1XXXX大桥连续梁施工方案.docx
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1XXXX大桥连续梁施工方案
XXXXXX大桥连续梁施工方案
1、工程概况
XXXXXX大桥起讫里程为DIKXXX-XXXX,中心里程为XXX,全长9106.64m,(6×24m)双线预应力混凝土简支T梁+(270×32m)双线预应力混凝土简支T梁+1×(32+48+32)m双线连续箱梁。
其主要工程量见下表一:
主要工程数量表
序号
工程项目
单位
数量
备注
1
桩基
延米/根
45044/2419
Φ1m1569根、Φ1.25m850根
2
承台、明挖/挖井基础
方/个
35712.7/280
C40混凝土17007.6m3、C45混凝土18705.1m3
3
墩台身
个
280
双线T字形桥台2个、垂直实体墩224个、坡面实体墩54个
4
连续梁
联
1
32+48+32连续梁1联
5
架梁
单线孔
276
32m梁270双线孔、24m梁6双线孔
1.1地形地貌
桥址地处冲积平原,地形平坦开阔,桥址大部分辟为耕地,与DIK162+639.38附近跨越规划大堤。
1.2水系、气象
(1)气候特点
本区属中温带大陆性湿润~亚湿润气候区,线路所经地带冬季受极地大陆气团控制,严寒干燥;夏季受副热带海洋气团的影响,气候炎热多雨,春秋两季因冬夏季风交替,气候多变,春季多大风,降水少蒸发快,易发生干旱,秋季多寒潮侵袭,降温急剧,易发生冻害。
。
1.3工程地质
桥址区勘探范围内地层表覆第四系全新统冲洪积层,及第四系上更新冲洪积层黏土、粉质黏土、粉土、粉砂、中砂、粗砂、砾砂,下伏晚第三系泥岩、砂岩、砾岩,含砾砂岩、砂质泥岩。
1.4水文地质
桥址区在里程DIK161+200~DIK162+970段跨河,其主河道宽约为0m,水深为0.5~2.0m,水流平缓。
地下水类型为第四系孔隙潜水,主要由大气降水,地表水及地下径流补给,勘探期间地下水位埋深0.3~11.8m(高程103.77~111.07m),水位变幅2~3m。
地下水对混凝土结构不具有侵蚀性。
1.5地震动参数
里程
抗震设防烈度(度)
地震动峰值加速度
特征周期分区
动反应谱特征周期TS(S)
场地类别
最大冻土深度(m)
DIK156+303.5~DIK165+410.14
7
0.15g
1
0.45
Ⅲ
2.05
1.6主要技术指标
(1)铁路等级:
I级。
(2)正线数目:
双线。
连续梁构造:
32+48+32m边支座中心线至梁端0.6m,梁全长113.2m。
连续梁梁高沿纵向按二次抛物线变化,中支点梁高3.5m,边支点及跨中梁高2.5m,中跨跨中直线段长8.4m,边跨直线段长12.8m。
截面采用单箱单室直腹板形式,顶板厚度除梁端附近外均为35cm,腹板厚48~70~90cm,底板由跨中的40cm按二次抛物线变化至根部的60cm。
顶板宽度12.8~13.2m。
采用挂篮悬臂灌注施工,先边后中的合拢方式。
2、编制依据、原则
2.1编制依据
(1)XXXXXX大桥施工图设计。
(2)XXXXXX大桥实施性施工组织设计
(3)XXXXXX设计院集团有限公司设计的设计图纸等
(4)《铁路混凝土工程施工质量验收规范》(TB10424-2010)
(5)《铁路工程基本作业施工安全技术规程》(J944-2009)
(6)《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》(铁建设【2004】8号)
(7)《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ203-2008)
(8)施工调查资料
2.2编制原则
2.2.1在编制该方案时我们遵循以下原则:
(1)遵循符合原则。
积极响应并遵守合同文件的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等要求的规定及铁路建设施工合同、施工合同协议条款内容。
