燃气工程施工技术交底.docx

燃气工程施工技术交底.docx

《燃气工程施工技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《燃气工程施工技术交底.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

燃气工程施工技术交底

燃气工程施工技术交底

编号：

工程名称

施工单位

施工部位

施工内容

燃气工程施工

交底负责人

施工期限

年月日至

年月日

交底内容：

1概述

本工程气源接同时设计XX路天然气管道，气质为天然气，设计压力为0.4MPa；管材选用中密度聚乙烯管道SDR11系列（PE100）。

根据规划，天然气标准段位于中东54m，单侧布置。

施工工艺流程

测量放样→沟槽开挖→管道地基处理→管道及附件的安装→阀井施工→沟槽回填→管道吹扫→强度试验→气密性试验

1.2测量放样

（1）根据设计院交桩的导线点以及监理批复加密的控制点成果，放出管道中心线，直线段10m一点，曲线段5m一点，并测定出检查井的平面位置及原地面高程。

（2）开挖时根据图纸设计沟槽开挖断面图，按规定坡度放坡，并用石灰撒出开挖坡顶上口两边的边线。

开挖时进行跟踪测量，沟底每隔10m测定出一个平面位置及基底高程控制桩，严格控制好沟槽底的平面位置及高程。

测量资料需认真做好记录，测量成果及时上报监理工程师审核批复。

（3）开挖沟槽施工前，由测量工程师做好放样交底工作，经技术主管审查无误后，给现场施工员、施工班长技术交底。

让操作工人知道开挖深度，随时检查复核，避免出现超挖或欠挖的情况。

1.3沟槽开挖

（1）沟槽开挖应严格按照设计图纸沟槽断面图开挖，沟槽开挖长度以整井段长度控制，即一个或数个井段一次性开挖。

采取人工配合挖掘机开挖沟槽的方法，将需要利用的土方整齐地堆放于沟槽一侧并覆盖防尘网，多余的土方采取挖掘机装车、自卸汽车运输弃置指定地点。

（2）在进行沟槽开挖时应注意以下几点：

①机械挖土时确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，槽底预留15～20cm厚土方作为人工修理，以免基底土壤被扰动。

如遇局部超挖或发生扰动，换填砂垫层夯实，夯实厚度不大于15cm。

②挖出的土方应妥善安排堆放位置，堆土应堆在距槽边1米以外，堆土高度不超过1.5m，以确保沟槽边坡的稳定和施工安全。

由于下管的需要或施工环境、交通条件等限制，沟槽侧边堆不完时，应在适当地点选择堆土场所，并合理安排运土路线。

弃土应及时外运，以免影响交通。

③管沟开挖时，与其他管线的间隔距离应符合设计要求，同时注意原有管线的安全。

④挖掘天然气管沟（坑）时，严禁在有积水的情况下作业，必须将水排放后进行挖掘工作。

⑤沟槽开挖完成进行验槽，并做好记录，经监理检验合格后再进行下道工序。

沟槽开挖的允许偏差

序号

检查项目

允许偏差（mm）

检查数量

检查方法

范围

点数

1

槽底高程

土方

±20

两井之间

3

用水准仪测量

石方

+20、-200

2

槽底中线每侧宽度

不小于规定

两井之间

6

挂中线用钢尺量测，每侧计3点

3

沟槽边坡

不陡于规定

两井之间

6

用坡度尺量测，每侧计3点

1.4管道地基处理

（1）管沟底要挖平，必须是原土层或者是砂垫层换填夯实，换土夯实时厚度不小于15cm。

（2）开挖时如有建筑垃圾要换土处理，不能有砖砾和石头，防止刮伤燃气管道。

换土采用100～150mm厚的细土或砂垫层。

1.5管道及附件的安装

管道敷设前应先对管材和管材元件进行验收；管道元件制造单位应在产品设计定型时进行焊接工艺评定，安装单位应对制造单位的焊接工艺评定进行验证，验证项目为焊接工艺评定的全部项目。

