杭州中亚1型资料B.docx
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杭州中亚1型资料B
一.概述
1.产品特点,主要用途及适用范围:
DXR-12000型机是一种高质量高效能的全自动气压塑杯热成型灌装封切机。
该机片材热成型加工新工艺的特点是:
将结晶聚合物塑料片加热至结晶熔融温度以下,经模具栓塞拉伸及模内吹入净化压缩空气吹胀定型,制成薄壁容器,然后自动灌装,复膜热封,冲裁成型。
气压成型工艺与传统的吸塑成型相比,具有生产效率高,品质好,片材适用范围宽,经济效益显著等特点。
因此,它在国际上已被广泛应用。
整机采用优质不锈钢材料制造而成。
电气控制系统应用了高性能的可编程控制技术。
采用大屏幕彩色终端对设备进行操作,同时能进行参数的设置及各种信息显示和交流。
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主机拖动及片材热成型、物料充填灌装、商标膜热封、冲剪成型均采用先进的交流伺服控制驱动系统。
整机各机械运动部件的润滑,均采用油泵自动定期供油的集中控制润滑系统。
DXR-12000型塑杯热成型灌装封切机其主要技术性能处于同类机型的先进水平,它的主要特点是:
控制直观、便于操作,采用“机-电-气”一体化联合传动,机构简练,反应快捷;成型面积大,适用于多种类型的模具成型,一机多用;独特的模具设计,一模多件,快速冷却定型。
成型-灌装-封膜-冲裁-收集边料-出口,一次性连续完成,生产效率高;主机整体式造型,结构紧凑,体形小,便于搬运安装,节约生产用地,安全式外形设计,设计减少散热,节约能源,运行稳定性和可靠性强,生产过程全自动化,改善劳动条件,养活人力物力,提高了产品品质和经济效益。
DXR-12000型塑杯热成型灌装封切机可广泛用于生产,制作各类一次性使用的轻便塑料容器和食用制品,如灌装各类冰淇淋杯、冷饮杯、酸奶杯、果酱盒等。
2.使用环境条件和工作条件:
环境温度:
机器安装处的环境温度不得高于35ºC;最低温度不得低于5ºC;24小时内的平均温度不得超过30ºC;
环境湿度:
不低于30%或高于85%,不得温度急剧变化或凝露;
海拔高度:
1500米
大气条件:
工作环境的空气中不得含有灰尘、酸、盐和腐蚀性气体;
电源条件:
3N+PE交流50Hz380V/220V±10%
气源条件:
压力≥0.6Mpa;耗量1-1.5m3/min干燥、洁净、无油。
冷却水:
自来水(≤20ºC用户自行处理后,可循环使用)
应使机器避免遭受冲击和振动,安装和使用机器时,必须按照说明书严格执行。
如果安装和使用环境特殊,用户必须事先通知本公司。
二.结构特征与工作原理
DXR-12000型塑杯成型灌装封切机的工作过程是全自动的,操作者的主要任务是监护整机运行及制成品的检查整理,更换原材料。
整个工艺流程如下:
1.放卷:
由放料电机将放料架上的片材料卷拉展开来。
2.拖片:
由拖片机构将片材间隙式地输送至预热、成型、灌装、封口、冲剪等各工位。
3.加热:
将片材加热至塑化温度,便于制杯成型。
4.成型:
按照模具要求完成片材成型。
5.灌装:
根据不同的介质,配置相应的灌装系统,完成充填任务。
6.封膜:
将印刷后的复合膜热封在杯盒口上。
7.打印:
将日期、序号等打印在封口复合膜上。
8.冲裁:
使制成品与片材边料分离。
9.脱模:
使制成品与机具脱离,送入输送带或成品箱。
10.废料:
冲剪的边角废料自动收集。
放料架:
由双工们支承架及承料杆组成,用于支承片材料卷以便放拉片材,同时可作为上片材时的操作平台。
片材的放料预牵引机构由牵引胶棍、电机、变频调速器、传感器、片材张紧棍及各种滚轮所组成。
机器运行时,当片材由于拖动伺服电机的运转而前进时,使预送料工位的片材张紧棍向上提升,当上升行程到达传感器位置时,传感器信号触发变频调速器控制电机运转,使片材卷料自动松卷供料,当张紧棍脱离传感器后,由于变频调速器“减速停车”功能的作用,使片材继续慢速送料,直至张紧棍下降到平衡。
因此变频器的“减速停车”时间不能设置太长,以免造成张紧棍平衡后仍在送料,而使片材松滞,影响片材运行的稳定。
拖片机构:
由伺服驱动器,伺服电机、减速器、曲柄连杆机构、夹紧气缸、防退气缸、移动机构、运行机架、传感器等组成,使拖动装置作往复运动,不断地拖动片材前进,其作用是将片材送至预热区进行加热,然后送至成型模具吹制成杯,同时在其他工位使已成型的杯进行充填灌装、商标膜封口、成品冲裁。
在曲柄架的前后设有电感式接近传感器,将采集到的信号传递给可编程控制器。
伺服电机及移动机构的移动长度、拖动速度都可以在触摸屏上进行修改。
但是,由于模具形式确定以后它的拖动长度也固定了。
因此,当机器根据所要生产的塑杯模具调试修正好拖动长度后,其“拖动长度”所设定的数据是不能随意地去修改的。
只有发生更换杯型模具时,机器进行维修保养后,实际拖动长度出现较大误差才可以对该数据进行重新修正,直至重新符合设计要求。
警告:
(一般拖动伺服驱动器及电机的参数在出厂时均已设定好,用户不允许随意改变,以免损坏拖动机构和相关电控器件。
)
有关“交流伺服驱动器及电机”的详细说明请参阅相关说明书!
加热系统:
成型以前的预热工位:
是由两个上下运动的预热板、预热架及推动气缸、支撑匡架等组成。
其作用是对片材进行加热以利于后序工位成型。
成型以前预热区的预热板由上下两组加热板组成,其中上下预热板又分别由前、中、后三组所组成,它们的温度都由独立的温度控制器,按照工艺要求自动控制加热温度,在生产中,预热板的实际温度应视片材种类、质量、厚度,成型的工作速度来设定,这样对片材的预热更处于均匀和稳定状态。
灌装以后的热封工位:
则由热封工位的加热板、上下热封模具、隔热板、下模具伺服驱动电机、上模具推动气缸等组成。
其功能是将经过设计和印刷的封口复合膜热粘合在杯或盒子上,使其成为一个完整的产品。
加热板的热粘合温度由独立的温度控制器控制,温度的设置必须按照复合膜的性能、机器运行速度、封口粘合质量等要求进行调整设定。
模架系统:
由上下模架、导柱、上下模具稳定固定装置等组成。
气缸置于模架中,伺服电机和减速机则固定于模架侧,借助于气缸或伺服电机的动力带动模具上下运动。
本机采用高精度金属模具,安装方便。
每工位上的电感式接近传感器或磁性传感器,组成联锁保护,保证每个工位完成后发出气缸复位及伺服电机返回信号,避免行走机构与模具发生冲突。
拉伸气缸置于模架上,借助于气缸的下行程带动拉伸模芯往下运动拉伸片材,协助成型。