(2)遵循设计文件的原则。
在编制方案时,认真阅读对所获得的设计文件资料,了解意图,掌握设计标准,严格按设计资料编制方案,满足设计标准和要求。
(3)遵循“安全第一、预防为主”和“管生产必须管安全”的原则。
严格按照铁路施工安全操作规程,从制度、管理、方案、资源方面制定切实可靠的措施,确保施工安全,服从建设单位指令,服从监理工程师的监督指导,严肃安全纪律,严格按规章程序办事。
(4)遵循标准化管理原则。
确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。
3、总体施工方案及施工组织
3.1总体施工方案
本桥连续梁结构0#段采用钢管支架法施工,悬臂浇筑段采用挂篮法施工,在悬灌施工过程中,同步施工边跨直线段。
挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为:
安装支架→预压→灌注0#段→挂篮预压→拼装挂篮→灌注1#(1′#)段→挂篮前移、调整、锚固→灌注下一梁段→依次完成各段悬臂灌注→浇注边垮直线段混凝土→边垮合拢→拆除挂篮→中跨合拢。
为了缩短施工时间,混凝土浇筑采用一次浇筑成形,先浇底板、腹板,后浇顶板。
3.2施工准备
施工便道新修进入施工现场。
施工用电采用变压器T接附近高压电网,并备用发电机。
对施工人员进行岗前技术、安全培训和考核。
3.3施工工期安排
本桥控制性工程为有1联连续梁,0号块长度6m(含挂篮安装工期40天)、边跨现浇段均为7.85米,主跨48米连续梁的悬浇节段为7节(工期84天),边中跨合拢段均为1.5m,体系转换时间为30天,使用两套挂篮进行同时施工,具体施工时间如下:
连续梁下部结构施工:
2010年04月01日—2010年04月20日完成桩基础,2010年05月01日—2010年05月14日完成墩柱施工。
(32+48+32)m连续梁0号块施工:
2010年05月08日—2010年06月15日完成。
(32+48+32)m连续梁悬浇节段、现浇段及合拢段施工:
2010年06月16日-2010年10月07日。
3.4劳动力组织
人员配置必须根据该工程的施工特点和各道工序的工作性能及工种特性来进行,施工人员配置具体见表。
主要机械设备配备表
设备名称
规格型号
数量
拟用何处
备注
混凝土输送泵
ZLJ5281THB
1台
混凝土浇注
吊车
50T
2台
吊装
挖掘机
PC220
1台
场地平整
吊车
25T
2台
吊装
插入式振捣器
ZN50
8台
浇筑混凝土
插入式振捣器
ZN35
2台
浇筑混凝土
电焊机
BX1-500
12台
钢筋加工
钢筋切割机
5kw
1台
钢筋加工
钢筋调直机
5.5kw
1台
钢筋加工
钢筋弯曲机
3kw
1台
钢筋加工
人员配置表
队伍名称
序号
工种
人数
连续梁施工
工班
1
施工负责人
1
2
安全检查人
1
3
技术负责人
1
4
技术员
1
5
安全员
1
6
工班长
1
7
驻站防护员
1
8
现场防护员
1
9
现场防护员
1
10
现场防护员
1
11
试验员
2
12
测量员
3
13
混凝土捣固工
6
14
张拉压浆工
6
15
杂工
10
16
模板工
8
17
钢筋工
16
合计
61
3.5施工材料、机械设备配备
主要施工材料需求表
部位
材料及规格
单位
数量
备注
主梁
混凝土
0号块C55
m³
199.60
其他梁段C55
m³
1181.11
C55补偿收缩混凝土
m³
10.55
fpk=1860MPa钢绞线
9-7Φ5
t
15.195
12-7Φ5
t
25.01
15-7Φ5
t
34.48
5-7Φ5
t
16.79
粗钢筋
Φ25预应力混凝土用螺纹钢筋
t
7.69
普通钢筋
HPB300
t
13.34
HRB400
t
223.88
波纹管
Φ80mm(内)
m
1455.05
Φ90mm(内)
m
4088.96
90×19mm(内)
m
3046.