1.5.1管材、管件的验收

（1）本工程采用的中密度聚乙烯管应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第1部分：

管材》（GB15558.1-2008）；采用的PE管件应符合《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第2部分：

管件》（GB15558.2-2005）的要求。

管材和管件的牌号和材质应一致。

（2）检查产品有无出厂合格证，出厂检验报告。

（3）对外观进行检查。

检查管材内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、划伤、凹陷、杂质和颜色不均匀等。

（4）长度检查。

管的长度应均匀一致，误差不超过正负20mm。

逐一检查管口端面是否与管材的轴线垂直，是否存在有气孔。

凡长短不同的管材，在未查明原因前应不予验收。

（5）燃气用聚乙烯管应为黄色和黑色，当为黑色时管口必须有醒目的黄色色条，同时管材上应有连续的、间距不超过2m的永久性标志，写明用途、原材料牌号、标准尺寸比、规格尺寸、标准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。

（6）不圆度检查：

取三个试样的实验结果的算术平均数作为该管材的不圆度，其值大于5%为不合格。

（7）管材直径和璧厚的检查。

管材直径的检查用圆周尺进行，测其两端的直径，任意一处不合格为不合格。

璧厚的检查用千分尺来进行，测圆周的上下四点，任意一处不合格为不合格。

1.5.2管材、管件运输与保管

（1）在聚乙烯产品的运输和保管中应用非金属绳捆扎和吊装。

（2）不得抛摔和受剧烈撞击，也不得拖拽、暴晒、雨淋，不得与油类、酸碱、盐、活性剂等化学物质接触。

（3）管材、管件应存放在通风良好，温度不超过40℃、不低于-5℃的库房内，在施工现场临时堆放时，应有遮盖物。

（4）运输和存放时应水平放置在平整的地面和仓库内，当其不平时，应设平整的支撑物，其支撑物的间距以1—1.5m为宜，管子堆放高度不宜超过1.5m。

1.5.3布管

（1）采用人工布管，根据工程情况，先在沟槽一侧布管，沟上连接，整体下管。

（2）人工下管时使用大麻绳、尼龙带，拴点间距宜为3～4m，将管材整根下至沟底。

单根下管时，每根管拴点2～3处，下至沟底后依次排放。

（3）下管时重点保护管口及管壁，做到不砸、不摔、不撞。

1.5.4管道接口焊接

焊接步骤：

焊接准备→加紧→切削→对中→加热→切换→热熔对接→冷却→对接完成

焊接准备：

（1）采用2台全自动热熔焊机。

（2）将焊机各部件的电源接通时，应保证加热板表面清洁、没有划伤。

（3）将泵站与机架用液压导线接通。

连接前应检查并清理接头处的污物，以避免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。

按选定的工作模式输入焊接数据：

直径、璧厚或SDR值、加热板的温度设定、焊工代号。

加紧：

将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10～20mm的切削余量；根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。

切削：

切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。

（1）将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。

启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。

（2）启动铣刀，闭合夹具，对管子管件的端面进行切削。

（3）当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。

此过程一定要按照先降压，在打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。

（4）取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。

从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，如已发生需要重新铣削；铣削好的端面不要用手摸或被油污等污染。

对中：

检查管子的同轴度（其最大错边量为管壁厚的10%）。

当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。

加热：

（1）检查加热板的温度是否适宜210℃～230℃，以两端面热熔长度为1～2mm为宜。

（2）加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。

从加热板上的红指示灯第一次亮起后，在等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。

（3）测试系统的拖动压力并记录。

每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。

（4）将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1

（5）待管子（管件）间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。

切换：

（1）将加热板拿开，迅速让两热熔端面相粘并加压，为保证热熔对接质量，切换周期越短越好。

（2）达到吸热时间后，迅速打开机具，取下加热板。

取加热板时，应避免与热熔的端面发生碰撞；若已发生，应在已溶化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。