通过调整活塞杆上端的拉伸深度调节螺丝可改变模芯的运动行程和终点位置,成型时拉伸模芯底面的终点位置与型腔底面之间一般应保持2-3毫米。
灌装系统:
由储料缸、伺服驱动电机、减速机、曲柄连杆机构、灌装泵、灌装阀、灌装嘴、各种管道阀、安装支架及传感器等组成。
灌装量则由操作员在触摸屏上按照塑杯所设计容量设置给定,机器开始运行时伺服电机通过连杆拉动灌装泵,自动开启灌装(进料)阀,将待灌装的物料从储料缸中抽入泵内;当已制成的塑杯自动进入灌装工位后,灌装(进料)阀自动关闭,灌装(出料)阀,灌装嘴开启,伺服驱动电机将已抽入灌装泵内的物料充填进塑杯,完成其定量灌装功能。
自动料位控制:
储料缸上设置的料位传感器,根据储料缸内的料位情况,自动控制进料阀启闭,调节料位,使储料缸内料位始终保持在设定的液面。
如果液面超上限后将发出警告信号,提请注意,操作员应根据机器运行情况立即作相应处理。
封口复合膜放卷系统:
由复合膜放卷支架、张紧棍、制动器、夹膜器、顶膜纠偏器、走膜滚轮、色标传感器等组成。
将封杯口用的铝复合膜卷装入放卷支架,按照“封口复合膜穿膜示意图”要求引导复合膜到热封工位,然后按压“热封”按钮进行预热封将复合膜粘合在制杯的片材上,当机器运行时上面的复合膜就会跟着片材前进,如果此时将“热封”按钮开启,那么复合膜就连续地粘合在塑杯上,同时将充填的物料密封在杯内,便于储存和销售。
复合膜在跟随片材前进过程中如果出现向左右边缘偏离现象时(俗称:
跑偏),可以通过放卷支架上的手动调节器进行调整。
当复合膜与杯粘合后出现图案或黑色标往前偏差时,色标伟感器检测到这现象后,由PLC控制顶膜纠偏气缸顶伸复合膜,使复合膜发生延伸来达到后面粘合的产品得到纠正。
水路:
用于向成型模具及热封气缸进行冷却、隔热,本机采用自流式冷却,冷却水的流量应根据工作速度,环境温度等因素进行调节,适量改变水阀门开启量。
冷却水入口温度应在15-20ºC
气路:
由气源处理三联件、电磁阀、气缸、管路、消声系统等组成。
三联件过滤器去除气源中的污物及冷凝水,油雾器可均匀地向过滤后的压缩空气中喷油雾,其油雾量与气流成比例,可以通过调节螺钉调节滴油量。
保证气缸润滑性能并可不停气加油。
减压阀能保证其设定的工作压力稳定。
为了保证塑杯吹气成型用气的纯净,该路用气不经过油雾器从过滤器,减压阀引出后,再经过精密过滤器的过滤后再使用。
精细过滤器功能:
压缩空气流经由硼硅酸盐玻璃纤维制成的滤芯,当流过纤维滤网时,大的颗粒被滤芯挡在外面与纤维相碰撞而沉积下来,细小颗粒因凝聚作用,在纤维网上形成大的颗粒,因重力而下滴。
精细过滤器几乎可以滤除压缩空气中的全部水、油和尘埃。
为了防止沉积在发泡型滤材上的油水乳化液再被压缩空气带走,应注意过滤器的推荐流量。
自动清洗系统:
需要清洗时,清洗机构与灌装系统构成封闭的清洗回路,对管路、储料桶、灌装机构自动循环运行清洗液,达到清洗消毒的目的。
(清洗消毒因各自用户公司所制订的工艺方法不同,我们在此不述及,后面提供的清洗方案谨供参考)
片材接口监控:
当片材卷料用完后,请换上新卷料并用黑色脱粘带将它和前卷料对接粘合在一起,电机继续拖片材前进,当片材接头经过光电检测传感器后,PLC自动记忆该接头的位置,接头跟随移动到达成型、灌装及冲剪工位时会自动停止成型、灌装和冲剪,其它工位不受影响。