铁皮管
Φ35mm(内)
m
1795.42
锚具
M15-9
套
112
M15-12
套
176
M15-15
套
148
BM15-5
套
239
BM15P-5
套
239
JLM-25
套
1376
支
座
球形钢支座(KTQZ型)
6000-DX
个
2
6000-ZX
个
2
20000-DX
个
1
20000-ZX
个
1
20000-HX
个
1
20000-GD
个
1
临时工程
合拢临时刚接构造
Q235钢材
t
4
挂篮(单个60t)
挂篮
套
4
4、连续梁施工方案及工艺
4.1施工方法
预应力混凝土连续梁施工采用悬臂浇注法施工方案,(32+48+32m)连续梁的0#段长6米,由于0#段长度较小,无法同时安装两套挂篮,故0#段均采用螺旋钢管支架现浇的方式施工,施工顺序为(括号内数字为48m连续梁梁段编号):
先施工0#段,等0#段纵向筋终张拉、压浆完成后,之后依次悬臂浇筑1#至6#段,8#边跨直线段采用支架现浇;最后进行7#边跨合拢段施工,待边跨预应力束张拉、压浆完毕后进行7’#中跨合拢段施工。
边跨合龙段、中跨合龙段直接利用挂篮底模平台和内外模板施工。
采用4只挂篮,2个T构同时按设计程序施工。
4.2主墩及基础施工工艺
连续梁主墩及基础施工工艺参见下部结构施工方案。
4.30#段施工工艺
4.3.1.工艺流程
连续梁0#梁段施工工艺流程图
4.3.2支架基础施工
本桥连续梁0#段和直线段施工平台采用螺旋钢管立柱和工字钢纵、横梁搭建,钢管基础采用C25混凝土现场浇筑,基础尺寸为长×宽×高:
6m×13m×1m,钢管底部设置钢板预埋件。
支架基础直接位于加大的承台上。
4.3.3钢管支架施工
(1)钢管立柱安装
在立柱底部钢板预埋件安装时,必须要保证尺寸偏差在允许范围内,钢板的水平度控制尤为关键。
可采取先设置连接钢筋固定预埋件,混凝土浇筑完成后立即进行复核并调整,此种方法的风险在于若连接钢筋在混凝土浇筑过程中被压弯,则混凝土浇筑完成后难于调整钢板的水平度。
若现场有吊装设备,则可在基础混凝土浇筑完成后安装钢板预埋件,并通过事先在基础外侧设置的定位桩复核钢板平面位置,使用水平尺检测并调整钢板的水平度。
钢管立柱高度在基础施工完成后通过测量钢板顶面标高来确定,立柱之间角钢连接,立柱与墩柱之间也设置角钢连接杆件。
(2)平台搭设
钢管立柱安装完成后,吊装纵向、横向分配梁,主承重横梁与钢管立柱之间采用焊接连接,纵梁安装完成后依次安装横向方木和底模。
(3)支架施工工艺流程图
4.3.4支架预压
(1)预压目的
为确保本联连续梁0#段施工安全,需对钢管支架进行重载试验以检验支架的承载能力和挠度值。
钢管支架施工工艺流程图
通过模拟支架在0#段施工时的加载过程来分析、验证支架的弹性变形,消除其非弹性变形,通过其规律来指导支架在施工中设置模板的预拱度值及混凝土分层浇注的顺序。
(2)方法概述
预压方法就是模拟该段混凝土梁的现浇过程,进行实际加载,以验证并得出其承载能力。
荷载按顺序逐加,进行连续观测,当荷载为0%时,观测一次;当完成60%荷载加载后,观测一次;当完成100%荷载加载后,观测一次;当完成120%荷载加载后,观测一次,4小时后观测一次,12小时后观测一次,24小时后再观测一次;卸载60%后,观测一次;卸载100%后,观测一次;卸载120%后;观测一次。
关于荷载:
0#段梁长6米,由施工图查得:
0#段钢筋混凝土重为:
259.4t,分布在主墩上的钢筋混凝土重量约为:
155.6t,混凝土涨模、人等荷载系数取1.2倍,另根据模板图外模重量约为5t×2+8t×2=26t,内模重约10t。
那么,0#段钢管架支架预压的荷载为(259.4-155.6)×1.2+26+10≈150吨。
为了消除墩顶部分模板变形另增加8吨荷载,此外不再增加额外的荷载,故现场应模拟施加总荷载约为158吨,其沿桥梁方向除墩顶外,共4米长的方向分配,平均约为5吨每米。
荷载分布模拟实际钢筋混凝土重量分布布置,在腹板位置要加大压载,在底板位置均匀压载。