热熔对接：

是焊接的关键，对接过程应始终处于热熔压力下进行，卷边宽度以1～2mm为宜。

冷却：

保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

对接完成：

达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子（管件），移开对接机，重新准备下一接口连接。

卸管前一定要将系统压力降为零；若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。

接口焊接完成进行外壁外观检查，无影响产品质量的划痕，同时随管道走向按设计要求埋设示踪线（2.5mm2绝缘层铜线结构）,连接方法为锡焊焊接。

示踪线埋设前应对导线的导电性、绝缘性进行检测，示踪线的使用年限应跟燃气管道一样。

表A-1SDR11管材焊接参数

公称直径DN（mm）

公称壁厚DN（mm）

P2（MPa）

压力=Pt卷边高度（mm）

压力=Pt吸热时间t2（s）

切换时间t3（s）

增压时间t4（s）

压力=P1冷却时间t4（min）

75

6.8

219/A2

1.0

68

≤5

＜6

≥10

90

8.2

315/A2

1.5

82

≤6

＜7

≥11

110

10.0

471/A2

1.5

100

≤6

＜7

≥14

125

11.4

608/A2

1.5

114

≤6

＜8

≥15

140

12.7

763/A2

2.0

127

≤8

＜8

≥17

160

14.5

996/A2

2.0

145

≤8

＜9

≥19

180

16.4

1261/A2

2.0

164

≤8

＜10

≥21

200

18.2

1557/A2

2.0

182

≤8

＜11

≥23

表A-2热熔对接焊接工艺检验与实验要求

（加热板表面温度：

PE80=210±10℃；PE100=225℃±10℃）

序号

检验预实验项目

检验与实验参数

检验预实验要求

检验与实验方法

1

宏观（外观）

/

附件G,G1，1

附件G,G1

2

卷边切除检查

/

附件G,G1，2

3

卷边背弯实验

/

不开裂，无裂纹

4

拉伸性能

23℃±2℃

实验道破坏为止：

韧性，通过；

脆性，未通过；

GB/T19810

5

耐压（静液压）强度实验

密封接头：

a型；

方向：

任意；

调节时间：

12h；

实验时间；165h；

环应力；

①PE80=4.5MPa

②PE100=5.4MPa

（6）实验温度：

80℃

焊接处无破坏，无渗漏；

GB/T6111

埋地聚乙烯燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道间的水平净距（m）不应小于下表要求：

项目

建筑物基础

给水管

排水管

电力电缆

通讯电缆

热力管

电杆基础

通讯照明

街树

直埋

管沟

≤35KV

＞35KV

燃气管道

1.5

0.5

1.2

0.5

0.5

1.0

1.5

1.0

2.0

1.0

0.75

埋地聚乙烯燃气管道在其它管道上方与各类管道之间的垂直净距（m）不应小于下表要求：

项目

给水管

排水管

燃气管

热力管

电缆

铁路轨底

有轨电车轨底

直埋

管沟

直埋

在导管内

燃气管道

0.5

1.2

0.5

1.0

1.5

1.0

2.0

1.0

0.75

埋地聚乙烯燃气管道在其它管道下方与各类管道之间的垂直净距（m）不应小于下表要求：

项目

给水管

排水管

燃气管

热力管

电缆

铁路轨底

有轨电车轨底

直埋

管沟

直埋

在导管内

燃气管道

0.15

0.2（套管）

0.15

1.0（套管）

0.3

（套管）

0.5

0.2

1.2

1.0

1.6套管安装