封口复合膜色标检测:
封口复合膜上都按设计间距印刷黑色色标(4X12MM),确保每次拖动到位检测到色标信号后即锁定夹膜气缸,使封口复合膜在粘合时张紧平整位置正确。
同时该信号触发打码电磁阀,将生产日期等通过热打码机上的色带转印到封口复合膜上。
电器箱通风扇自动控制器:
为了使电器箱内维持一定的温度并保持干燥,将控制器设定在30ºC,当高于这温度时,通风扇自动开启,避免温度低时潮湿空气进入电器箱。
三.主要技术指标:
适用片材:
PS
适用片材厚度:
1.0-1.5mm
适用片材宽度:
<400mm
最大成型效率:
17模/min
整机耗气量:
0.8Mpa1.5m3/min
整机冷水量:
0.3m3/h
电热功率:
预热板:
22Kw
热封板:
4.8Kw
电机功率:
拖动交流伺服电机1.8Kw
成型交流伺服电机3.2Kw
灌装交流伺服电机3.2Kw
冲剪交流伺服电机3.2Kw
预送片材变频调速电机0.4Kw
电源:
3N+PN-50Hz380V/220V±10%
外形尺寸:
7400mmx1500mmx3300mm
整机重量:
约5000Kg
四.安装调试及维护保养
运行前的准备工作
1.机器就位后,必需先调整好机架脚螺杆,使机器保持水平,确保以后机器运转稳定,然后恢复安装好所有因运输而拆卸的零部件。
2.检查设备各部位紧固件,有否因运输造成松驰或脱落,如有就座拧紧或配全,检查电器柜内所有安装的电器,仪表是否完好,接插件是否牢固。
3.为了保证机器安全运行,必须将机器机架可靠接妥保护接地,并按三相四线供电规定正确接入电源。
供电导线须采用:
10mm2x3+中性线:
6mm2+接地保护:
4mm2
由电气安装维护人员按照上述要求接入车间生产线总配电柜或汇接入车间内的配电线网,然后合上本机电气控制柜外侧的总电源开关,根据相序保护器显示的状态确认配线正确,各相电压符合要求。
逐一合上各路的电源保护开关后,观察电器柜内应无异常现象,关闭并锁上电器柜门,方可进行试运行或生产资料!
平时机器正常运行时只需操作总电源开关即可。
4.根据管路分布情况,按照机器料管接口要求接妥进料管道和清洗排液等管道,所有的管道都必须有牢固的固定支架,不能以机架作为支撑。
5.根据车间水管布置情况,按照机器水管接口要求接妥进水管及回水管道,开启水阀门,使冷却水流经模具,检查接口连接密封质量,应无漏水现象。
6.根据机器配气容量要求将气管接入工厂配气管路或配置专用空气压缩机,使气压保持在0.7Mpa以上。
过滤器可以去除压缩空气中的固态颗粒、水滴和油污,(通过烧结金属过滤芯滤除)液体通过装在滤杯上的特殊装置分离,滤杯上的凝结物必须经常排除,否则会再次进入到空气管路中。
减压阀可以保持恒定的(出口)工作气压,与系统(进口)的压力变化和空气消耗无关,进口气压必须大于工作气压。
油雾器可确保气动元件在需要时有足够的润滑,油滴从油杯中吸出并通过与气流接触形成油雾,因此,油雾器只有在气流足够大时才发挥作用。
压缩空气油雾润滑应遵循以下原则:
必须采用DIN51524-HLP32规定的液压油(40ºC时油的粘度为32cst)
当压缩空气润滑时,油雾不能超过25mg/m3,当系统运行时(典型工作模式),油雾器设定在0.2-1滴/分钟或滴/1000升空气.