关于基准点的设置:
模拟实际空底模的准确位置,并以此姿态作为挠度、位移和应力应变测量的初始态,观测点在底板两侧、梁中心线、主墩两侧对称布设。
(3)预压前的检查
检查支架各构件联接是否紧固,各杆件有无变形,各焊缝检测满足设计规范的要求。
检查三角调平层与工字钢之间连接是否密实。
照明充足,警示明确。
完全模拟浇注状态进行全面检查,只有全面检查合格后方能进行试验工作。
(4)荷载准备
关于荷载:
根据前述现场应模拟施加的总荷载约158吨。
采用千斤顶加压操作。
(5)加载方案及加载程序
荷载按照,翼板、底板(包含腹板)二部分进行分配。
支架安装完成后应进行加载试验,完全模拟施工状态下的荷载工况,测定其弹性变形,消除非弹性变形,并将弹性变形值计入预拱度。
以确保0号段梁底标高符合设计要求。
根据0#块的构造图及钢筋布置图,经过计算到底板砼:
7.64㎡×1.4m=10.696m³腹板砼:
6.16㎡×1.4m=8.624m³顶板砼:
4.24㎡×1.4m=5.936m³齿块砼:
2.0m³,合计砼量:
27.26m³,即70.87。
钢筋量:
2717.6kg,精轧钢:
310kg,横向钢绞线:
220.15kg,合计钢材:
3247.75kg。
翼板模板重量:
按3.5米高,4.0m长考虑,单个重量4.1t,两个8.2t。
单侧外悬臂总重量合计:
78.22t。
结构重要性系数取1.2,则设计总荷载为1.2×78.22t=93.86t。
即938.6KN。
(此荷载未考虑工字钢3.01t自重)
预压的时候,我们采取单边三个千斤顶分别置于四个钢护筒立柱两两的中心进行。
预压重量分布,两侧腹板边上和中间按42%,42%,16%进行预压,即394.21KN,394.21KN,150.18KN。
荷载按0%、20%,35%,55%,80%、100%逐级加载,每次加载后需要用水准仪测量标记好的沉降观测点A-H,分析数据,最终形成书面报告形式。
加载过程中,先加载两侧的到55%,再加载中间的到55%,然后中间和两侧的开始同步进行直到100%。
加载系统组成:
直径φ50钢护筒立柱上横向立一根12m长的双拼40a工字钢,纵向的在两护筒中间放两个挂篮上面的扁担梁杆件,一端压在双拼40a工字钢上,一端压在顶帽上,千斤顶放在上面距钢护筒立柱中心70cm的地方。
承台上面放一根12m长的双拼36a工字钢,通过承台上事先预埋好的JL25精轧钢将其锚固,然后通过钢绞线进行对拉。
两边分别设置5根φ15.2mm的钢绞线,中间设置2根φ15.2mm的钢绞线。
承台上预埋的JL25精轧钢具体平面位置按照支架图上的进行预埋,升入到承台里的长度80cm,端头有螺母和垫片。
外漏出承台部位长度20cm。
张拉加载过程中,要在顶帽上面和承台上专门安排人员观察各受力钢构件有无明显的变形,钢绞线张拉过程中有无断丝、滑丝,如果张拉加载过程中有问题,应立即停止加载,待解决问题后方可继续进行。
加载过程中应注意的问题
1)对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录,由专人负责。
2)所有压重荷载应提前准备以至方便起吊运输的地方。
3)在加载过程中,要求详细记录加载时间、吨位及位置,要及时通知测量组作现场跟踪观测。
未经观测不能进行下一级荷载。
每完成一级加载应暂停一段时间,进行观测,并对支架进行检查,发现异常情况应及时停止加载,及时分析,采取相应措施。
如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。
(6)安全防护
设专人负责0#段预压过程的安全指导。
加载全过程中,要统一组织,统一指挥,要有专业技术人员及负责人在现场协调。
夜间施工时,道路应设警示牌,要有足够的照明设备。
(7)试验记录表格
每项工作每个表格都要记录指挥、协调、实施、记录、确认等人员名单和时间,表格主要有:
荷载加载程序记录
挠度测量记录(各点)
卸载方案及注意事项
