲管埋住了33层，既控制了33层出水，又把以后的一般检泵维护作业变得简单，只需要对上部管柱进行检查维护即可。

GD2-25-508井存缺陷管柱图GD2-20C5井完井管柱图

2、杆管柱抗偏磨治理

为了降低杆管偏磨和滑动摩擦能量损耗，偏磨治理遵循“均匀分散、尾端加重、重点关照“原则，具体上：

一是增加杆柱尾重，保证在杆柱尾部连续加下50—80m加重杆或抗磨杆，游动扶正体损坏的抗磨副采取除扶正体，作为加重杆使用，发挥其“定海神针”作用；二是增加柱柱活动约束点，通过杆扶正器，使杆在运行中始终处于居中位置，减轻失稳后发生多点接触摩擦。

三是Ø70泵径以上井，严禁使用Ø62mm油管和脱节器配套使用，同时更换Ø73油管。

（三）、低耗能生产参数模型的优化

1、不合理、不协调生产参数的优化

我们知道油井生产中存在的小泵径、高冲次，高沉没度泵挂是一种不合理、不协调工况，会增加滑动摩擦损失和造成偏磨。

我们椐据油井的实际供液能力制定实施了不同对策。

我们椐据油井的实际供液能力有区别对待。

供液好以“慢冲次、大泵浅抽”的优化方向，泵径是以Ø70、83、95大泵顺序优先使用，冲次是以2—5次，一般要小于6次；沉没度保持250±50米即可，稠油井适当增加100米。

供液差井以“短冲程、低冲次、小泵径”生产，更有利于地面机电效率的提高。

实施中，以Peoffice和瑞达新能源软件共优化生产参数不合理、不协调偏磨断脱井31口。

冲次平均由7.09次降为4.14次，降低了2.81次；泵径由Ø67.7mm调升为Ø87.4mm（8+2井次Ø95），增大了20.3mm，泵挂上提了64.4米，见表4。

生产参数优化井效果表4

项目

冲次（n/min）

泵径（mm）

泵深（m）

沉没度（m）

冲程（m）

井次

31

28

28

28

31

优化

前

7.09

67.7

658.7

476.6

2.95

后

4.14

87.4

594.3

387.7

2.95

差值

-2.95

20.3

-64.4

-96.2

0

典型井例2

GD2-32-509井自2011-4-26日检泵开井以来，生产良好。

2012年1月9日起，液量下降较为明显，工况位置由合理区进入断脱漏失区，憋压不起。

功图分析为断脱，2012年1月10日对该井检泵作业发现泵凡尔罩磨断。

GD2-32-509宏观控制图工况移动