第四节铝与异种金属的焊接.docx
- 文档编号:29573272
- 上传时间:2023-07-24
- 格式:DOCX
- 页数:33
- 大小:110.03KB
第四节铝与异种金属的焊接.docx
《第四节铝与异种金属的焊接.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《第四节铝与异种金属的焊接.docx(33页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
第四节铝与异种金属的焊接
第四节铝与异种金属的焊接
现代工业对零部件的性能提出了更高的要求,如耐蚀性、导电性、导热性、磁性、熔点、硬度及耐磨性、低温韧性、耐高温持久强度等多方面的性能。
有些情况下,任何一种金属材料都不可能全面满足使用性能要求,或者即使某种金属比较理想,却由于十分稀贵,不能在工程实际中大量应用。
当需要制作一个在不同工作部位上具有不同性能的机件或构件,却找不到一种同时都能满足这些性能要求的金属材料时,最合理而又经济的办法是:
对任何一个部位都根据其最重要的工作性能,选择相对最合适的金属材料制作,然后用焊接方法把这些各具特殊性能的金属材料连接成一个整体。
这种把化学性能或物理性能有差异的金属焊接在一起的工艺过程称为异种金属焊接。
目前,在石油化工、能源、机车车辆、海洋开发、军工及航窑航天技术等方面,越来越多的铝与异种金属韵焊接结构投入了实际应用。
主要有铝与铜、铝与钛、铝与钢及不同型号铝合金之间的焊接。
异种金属的焊接要比同种金属焊接困难和复杂:
不同母材之间、母材与填充金属之间的相互作用是不同的,这给焊接带来了冶金上的困难;又有因物理性能上存在差异带来焊接工艺上的困难。
一、铝与铜的焊接
铝和铜导电性能都很好,都是常用于制造导电体的材料。
铝比铜的密度小(属于轻金属),价格便宜,许多场合需要以铝代铜,因此常常需要将铝、铜连接起来,铝-铜接头广泛用于化工、电器和制冷工业中。
铝与铜之间采用机械连接是不可靠的,需用焊接方法连接。
从表2-4-1中可以归纳出铝与铜的以下几点特性:
1.铝与铜的特性
表2-4-1铝和铜的物理性能及主要力学性能
材料
特性
密度(g/cm3)(20℃)
熔点(℃)
热导率[W/(m·K)](20℃)
比热容[J/g·k)](20℃)]
线膨胀系数(×10-6K-1)(20℃)
电阻率(W/m·k)](20℃)
抗拉强度(MPa)
相对延伸率(%)
铝(Al)
2.699
660.2
222
O.8996
23.6
2.66
78~108
40
铜(Cu)
8.94
1083
394
O.3849
16.5
1.67
216~235
60
(1)铝和铜的导电及导热性很好。
在所有金属中,铜居第二位,铝居第四位。
(2)铝和铜都是面心立方品格,具有极好的塑性,因此都能够通过冷、热压力加工。
(3)铝与铜在液态时相互无限固溶,固态时有限固溶。
(4)铝和铜在液态时流动性都很大。
(5)铝的强度比铜低得多。
铝在550℃以上强度显着降低。
虽然铝可经冷变形加工硬化提高强度,但同时塑性也会下降。
(6)铝在固态和液态都极易氧化,其表面会形成致密的氧化膜(A12O3);铜对氧的亲和力也很大,高温下生成多种氧化物(CuO和Cu20)。
(7)铝与铜直接融合在一起会形成多种且电阻值极高的脆性金属间化合物(如A1Cu2,A12Cu3、AlCu、A12Cu等)。
2.铝与铜的焊接性
由于铝与铜的物理化学性能有很大差别,使铝与铜焊接时会产生以下几个主要方面的问题:
(1)铝和铜的熔点相差很大(达423℃),焊接时很难同时熔化。
(2)铝与铜形成的脆性金属间化合物影响接头的强度、塑性。
为防止金属间化合物形成,应尽量缩短液态铝与液态铜的接触时间。