卸载方案类似加载方案,只是加载程序的逆过程,卸载过程同样分两个阶段。
要均匀依次卸载,防止突然释荷对支架的冲击。
每卸载一级后测量,并做好记录后再卸至下一级荷载,测量记录支架的弹性恢复情况。
所有测量记录资料要求当天上报试验指导小组,现场发现异常问题要及时汇报。
4.3.5临时、永久支座的安装
(1)墩梁临时固结安装
(32+68+32m)连续梁采用主墩顶预埋φ32精扎螺纹钢筋与0#段梁体连接,并浇筑C50混凝土形成临时支墩。
每个主墩顶布设四个,每个尺寸为:
长×宽×高=1.5×0.5×0.65mC50混凝土,每个临时墩设3排10根φ32精扎螺纹钢筋。
(32+48+32m)连续梁临时锚固措施应能承受中支点处最大竖向力为16758KN,相应不平衡弯矩为29871KN˙m。
墩梁临时固结墩在横桥向必须支撑在箱梁腹板范围内,因此在进行设置临时固结墩时要考虑足够的应力富余量。
(2)永久支座安装
永久支座安装前,在支承垫石上放好每个支座的十字线,并测出顶面标高、调平,对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。
在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便水泥灌浆料的浇筑。
各项指标检查合格后利用墩旁吊车起吊支座就位。
支座清洁完成后将其上下连接板固定,对于纵向及多向活动支座还要按照年平均气温与预计合龙温度差对支座上板预留偏移量,下钢板四角用混凝土楔块或钢楔块垫起2-3cm。
支座安装好后采用重力法将灌浆料从支座底部与垫石间隙灌入,灌注过程应从支座中心向四周灌入,直至从钢模与支座周边间隙全部被灌满为止。
永久支座的灌浆材料采用无收缩高强度M50砂浆,主要性能为凝结时间约1小时,满足施工的需要,8小时强度可达到20MPa以上,流动性>220mm,收缩率<2%,膨胀率>0.1%。
灌浆示意图如下:
4.3.60#段模板加固、钢筋加工
为保证梁体线形平顺一致,侧模采用通长的Ф25精扎螺纹钢筋套对拉,其它的拉筋不需要通长对拉,各横隔板单独对拉,可采用Ф16钢筋。
预应力管道采用定位钢筋网片固定,保证预应力筋位置满足设计要求,同时钢筋焊接时应避免烧穿波纹管道。
预应力钢筋端头设置张拉槽模板,张拉槽位置、角度必须满足设计要求,张拉槽平面必须保持平整,便于混凝土浇注完成后张拉顺利。
钢筋在加工之前进行原材料的抽检工作;钢筋的制作在钢筋加工厂完成,同时要保证钢筋的加工质量,必须按照规范要求进行成品的抽检工作,确保后续钢筋绑扎符合要求;钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序,在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时,可以适当移动普通钢筋的位置,但是要尽量保证在规范的允许范围内。
在混凝土浇注前,必须仔细检查各种预埋件、应该预留的孔洞等按照设计要求和挂篮安装要求设置,避免给后续施工造成影响。
4.3.70#段混凝土浇筑
混凝土在五号拌和站集中拌合,由混凝土罐车运至工地。
由1台混凝土汽车泵输送到浇筑位置。
施工过程中两端对称浇筑,确保混凝土在两端的不平衡重量不超过10t。
混凝土浇筑次序:
先浇筑底板,再浇筑腹板和顶板,从两端向中央隔板推进。
在混凝土浇筑完成后,进行混凝土收浆抹平,特别要进行二次收浆抹面,避免混凝土出现裂缝。
初凝的混凝土采用塑料薄膜和土工布覆盖养生,要保持表面湿润不少于7天。
0#节段钢筋、钢绞线密集,混凝土浇注高度大,为保证一次成型的质量,局部地方的蜂窝、麻面、欠振情况,需要采取以下措施:
(1)优化施工配合比,增加混凝土的流动性、和易性,以提高混凝土的可灌注性;减少水泥用量,运用高效缓凝减水剂,以延长混凝土的凝固时间、减少混凝土总发热量。
(2)采用插入式振动棒振捣,为确保振捣的质量,应将碘钨灯通过所开的窗口伸入腹板中,以便于振捣人员观察。
