拉延模制作规范.docx

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拉延模制作规范

拉延模制作规范

拉延模组立钳工

1、清理

去除模具上的铁屑、油污等，随后把模具附近地面清理干净。

2、倒角

1）用4英寸（100）或2英寸（50）对无关机能倒角，分别将加工好的上下模底面外边缘倒角C3。

2）底面内部边缘及U沟边缘、压板底面边缘倒角C2。

3）其他部位倒角C1.

3、钻孔

1）要求：

底孔深度为螺丝M值2倍+15，即2M+15，并对孔倒角。

分别用一锥、二锥攻丝。

深度为螺丝M值2倍+5，即2M+5。

2）钻孔部位主要为停止块垫块位置，耐磨板位置等。

4、组立停止垫块、耐磨板

1）把停止垫块全部安装锁紧。

2）耐磨板组立。

（依据图面组立）。

确认图面，耐磨板规格位置等。

A确认耐磨板固定面与支撑面平面度。

用2英寸和3mm气模修理后用100号磨石研磨。

粗糙度达到1.6.研磨时要交叉均匀研磨。

B耐磨板与支撑面间隙MAX0.03

3）具体研配方法，图片说明（红丹接触图像细致说明）。

5压边圈组立到下模

1）用桥吊把压边圈吊起，注意安全，水平吊起，耐磨板涂红丹，

2）把压边圈套在下模模仁上，观察红丹接触状况，根据状况选用砂轮机研磨，接触率80%以上，均匀接触。

3）要求压边圈自重可以放在模仁底面，耐磨板间隙为MAX0.05.

4）确认压边圈基准底面是否有停止块紧密贴合，用红丹检测，接触率100%。

5）钻行程螺栓孔。

6）以上完毕后，在行程螺栓的位置把压边圈锁紧固定。

6、组好后，准备加工

7、如果模仁、压边圈，上模有镶块的情况。

1）将磨好的钢块与机能无关的棱角倒角C2.

2）清理钢料，将钢块与安装面和背托面进行研磨，用红丹检测，85%以上的接触率要均匀，间隙MAX0.03。

3）有定位键的要先配好定位键。

4）模具本体

，从本体穿螺丝孔位置确认钢块螺丝位置。

5）限位垫片垫好，间隙MAX0.03。

6）将钢块锁固，压边圈放在模仁上，准备加工。

拉延模基准钳工

1、清理

去除模具上的铁屑、油污等，随后把模具附近地面清理干净。

2、倒角

1）用4英寸（100）或2英寸（50）对无关机能倒角，分别将加工好的上下模底面外边缘倒角C3。

2）底面内部边缘及U沟边缘、压板底面边缘倒角C2。

3）其他部位倒角C1。

3、清角

1）主要对模具凹R进行清角。

（小于3D加工刀具最小R的凹角进行清角）。

2）根据凹R的形状与尺寸选用砂轮机。

3）清角要保持R角棱线清晰，圆顺。

4）拉延筋清角

2平面砂轮机，切削量少时，与被加工件角度位0°到5°，切削量大时10°。

4、查阅图面等相关资料

1）确认基准面并在模具上标识

2）确认管理面并在模具上标识

5、同时可组立部件（导引部件）

1）耐磨板组立。

（依据图面组立）。

确认图面，耐磨板规格位置等。

A确认耐磨板固定面与支撑面平面度。

用2英寸和3mm气模修理后用100号磨石研磨。

粗糙度达到1.6.研磨时要交叉均匀研磨。

B耐磨板与支撑面间隙MAX0.03

2）具体研配方法，图片说明（红丹接触图像细致说明）。

6、打排气孔、平衡块螺丝孔、MARK螺丝孔

7、研磨抛光

1）去除3D加工后预留刀花。

（平整面）

A根据形状、粗糙度选用砂轮机，磨过后再用磨石推过，磨石选用从粗到细，一般为80号——120号（180号）——220号交叉均匀研磨，注意小造型。

B再用砂纸抛光，选用顺序为100号——240号——400号

C研磨抛光后要预留刀花0.02-0.04以保证精度，特别是基准面及板件搭接面。

2）R角研磨抛光

R角可直接用磨石研磨。

要求R角无棱线、圆顺、光亮。

3）管理面研磨

一般管理面部位以上模为准，所以首先应对上模管理面研磨。

主次管理面要求平整、光亮。

基准一定要做好，做到位。

拉延模反基准钳工（合模）

1、所谓反基准，就是以下模为基准，反过来研配上模。

（模具倒装）

2、合上模

1）把压边圈放在下模上锁紧（放到底），模仁涂红丹，导板（耐磨板）涂红丹，要求薄而均匀。

2）把下模反转放在上模上，上机台合模、

3）先合导板，要求接触率80%以上，均匀接触。

同组立时导板研配。

4）模仁部分的研配

要求压机不加压，上模模仁水平面部分红丹接触率为90%以上，均匀接触。

基准面接触率为100%，斜面放铅丝确认间隙。

5）合模到接近要求时，要把表面细化，用磨石推光一定程度再确认，避免太粗糙，用磨石推光时使形状发生改变，红丹无接触。

3、合管理面

1）以上模管理面为基准和压边圈，压边圈放等高垫块垫起，一般用4-6块垫块，（根据压边圈大小）

2）合模时压机不加压，自重合模。

3）要求主管理面红丹接触率为90%以上均匀接触。

4）研磨方法同二。

4、抛光

合完模仁后下机台抛光，要求同做基准钳工时相同。

5、上下模正常组立，准备试模。

拉延模试模

一.素材尺寸参照图面———准备素材

二.根据图面确定顶杆位置———排顶杆

三.模具上机台（注意模具4S管理）

四.试模开始：

1.模具空压至下死点

慢速——确认是否有干涉等异常现象

2.顶杆设定

A.顶杆高度设定——高出模仁最高点5mm—10mm

B.顶杆压力设定——根据图面设定压力，与设计协商（经过计算）

3.素材摆放位置确认

素材放在压边圈上，根据模仁形状初步设定素材位置，并划线作为标记

4.管理面间隙确认

A.先压出阻条痕迹（没有阻条怎么办？

）

B.素材管理面位置涂红丹

C.采用分段拉延的方法确认管理面间隙、观察素材走料状况

5.板件成型下死点前10mm观察并确认板件的褶皱发生与破裂发生，参照板件褶皱与破裂发生的简单对策

6.板件成型下死点前5mm观察并确认后参照板件褶皱与破裂发生的对策

7.板件成型至下死点，观察、确认参照板件褶皱、破裂发生对策

8.一次成型板件，作业性能确认：

记录各项参数：

试模日期、机台、顶杆位置、上压力、下压力、顶杆行程、模具行程、试模状况等。

9.用成形后的板件确认模面间隙，扣除料厚，根据状况考虑反基准合模

10.扣除料厚后，抛光。

11.再次试模，确认成形极限。

平衡块高度，模具高度确认

12.试模完成

13.如果是镶块的拉延模具，就要送出热处理

1），热处理前做如图处理

2），热处理回来后，做平面度研磨。

组立。

3）,合模确认各部位间隙。

4），再次试模确认。