系统绝不能过度润滑,确定正确的油雾设定,可进行以下简单的“油雾测试”手持一页白纸距离最远的气缸控制阀出口(拆掉消声器)约10cm,鲜明的黄色和有油滴说明油雾设定太大。
受污染或不正确润滑的压缩空气会导致气动元件的寿命缩短,气源处理单位必须保证每周对冷凝水和润滑设定检查二至三次,这些操作必须列入机器的保养规定中。
触摸屏的使用
在触摸屏(生产主画面)中间设置了生产功能选择键,下面对个别键的特殊作用作一些详细说明:
加热器电源当机器合上总电源开关后,控制加热的温控器即上电,根据所设置的温度值送出控制信号。
但是,此时加热器的主电源必须分别触摸按压“预热电源”、“热封电源”键后才能接通电源。
预热在生产过程中如果按压该键即产生开关信号,完成对该工位的操作选择;另外一个功能是:
当你将片材按要求穿好,并已由拖动夹紧气缸夹持,开始预热板加热时,由于预热区加热温度的不断升高,片材开始软化,但是这时候加热温度还未达到设定值或由于某些原因,还不能开始生产,为了防止片材过度软化,在预热区两边装有冷却吹气导管,这时你可以按一下预热键,触发冷却吹气程序对片材定时吹气,达到局部区域冷却的效果,使片材保持在合适的热熔状态,等待机器运行。
当然一旦机器运行过以后,再停机的话,该机将自动进入冷却吹气程序。
(冷却吹气的效果:
即停机后延迟吹气时间、吹气间隔时间、吹气时间的长短都可以利用“参数设置”键在“生产参数设置”屏内“片材冷却”一栏中进行调整。
)
接头触摸键:
可以选择该功能片材接口监测传感器的使用与否。
但是在生产中当做完片材接头后继续运行前必须开通此功能,否则容易造成片材接头未被检测到而引起头对成型模具的损害,同时也会发生灌装工位溢出而造成污染。
在做下一个接头之前可以暂时关闭此功能,避免因传感器发生误触发信号。
片材接口监测传感器偶尔发生的误触发信号,应该通过:
(1)调节接头传感器的灵敏度来消除
(2)检查接头传感器的检测安装距离是否变动
(3)检查接头连接的粘合材料是否合适(反差要大,明显)
锁膜触摸键:
机器在生产运行过程中,若中途需稍许停机,为了减少因冷却造成片材收缩而使成型后的塑杯往前偏移,按锁膜键后,使成型模具合上夹住塑杯,将片材拉住使收缩偏移限定在较小的范围内。
一旦执行锁模,成型模具闭合后,机器将不能运行。
必须取消锁模,成型模具返回后,机器才能重新恢复运行。
取消锁模的方法是:
按“辅助功能”触摸键后弹出一小窗口,在这小窗口中按下“手动锁膜”键即可取消锁膜。
警告:
在成弄模具周围进行检修或维护时,严禁对触摸屏进行操作,防止误按锁膜键,而造成人身伤害!
润滑触摸键:
机器运行时自动润滑系统会按照参数设置中间润滑间隔、注油时间的要求,自动对机器各个润滑点进行润滑,在检修或维护保养时需要增加润滑量时可以使用手动润滑的功能。
辅助功能触摸键:
按此键后会弹出一个小窗口,在这一小窗口中有操作防退阀,手动热封,手动锁膜,清洗时液料阀工作模式选择等一些辅助操作功能。
手动热封触摸键:
成型-灌装后的塑杯,必须在其上面热封一层商标复合薄膜,同时为了让商标复合薄膜能跟成型杯热封后一起向前移动,我们可以在灌装后的塑杯到达热封工位后,停止机器的运行,然后将商标复合膜按照穿膜要求穿过热封板,对好位置后按动“手动热封”触摸键,商标封口复合膜即预封在塑杯上,然后调整好色标传感器,重新启动机器进入正常运转,商标封口复合膜会同步地被热封在每一组塑杯上,经过冲剪后成为正式产品。
警告:
由于一按“手动热封”触摸键,热封模具即会动作,因此当你在穿膜时,当你在对热封模具进行维护时,严禁对触摸屏进行操作,防止误按“手动热封”触摸键而造成人身伤害。