铝-铜合金中含铜量在13%以下时,综合性能最好,所以熔焊时应设法控制焊缝金属的铝一铜合金中含铜量不超过上述范围,或是采用铝基合金。
(3)由于铝和铜对氧的亲和力都很大,高温下强烈氧化,在熔池结晶时,靠近铝母材金属侧产生氧化铝,靠近铜母材金属侧产生氧化铜,在同样情况下,铜侧氧化膜的厚度比铝侧的大。
形成的氧化物难以除掉,这些氧化物使铝与铜及填充材料不能很好地熔合,同时会在晶界形成低熔点共晶或脆性化合物,常常引起焊缝裂纹。
(4)合金元素的烧损
铜的熔点比铝高0.6倍。
而铝和铜的合金元素Sn、Pb、Zn、Mn的熔点均低于铜,所以当焊接温度超过铜的熔点,使两种母材都熔化时,必然会产生低熔点合金元素的蒸发和烧损,使异质焊缝的性能受到影响。
如Zn的蒸发和烧损会降低铝与铜焊缝的耐蚀性和力学性能。
(5)裂纹
铝与铜焊接时易产生裂纹,主要原因是:
1)铜的线膨胀系数比铝大0.5倍。
在焊接热循环作用下,铝与铜的焊接接头经历不同的膨胀和收缩,会产生接头热应力。
一旦应力值超过接头强度极限就会产生裂纹。
2)铝与铜形成的脆性金属间化合物极易导致热裂纹。
3)铜与铅、铋等金属能形成低熔点共晶,引起热脆性。
而铜与氧、硫等能形成脆性化合物,引起冷脆性。
4)铝与铜形成的氧化物熔点低、脆性大,且分布于晶界,使焊缝裂纹倾向增大。
5)高温下熔池中形成的C02、CO和H2等气体,在焊缝结晶过程中会产生一定的压力,增大焊缝裂纹倾向。
(6)气孔
1)铝与铜在液态时,能强烈地溶解和吸收气体,如氢随着温度的升高而溶解度显着增大;当冷却时,氢的溶解度又显着下降,在700℃和1100℃会发生突变,过饱和的氢析出形成气泡外逸,当气泡来不及全部浮出熔池表面,而在焊缝中形成气孔。
2)由于铝与铜的导热性能非常好,熔池结晶过程很快,因此,冶金反应产生的气体很可能来不及逸出熔池表面,残留在焊缝之中形成气孔。
3)由于两种母材金属表面的氧化膜都会吸附水,当被焊接头清理不净存有油脂或杂质,或填充材料潮湿,或保护气体不纯及空气侵入焊接区时,也能使焊缝产生气孔。
3.铝和铜的焊接工艺
铝与铜的焊接可以用熔焊、压焊和钎焊。
但综合以上所述的铝与铜的焊接性可以看出,铝与铜用熔焊是非常困难的,所以应用最多的是压焊。
1.熔焊
(1)氩弧焊
铝与铜组合的熔焊最好采用TIG焊、MIG焊,由于用氩气保护,使熔池不受大气污染,焊接质量较好。
缺点是不能使用直流电源,采用50Hz交流电(每秒钟100次过零点而改变方向);电离电位高的氩弧易断弧,所以焊接过程的稳定性较差。
工艺要点主要有以下几点:
1)采用纯铝或铝-硅焊丝作为填充金属。
2)焊缝金属中加入某些合金元素可改善铝-铜熔接接头质量:
加入锌、镁能限制铜向铝中过渡;加入钙、镁能使表面活化,易于填满树枝状结晶的间隙;加入钛、锆、钼等难熔金属有助于细化组织;加入硅、锌能减少金属间化合物。
试验证明,lμm厚的金属化合物不会影响接头的强度。
加入方法:
可在焊前将需加的合金元素涂到铜的待焊表面。
3)焊接时,电弧要向铜的—侧偏移,偏移距离约相当于厚度的1/2,以达到两侧同时熔化,在接头的铜侧形成约3~10μm厚的金属化合物,在接头的铝侧形成铜在铝中的固溶体带。
(2)埋弧自动焊
工艺要点如下:
1)接头形式及坡口通常采用对接接头,J形坡口形式(铜侧开J形,铝侧为直边)。
2)在坡口内填铝丝为增加焊缝中铝的成分,减少铜的成分,防止脆性,可在坡口内填加铝焊丝(Φ3mm)或锌条。
3)焊剂选用牌号为HJ431的焊剂。
4)机头偏离为保证铜充分熔化,焊接时机头应偏离焊缝或坡口的中心线,偏向铜母材一侧,见图2-4-1
图2-4-1坡口形式
5)正确选择焊接参数几种不同厚度的铝铜埋弧自动焊的焊接规范可参见表2-4-2。
表2-4-2铝-铜埋弧自动焊的焊接规范
焊件厚度(mm)