PE燃气管道与规划热力管道相交时，应设保温钢套管保护。

套管选用直缝焊接钢管，在PE管外做40mm厚的保温材料，保温材料采用岩棉，套管两段用沥青油麻封死，以免进水。

具体做法详见“PE燃气管道保温套管大样图”。

1.7阀井施工

1.7.1球阀本体安装

球阀本体安装注意事项

（1）球阀的安装需具有专业技术的人员进行施工。

（2）球阀与PE管连接前先不要撕开塑料包装袋，防止异物进入球阀内部。

（3）连接前，按设计要求校对球阀规格、型号，并在现场进行外观检查，应确保管件、管材的材质一致，符合要求时方准使用。

（4）保持球阀内部清洁，切勿打开球阀上的保护盖。

（5）安装或移动球阀时，球阀应保持开启状态，切勿用外力冲击球阀。

（6）为防止球阀沉降，支撑球阀的地面必须夯实。

（7）球阀与PE管通过热熔对接连接，连接时严格按照正确的施工方法进行，保持球阀与PE管同一轴线、水平放置。

（8）球阀周围应用细沙填埋。

（9）阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。

严禁强力组装，安装过程中应保持受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支撑。

1.7.2阀井基础施工

阀井采用20cm厚C15素混凝土基础，基础下素土应夯实。

混凝土基础采用木模板，立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。

模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。

混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输，溜槽入模。

浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

采用插入式振动棒振捣，对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。

1.7.3阀井MU10砖砌筑

砌体所用标准砖须先浇水湿润。

在混凝土基础上砌砖时，先清扫凿毛基础，并用水冲刷干净，然后在基础面上铺一层10mm厚座浆，再压砖砌筑。

砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%，厚度以10mm为准。

竖缝采用挤浆或加浆方法，不得出现明缝，严禁用水冲浆灌缝，控制厚度为10～12mm。

砌筑砂浆采用M7.5水泥砂浆，座浆、抹三角灰、流槽抹面均采用1:

2防水水泥砂浆。

水泥砂浆抹面一般分两道抹面，第一道砂浆抹面后，将表面搓成粗糙面或划出纹道。

待砂浆收水后抹第二道砂浆，再用木板搓平，最后抹光，保证砂浆密实，光洁美观。

1.7.4球墨盖板安装

检查井盖采用球墨铸铁防盗井盖及盖座，井盖尺寸为Φ700，D400型，井盖应符合国家标准《检查井盖》（GB/T23858-2009）

1.8沟槽回填

1.8.1沟槽回填

沟槽回填分为两个阶段进行：

第一阶段为管道主体安装检验合格后，回填至管道上方0.5m，留出焊接口，进行管道吹扫、强度试验及气密性试验。

第二阶段为强度试验及气密性试验合格后回填至设计标高然后安装路面标志。

回填前，必须将槽底施工遗留的杂物清除干净。

不得采用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。

沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管道两侧。

回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.2

～0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须采用人工压实，管顶0.5m以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25～0.4m。