压紧-释放触摸键:
可以对夹紧气缸、防退气缸进行夹紧和释放的操作
(1)如开始生产时第一次上片膜材料时,需要人工将片材拉过拖动装置后将其夹持锁紧,使机器在运行时能不断地拖拉片材前进;
(2)生产过程中有时要将在机器上的多余片材清理拉掉,或者调整片材的位置,这时必须将夹紧气缸和防退气缸释放。
清洗时进料阀工作模式选择:
为了对液料缸侧面的进料管道能有更好的清洗效果,提供两种不同的方式供选择。
常开模式:
进料阀呈常开方式,一直到达液位传感器控制的液面即自动关闭,然后到最低液位时重新自动开启;
间断模式:
进料阀的开启方式将按照设置的间断时间来运行,该间断时间可在参数设定中的清洗进料一栏内设定。
两种方法都是为了在清洗时让清洗液对管壁形成冲击,达到冲洗干净的目的。
拖动伺服调试
屏幕上显示的一些数据都可以从键盘输入,进行调整,但是拖动行程由于你要生产的杯型及封口的商标膜色标间距长度一旦定下后,也就是说一种产品的模具规格确定了,它的拖动长度是固定了,只有改变产品模具后这一数据才需要作相应的修改。
拖动长度确定后,由于受预热、成型、热封、冲剪等工位安装精度及片膜成型后在拖动过程中收缩等因素的影响,实际拖动的长度和计算长度有一定的误差,因此可以根据产品实际成型的位置稍微增减拖动长度,以利调整到最佳状态。
若要输入或修改某一数据,只要触摸该数据显示窗即可从右侧键盘中输入。
参数传送:
将需要输入或修改的数据从键盘键入后,按压“ENTER”键确认。
“ENTER”键显示绿色,当伺服电机停在原位时参数立即传送,参数传送灯闪亮一下结束,数据传送完成;如果修改数据是在运行当中操作,则在按压键“ENTER”确认后自动等待伺服电机返回原位,才开始参数传送。
-电源:
此触摸开关是接通或断开拖动伺服驱动器主电源的开关。
-使能:
接通主电源,按使能键后伺服驱动器无异常信号即处于可运行状态。
-异常清除:
当异常灯亮时,可按此键给于清除,如果常亮就必须找出原因,排除故障后才能按此键。
-向前向后:
按“向前”键,伺服电机就按设定的长度往前走一个行程;按“向后”键,伺服电机才能按设定长度重新返回原来的位置。
-单一:
按此键时,拖动伺服电机则按设定的长度作一个向前和返回的完整行程动作。
-循环:
当按动此键时,伺服电机就按照设定的长度,不停的做向前-返回-向前-返回,一直到你关闭“循环”。
-点动操作:
为少量修正伺服电机旋转位置而设置的。
在伺服调试屏幕的右侧都有一排功能菜单选择键,通过它可以分别进入这些操作单元或信息显示界面。
灌装工位的灌装容量控制,是通过灌装伺服驱动电机旋转角度大小来确定的,因此产品杯型容量确定后,其旋转的角度也就固定。
冲剪工位:
是由伺服驱动电机和冲剪模具来完成,将已灌装和热封的成品与片材分离出来,通过输送带传送到装箱工位。
灌装和冲剪工位的伺服电源、使能、异常清除、向上、向下、等触摸键使用方法与拖动工位叙述相同。
拖动、成型、灌装、冲剪工位的旋转行程、旋转速度在出厂时都已调整设定,只有在确实需要对某些数据进行修改时才能由负责本机的操作员执行。
伺服驱动器内的参数是由制造厂根据本机的设计要求而设置确定,因此,用户是不允许改动的。
警告:
伺服电机在调试或运行过程中禁止其他人员在该工位周围操作,以免发生意外。
如需要进行机械调整或维护,必须等电机停止运行时才能操作。
在维护过程中严禁触摸操作屏幕,防止发生人身伤害或损坏机器。
一般操作方法:
1.合上电源总开关。