焊丝直径(mm)
焊接电流(A)
电弧电压(V)
焊接速度(m/h)
焊丝偏离(mm)
焊道数目
焊剂层
密度(mm)
高度(mm)
6
2.5
340~350
32~34
27.4
3~4
1
30
10
8
2.5
360~380
35~38
24.4
4~5
l
32
12
10
2.5
380~400
38~40
21.5
5~6
1
38
12
12
2.6
390~410
39~42
21.5
6~7
2
40
12
16
3.0
430~500
43~44
19.8
8~11
2
42
14
20
3.2
520~550
40~44
18.6
8~12
3
46
14
实例:
当工件厚度为10mm时,按上述工艺要点,采用焊丝直径2.5mm,焊接电流380~400A,电弧电压38~39v,焊接速度21m/h进行嫜接。
这样,焊缝金属中含铜量只有8%~10%,可以得到满意的接头力学性能。
6)焊后热处理
对焊好的焊接接头要缓冷,并进行清理和质量检验。
2.压焊
属于压焊的各种焊接方法都是固态下进行焊接的方法。
铝与铜均为塑性很好的金属,因此铝-铜接头采用压焊方法焊接可以获得良好的质量。
利用压焊制成铝-铜过渡接头,就可避开铝-铜熔焊的困难,而变为铝与铝、铜与铜的同种金属的熔焊。
常用于铝-铜焊接的几种压焊方法比较见表2-4-3。
表2-4-3用于铝-铜的压焊方法比较
焊接方法
冷压焊
闪光对焊
摩擦焊
储能对焊
焊接质量
很好(无脆性层)
好(有脆性层,但不影响使用)
很好(无脆性层)
好(有脆性层,但不影响使用)
常焊面积(直径)
0.5~200mm2
250~1600mm2
Φ6~Φ40
0.5~10mm2
断面形状
不限,实心件
矩形
圆形棒料
线材、管材
生产率(平均)
自动120件/h
60件/h
80~120件/h
自动300件/h;
半自动150件/h
焊前准备工作
硬铜线要退火,表面清理一般,端面要求不高
须严格退火,表面清理一般,端面要求不高
须退火,端面要求平整,不能有油污、水等脏物
硬铜件须退火,清理要求较高
焊后工作
去毛刺,加工量不太大
车去毛边,通常须锻扁或机械加工
锉去或用砂轮磨去飞刺,管件清理内壁
材料消耗
约为工件直径或厚度的2.5~3倍,易回收
铜烧掉4.5~6mm,铝烧掉4.5~6mm.不易回收
铜约6~7mm,铝约4~10mm,能回收
铜:
线径的1.5~2倍,铝:
线径的1~1.5倍,不易回收
常用设备
LHJ-15型冷压焊机QL-25型冷压焊机
UN9-200塑铝铜闪光对焊机;LQ-200型对焊机;LQ-300型对焊机改装蜘MCMY-150型闪光对焊机
自制设备
自制设备UR2-800型电容储能自动对焊机、UR3-l200型电容储能半自动对焊机
附加设备
手焊钳
电源变压器、空压机,抽风机
锻压机、机械加工机
砂轮机
主要应用场合
适用于制造相当于Φ2~Φ13的铝-铜过渡接头
由专业厂或车间
制造大截面铝-铜
过渡接头
由专业厂或车间制造中型断面铝-铜过渡接头
线材、管材等铝-铜过渡接头
(1)冷压焊
铝与铜的冷压焊是在室温下(再结晶温度)使铝和铜共同承受巨太的压力而产生相当大的塑性变形,铝与铜接头的结合面上原子相互靠拢(达到0.3~0.5μm)而产生强大的原子间吸引力,从而使结合面在固态下形成牢固的接头。
主要优点为接头中不产生铝铜脆性化合物,接头在室温下形成,紧邻接头处无热影响区。
冷压焊不能加工过细的导线,也不能加工直径超过100mm的导线。
1)l异种金属冷压焊应具备的条件
①母材金属本身的塑性变形大。
②母材金属的氧化膜薄而脆,在塑性变形对容易被压碎。
③母材金属在塑性变形过程中,接触面部位的弹性小,有利于原子相互结合。
2)冷压焊金属的压缩率