(3)严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度,确保混凝土入模质量;严格控制混凝土的入模水平分层厚度,确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升:
水平分层厚度确定为40cm,该高度内混凝土经旁站技术人员确定振捣合格后,方可进行下一层混凝土的泵送。
(4)在混凝土浇注时,采用1台输送泵两边对称浇筑;施工底板部分的混凝土时,注意在腹板与底板结合部位要振捣细致,此处钢筋密集,竖向预应力筋注浆波纹管集中于此,振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管,且防止过振、漏振现象。
(5)浇筑底板后,紧接着浇筑腹板部分的混凝土。
腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入,用插入式振捣器振捣。
由于混凝土具有流动性,会有部分混凝土从腹板底口流入底板,所以,振捣腹板上部的混凝土时,要注意控制插入深度和振捣时间,适当让部分腹板混凝土流入底板内,以补充底板混凝土至设计厚度,并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。
流入底板的混凝土由人工摊平,并用插入式振捣器加以振捣,使底板厚度达到设计要求的厚度。
腹板混凝土高出底板混凝土1.5~2m后,腹板内振捣混凝土时,基本上不会再流入底板。
振捣混凝土时注意不要将振动棒碰触钢模板,以免震动模板,引起腹板混凝土过多的流入底板。
(6)顶板和腹板处预应力波纹管密集,振捣时要防止漏振、欠振,在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。
不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。
施工中采取在波纹管内插入PE管(外径比波纹管内径稍小),在混凝土施工过程中,不断活动PE管,待混凝土初凝后拔出PE管,以确保预应力管道的通顺。
(7)在浇筑底板、腹板及顶板混凝土时,要做到混凝土浇筑工作对称浇筑,施工时尽量保证两端灌注梁体混凝土重量接近。
(8)在腹板内侧模板下拐角,增铺并加固30cm宽的水平模板,以防止底板容易出现因翻浆而超高的情况。
(9)混凝土浇筑后常规覆盖洒水养生。
为防止表面温差变化出现裂缝,外侧模的拆除时间应控制在4天以后。
(10)0#节段浇筑时间尽量选择在夜间温度较低时浇筑,降低混凝土入模温度和混凝土内外温差,以减小混凝土形成温度裂纹。
4.3.8张拉、压浆
按照设计要求,预应力张拉在梁体混凝土强度达到95%,弹性模量达到设计值的100%,且混凝土的龄期不少于5天后进行。
张拉压浆详见本章第10节预应力施工工艺。
4.3.90#段内模拆除
0#节段外模和内模可在混凝土浇注后4天后拆除,待梁段进行张拉压浆后,可以拆除底模和支架。
4.3.10支架拆除
在完成0#段浇筑,并完成预应力张拉压浆后,应及时拆除钢管支架,便于挂篮安装,钢管支架系统拆除顺序由上至下进行。
第一步,进行“落梁”施工,通过氧焊从侧面切除底纵梁下方的砂箱,使底纵梁下落,方便底模拆除。
第二步,待方木随底纵梁全部落下后,拆除竹胶板,然后依次抽出方木和I22a工字钢,最后在解除底横梁工字钢与螺旋管上钢板的连接后,卸下双拼I40a工字钢。
第三步,由于钢管立柱都位于梁段下方,不能从顶部直接吊装拆除,需要从侧面挂钩拖拽拆除,钢管拆除前要先切断钢管之间的横向连接系和纵向连接系,然后将挂钩系在钢管顶部,并使钢丝绳轻微受力,最后从钢管底部进行切除,让钢管朝预定的方向倾倒,慢慢下放挂钩,让钢管平缓落地。
依次切除钢管的横、纵向连接系,并逐横排拆除钢管。
4.4连续梁悬臂现浇施工工艺
4.4.1工艺流程
从1号段开始采用两个独立的挂
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