2.打开三联件上的手动滑阀送入压缩空气,调节减压阀使气压保持在0.8Mpa,该机装有气压保护开关,当气压不足或无气压时机器是不能运行的(小于0.6Mpa),气压保护和蜂呜器将发出警告。
3.打开水阀门开关,适当调节阀门开度使冷却水缓缓流经模具,保证模具能有良好的冷却效果。
4.将制杯片材卷料放入放料架,按照穿料要求将片材引入拖片机构,按“夹紧”触摸键将片材夹住;同时将复合封口膜也按照穿膜要求调整好待用。
5.触摸“进料”键开启进料阀将待灌装的原料由管道输入液料缸,并观察上下液位传感器及进料阀的控制动作是否正确,备料待用。
6.打开悬挂式操纵箱面板上的程序主控钥匙开关,可编程终端上即显示DXR-12000型塑杯成型灌装封切机封面,触摸封面屏幕后则显示操作主菜单。
7.进入“生产主画面”
8.按压“预热电源”“热封电源”触摸键将这两部分加热器的主电源接通,当温控器设定好需要控制的温度值以后,加热器就会自动对预热板、热封板进行加热;需要停止加热时,只要关闭各自的主电源即可。
当温度控制器到达设定值后,应继续预热10-15分钟,使预热板、铝板、铜封板充分受热。
9.如果“预热”“吹气”“热封”......等一些参数都还未设定,则可先在操作主菜单中按压“参数设定”触摸键后进行调节,但是这些参数均由制造厂调试人员在出厂时或在用户现场,根据需要调整设定好,用户操作人员不要随意修改!
10.如果拖动、成型、灌装和冲剪诸工位均未调整时,可以分别进入拖动伺服、成型伺服、灌装伺服或冲剪伺服调试屏中进行调整,对这些参数进行调整或试运行。
当然这些参数修改或试运行必须是由调试操作人员来调整试车,维护保养时调整修改过的数据必须核实后方可运行,非操作人员禁止进入这些界面调整数据或进行试运行操作。
11.打开相关的功能开关。
12.按主机“启动”按钮,机器进入正常运转状态。
13.检查产品质量,根据产品出来的情况可以对相关参数稍作调整。
14.按主机“停止”按钮,机器停止运转,成型预热区自动进入冷却吹气,使该区域维持一定的温度。
15.生产结束,按清洗要求进入清洗操作。
清洗和排液触摸键:
当需要对管道和液料缸及灌装系统进行清洗或想排尽液料缸内的液体时,只要打开这些开关,机器即自动进入清洗程序,清洗过程如果打开排液阀,可调节清洗液或起到溢流的作用。
警告:
机器在运行过程中清洗和排液键是无效的但是仍然请不要按清洗或排液键,机器停止工作时,请不要随意按动这些键,以免造成损失。
警告:
机器在清洗过程中必须有操作人员在附近监视,防止发生意外。
热成型-灌装-封口机的操作应严格按照说明书上的操作规程进行,并对应定期对机器进行维修和保养。
维修和保养的内容主要包括清理、润滑、调整、检查和修理。
(1)清理对机器在使用中产生的一些灰尘和余屑应及时进行清理,否则会干扰机器的正常工作。
清洗的重点应是辊子、导杆、成型、热封和冲剪部件,因为这些部件最容易粘接熔化的塑料膜和尘埃。
如果辊子和导杆上沾有熔化的薄膜和尘埃,会使包装材料粘附在辊子上无法前进;如果热封和成型部件粘上熔化的薄膜,会降低成型和热封效率及包装封合质量,因此应经常对这些部件进行清理。
此外,光电传感器的镜头上蒙有灰尘会导致其灵敏度下降;污垢也易吸附在风扇或罩壳上、导柱导杆上、曲柄连杆上由于常涂有一层润滑油,也极易粘附灰尘,对这些部位要定期进行清理和擦拭。
清理时应注意:
清理应在机器停止工作的情况下进行,清理时应切断电源,关闭并排除压缩空气系统过滤器及管道内的
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