冷压焊金属的焊接性与两种母材金属在压力作用下的压缩率有关,两种金属只要达到一定压缩率就能实现冷压焊。
铜的压缩率为80%~90%,铝的压缩率为60%~80%。
异种金属冷压焊的压缩率e可用下式计算:
e=[(δ1+δ2-δ)/δ1+δ2]×100%
式中δ——异种金属冷压焊压缩后的厚度(mm);
δ1、δ2——两种母材金属冷压焊压缩前的厚度(mm)。
各参数的意义可参考图2-4-2。
3)锅与铜的冷压焊工艺要点
图2-4-2异种金属冷压焊的压缩率
1—铜2—压力3—异质结合面4—铝
①焊前将铝与铜母材进行退火处理,使之软化而增加塑性变形量。
②冷压焊对焊材准备工作要求严格。
将退火后的两种母材金属氧化膜及油污彻底清理干净,并对接头的接合表面进行精确加工使之具有一定的粗糙度并使轴线与表面精确垂直。
③铝与铜的导线或薄板采用搭接接头,而棒料、厚板可采用对接接头。
④选用合适的冷压焊设备和压接工具。
⑤铝与铜搭接时,压力为980~1500MPa。
对接时,由于形变过程中向外部扩展的飞边也需一起加压,因此压力比搭接高3~4倍。
⑥冷压焊后,应清理焊接接头,并进行焊接质量检验。
(2)电阻对焊、闪光对焊和电容储能焊
电阻对焊和闪光对焊在铝与铜连接上应用由来已久。
这两种焊接方法都是在焊接时将两工件待焊端面始终压紧,压紧后通以大电流,利用电阻热加热至塑性状态(闪光对焊则加热至液态),然后迅速施加顶锻压力而实现焊接。
例如:
闪光对焊时需采用大电流(比焊钢时大1倍)、高送料速度(比焊钢时大4倍)、高压快速顶锻(100~300mm/s)和极短的通电顶锻时间(0.02~0.04s)。
焊接时应保证对接处加热均匀,并使两个零件的焊口处附近有足够的塑性变形区。
因这两种材料的熔点相差很大,铝的熔化速度比铜快1.7倍,所以要相应增大铝的伸出长度。
电容储能焊利用电容储存的电能,通过瞬时放电,使铝与铜接头在极短时间内通过强大的电流,而使接触面局部熔化,在顶锻力的作用下,挤出有害杂质而实现焊接。
电容储能焊由于电流密度大、放电时间极短(小于0.0005s)、焊接变形小、节省电能、生产率高,所以非常适于铝与铜的焊接。
这三种压焊都是依靠提高顶锻速度和足够大的顶锻力,同时严格控制通电顶锻时间,除了必须将已形成的氧化物和金属间化合物(脆化物)随液体金属一起挤出接口,或尽量减少脆性层厚度并使之不连续之外,还要保证接触面处产生较大的塑性变形,以获得性能较好的接头。
为了防止产生脆性化合物,这三种方法都常需事先在铜表面上镀上锌、铝或银钎料铝-铜闪光对焊的工艺参数见表2-4-4。
表2-4-4铝,铜闪光对焊的工艺参数
工艺参数
棒材直径(mm)
带材焊接截面(mm2)
20
25
40×50
50×10
伸出长度
铜
13
4
3
4
(mm)
铝
34
38
30
36
烧化留量(mm)
17
20
18
20
闪光时间(s)
1.5
1.9
1.6
1.9
闪光平均速度(mm/s)
11.3
10.5
11.3
10.5
顶锻留量(mm)
13
13
6
8
顶锻单位压力(MPa)
190
270
225
268
顶锻速度(mm/s)
100~120
100~120
100~120
100~120
最大电流(A)
63000
63000
58000
63000
实例:
截面为10mm×100mm的铝板(L3)与铜板(T2)过渡接头采用闪光对焊进行焊接。
1)下料时应注意留出烧化量。
2)由于铝、铜导热快,因此必须要求较大的焊接功率。
3)由于铝的烧化速度快,因此铝的伸出长度应远大于铜。
4)为避免导热快而带来的能量损失,焊接时应用高速烧化、高速顶锻及较大顶锻留量,最大程度地挤出焊口间的金属间化合物以保证接头质量。
5)焊接工艺参数见表2-4-5。
表2-4-5焊接工艺参数
烧化留量(mm)
烧化速度(mm/min)
顶锻速度(mm/min)