回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。

沟槽各部位的密实度应符合下列要求：

管道地基处理及土方回填断面图

说明：

1、Ⅰ区必须是土层或者是砂垫层换土夯实，换土夯实时厚度不小于0.15米。

2、Ⅱ区人工填实，夯实度小于90%；

3、Ⅲ区采用人工夯实，夯实度不小于93%；

4、Ⅵ区的压实度应满足道路设计路基的技术要求。

5、沟槽开挖随道路同期施工，土方量按道路平整后地面线确定。

1.8.2警示带敷设

埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。

警示带敷设前应将敷设面压实，并平整地敷设在管道的正上方40cm处，警示带规格为120mm宽；警示带的使用年限不小于50年。

警示带不得敷设在路基和路面里，警示带选用黄色聚乙烯材料，并印有明显、牢固的警示语和联系电话，字体不小于100mm*100mm。

1.8.3燃气管道路面标志设置

路面标志应设置在燃气管道的正上方，并能正确、明显地指示管道的走向和地下设施。

路面标志上应标注“燃气”字样，可选择标注“管道标志”、“三通”及其他说明燃气设施的字样或符号和“不得移动、覆盖”等警示语。

路面标志应设置在转角处、末端处、三通处等，直线管段上的路面标志设置的距离不超过200m。

混凝土或沥青路面采用铸铁标志，人行道用混凝土方砖标志，绿化带使用钢筋混凝土桩标志。

1.9管道吹扫、强度试验、严密性试验

管道安装完毕后应依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。

试验时应设巡视人员，无关人员不得进入。

在试验的连续升压过程中和强度试验的稳压结束前，所有人员不得靠近试验区。

人员试验管道的安全间距可按下表确定。

安全间距

管道设计压力（MPa）

安全间距（m）

＜0.4

6

0.4～1.6

10

2.5～4.0

20

管道上的所有堵头必须加固牢固，试验时堵头端严禁人员靠近。

吹扫和待试验管道应与无关系统采取隔离措施，与已运行的燃气系统之间必须加装盲板且有明显标志。

试验前应按设计图检查管道的所有阀门，试验段必须全部开启。

在对聚乙烯管道吹扫及试验时，进气口应采取油水分离及冷却等措施，确保管道进气口气体干燥，且其温度不得高于40℃；排气口应采取防静电措施。

试验时所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进行处理，处理合格后应重新试验。

1.9.1管道吹扫

管道安装完毕，在外观检查合格后，应对全系统进行分段吹扫。

吹扫采用气体吹扫。

管道吹扫应符合下列要求：

（1）吹扫范围内的管道安装工程除补口、涂漆外，已按设计图纸全部完成。

（2）管道安装检验合格后，应由施工单位负责组织吹扫工作。

（3）应按主管、支管、庭院管的顺序进行吹扫，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。

（4）吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。

（5）吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。

（6）吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应大于0.3MPa。

（7）吹扫介质采用压缩空气，严禁采用氧气和可燃性气体。

（8）吹扫合格设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

（9）吹扫气体流速不宜小于20m/s。

（10）吹扫口与地面的夹角应在30°～45°之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采取平缓过渡对焊，吹扫口直径应符合下表规定。

吹扫口直径（mm）

末端管道公称直径DN

DN＜150

150≤DN≤300

DN大于等于350

吹扫口公称直径

与管道同径

150

250

（11）每次吹扫管道的长度不宜超过500m；当管道长度超过500m时，宜分段吹扫。

（12）当管道长度在200m以上，且无其他管段或储气容器可利用时，应在适合部位安装吹扫阀，采取分段储气，轮换吹扫；当管道长度不足200m，可采用管道自身储气放散的方式吹扫，打压点与放散点应分别设在管道的两端。

（13）当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、尘土等其他杂物为合格。

1.9.2强度试验

强度试验前应具备下列条件：

（1）试验方案已经批准，有可靠的通信系统和安全保障措施，已进行了技术交底。

（2）管道焊接检验、清扫合格。

（3）试验用的压力计及温度记录仪应在校验有效期内。

试验用压力计的量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不得低于1.5级。

弹簧压力计精度应符合现行国家标准。

（4）管道试验用压力计及温度记录仪表均不应少于两块，并应分别安装在试验管道的两端。

（5）埋地管道回填土宜回填至管上方0.5m以上，并留出焊接口。

管道应分段进行压力试验，试验管道分段最大长度宜按下表执行。

管道试压分段最大长度

设计压力PN（MPa）

试验管道最大长度（m）

PN≤0.4

1000

0.4＜PN≤1.6

5000

1.6＜PN≤4.0

10000

强度试验压力为0.6MPa，进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初检，如无泄漏、异常，继续升压至试验压力后稳压1h，不降压为合格。

1.9.3严密性试验

本工程严密性试验压力为0.46MPa，试验介质采用压缩空气。

严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行。

试验用的压力计应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度等级、最小分格值及表盘直径应满足下表要求。

试压用压力表选择要求

量程（MPa）

精度等级

最小表盘直径（mm）

最小分格值（MPa）

0～0.1

0.4

150

0.0005

0～1.0

0.4

150

0.005

0～1.6

0.4

150

0.01

0～2.5

0.25

200

0.01

0～4.0

0.25

200

0.01

0～6.0

0.16

250

0.01

0～10

0.16

250

0.02

试压时的升压速度不宜过快。

管内压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。

严密性试验稳压的持续时间为24h，每小时记录不应少于1次，当修正压力将不小于133Pa为合格。

修正压力降应按下式确定：

P′=

式中P′—修正压力降（Pa）；

—试验开始和结束时的压力计读数（Pa）；

—试验开始和结束时的气力计读数（Pa）；

—试验开始和结束时的管内介质温度（℃）。

所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格

交底人签名

接受交底人签名

交底时间

感谢您的支持与配合，我们会努力把内容做得更好！