顶锻总量(mm)
顶锻压强(MPa)
闪光时间(s)
19
All5.0+Cr4.0
1.2~2.4
130
4.5
A13.0+Cul.5
365
4
(3)摩擦焊
摩擦焊是利用焊件接触端面相对运动中相互摩擦所产生的热,使端部达到热塑性状态,然后迅速顶锻而实现焊接的一种压焊方法。
摩擦焊主要用于圆柱形或管状的铝件与铜件的对接。
不能焊接太长的、固定的、质量大和不对称的母材。
摩擦焊工艺要点如下:
1)摩擦焊在焊前需对铜件进行退火。
2)焊前需锉平接合表面去除氧化膜并尽快焊接,以免沾污或重新生成氧化膜。
3)铝与铜摩擦焊加热温度应低于铝-铜共晶温度(548℃),一般控制在460~480℃。
这样既能防止产生脆性的金属间化合物,又能保证有足够的塑性变形。
4)铝-铜摩擦焊焊接工艺参数见表2-4-6。
表2-4-6铝-铜摩擦焊焊接工艺参数
焊件直径(mm)
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
30
36
40
主轴转速(r/min)
1030
840
540
450
385
320
300
270
245
225
208
180
170
160
焊前预压力(MPa)
2~3
2~3
4~5
5~6
7~8
9~10
11~12
13~14
15~16
17~18
18~20
21~22
23~24
25~26
摩擦时间(s)
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
摩擦压力(MPa)
137
147
167
186
186
196
216
235
245
265
274
294
323
343
顶锻压力(MPa)
588
490
441
392
392
392
392
392
392
392
392
392
392
392
持压时间(s)
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
铝伸出模量(mm)
10
10
13
13
20
20
20
20
20
24
24
24
26
28
铜伸出模量(mm)
l
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
床轴给进速度(mm/s)
1.4
1.4
2.1
2.1
3.2
3.2
3.2
3.2
3.2
3.7
3.7
3.7
3.7
3.7
(4)真空扩散焊
铝与铜的真空扩散焊可获得导热、导电性能都很好的牢固接头。
焊时不需要加中间过渡层。
1)真空扩散焊过程
真空扩散焊是依靠焊接表面微观塑性流变后,使原子相互大量扩散达到焊接表面紧密接触而实现焊接的。
扩散焊的基本过程分为三个阶段,如图2-4-3所示。
①变形和交界面的形成。
在温度和压力作用下,两种母材金属接触表面上的微观触点因塑性变形而被挤平,从而达到紧密接触而形成晶向连接(即金属键连接)。
②晶界迁移和孔洞消除。
通过原子扩散使晶界发生迁移,离开接头的原始界面,达到新的平衡状态,界面孔洞基本消除。
③原子扩散,达到冶金连接。
由于原子进一步扩散,界面的再结晶和晶粒长大,使氧化物溶解,界面和孔洞完全消失,形成新的晶界,达到冶金连接,实现原子结合。
图2-4-3异种金属扩散焊的基本过程
a)变形和交界面的形成b)晶界迁移和孔洞消除c)原子扩散,达到冶金连接
1一铜(钛、钢)2一金属界面3一孔洞4一铝
2)铝一铜真空扩散焊过程可分为三个阶段:
第一阶段:
铝与铜接触表面之间物理接触,即个别凹凸点接触,实际接触面积仅为名义接触(全部接触)面积的1%~3%。
第二阶段:
铝与铜接头表面原子之间相互持续扩散,而使界面上许多微孔消失。
第三阶段:
原子之间继续扩散,界面与微孔完全消失形成新的晶界,即实现原子之间的晶内结合,最后接头的成分趋于均匀,形成牢固的焊接接头。
上述扩散焊缝形成的三阶段,温度决定了第一阶段中接触面的大小,也决定了第二、第三阶段中消除微孔的扩散速度;压力主要在第一阶段起作用,它能使接触面加大。
而形成接头所需的时间,则取决于所加的温度和压力,随着温度和压力的增加,时间可缩短。
3)铝-铜真空扩散焊的压缩率
在整个扩散焊过程中,铝-铜接头的总变形量,等于加压产生的压缩率、焊接时间内的蠕变压缩率和冷却过程中的压缩率所占比例之和。
在温度为500℃焊接时,接头各阶段的压缩率比例见表2-4-7。
表2-4-7铝-铜真空扩散焊各阶段的压缩率
焊接温度(℃)
压力(MPa)
加压结束时的压缩率(%)
蠕变时变形量(%)
冷却过程的压缩率(%)
总压缩率(%)
500
19.8
14.9
65
20.1
100
500
12.6
18.2
53.6
28.2
100
500
9.8
21.7
42.9
35.3
100
4)真空扩散焊工艺要点
①接头形式扩散焊接头的基本形式有对接接头、T形接头和搭接接头,其中搭接接头最为合适,所以应用最多。
为增加接合面积,对接接头有时采用斜面对接或曲面对接,这样可提高对接接头的承载能力。
必要时也可采用对接接头局部搭接化。
②待焊表面的制备与清理待焊表面的状态对扩散焊接过程和接头质量影响很大,特别是固态扩散焊,必须在装焊前进行仔细制各和清理。
a)表面机械加工。
待焊面要求达到平整光滑,使焊接间隙最小,微观接触点尽可能地多。
一般要求表面粗糙度在Ra3.2μm以下。
用精车、精刨(铣)、磨削、研磨、抛光等方法都可比加工出所需的表面平直度和粗糙度。
若是加入软中间层的扩散焊或过渡液相扩散焊,则粗糙度可以放宽。
b)表面净化处理。
目的是清除氧化膜、油污和吸附物。
去除表面氧化物多用化学腐蚀方法,腐蚀剂参考金相腐蚀剂的配方。
腐蚀速度不能过大,以防止产生腐蚀坑。
当腐蚀至露出金属光泽,就立即用水冲净和烘干。
除油可用乙醇、丙酮、洗涤痢或其他清洁剂。
也可以在真空中加热去除焊件表面的有机物、水或气吸附层。
③真空扩散机有ZKL-1、ZKL-2和超高真空扩散焊机。
(主要焊接工艺参数采用真空扩散焊焊接厚度为0.2~0.5mm的铝与铜时,其真空度为6.67×lO-3Pa,焊接温度应为500~520℃;压力为9.8MPa,时间10min。
符合上述条件可获得优良的焊接接头。
(5)超声波焊
铝与铜焊接用超声波焊较合适。
1)超声波焊的特点
①焊件不通电,不加热,焊接过程中不出现宏观的气相和液相,因此不会出现任何铸态熔核或脆性金属间化合物。
②焊区金属的物理和力学性能不发生宏观变化,其焊接接头的静载强度和疲劳强度都比较高,且稳定性好。
③可焊的材料范围广,尤其是高导电、高导热和性能相差悬殊的异种材料,这对铝、铜尤为适用。
④适宜焊接薄壁以及多层箔片等特殊结构。
⑤被焊金属表面氧化膜或涂层对焊接质量影响较小,因而焊前表面准备工作比较简单。
⑥超声波焊适宜焊接硬度较低的材料,铝、铜的硬度恰恰都较小(A1的硬度为HB25~30,Cu硬度为HB37)。
⑦最适合的接头形式为搭接接头。
⑧所需的电能少,不到电阻焊的5%。
⑨焊接变形小。
2)超声波焊的主要工艺参数有功率P、频率f、振幅A、静压力F、焊接时间tw等。
超声波焊机功率P计算公式:
P=4,μSFAf
式中μ——摩擦系数;
S——焊点面积(mm);
F——静压力(MPa);
A——振幅(μm);
f——振动频率(Hz)。
实例:
某厂在平板太阳能集热器芯片制造中,用超声波焊能较好地解决铜管(紫铜)铝翅(工
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 第四节 铝与异种金属的焊接 第四 金属 焊接