合成气压缩机试车方案要点.docx
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合成气压缩机试车方案要点.docx
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合成气压缩机试车方案要点
1、工程概况
1、榆横煤化工项目一期(I)工程甲醇装置是榆横煤化工项目的工艺生产装置之一,该装置主要有
合成气/循环气压缩机(1152C201),该机组为离心式压缩机,合成气压缩机为多级压缩,循环气压缩机为2级压缩,两台压缩机组合在一个气缸内共用一根轴,由一台汽轮机驱动。
合成气/循环气压缩机和汽轮机通过挠性联轴器连接,有一套独立设置的油系统提供润滑及控制油,油站油箱和供油管系统均采用不锈钢材料。
整个机组包括:
压缩机、联轴器、汽轮机、底座、就地仪表等。
辅助设备包括:
润滑油站、高位油箱、干气密封系统、回油装置、凝汽器和控制柜。
压缩机单机试运行是对机组的安装、设计、制造质量的重要考核。
为保证汽轮机单机试车、压缩机空负荷试车、压缩机负荷试车的顺利进行特编写本方案。
1.2机组技术参数
合成气/循环气压缩机组性能参数见表1-1。
合成气/循环气压缩机组性能参数表表1-1
项目
正常
额定
位号
1152C201
1152C202
1152CT201
1152C201
1152C202
1152CT201
型号
7V-7B
7MXL-7
—
—
—
重量流量(kg/h)
246,266
592,735
82,300
258,579
600,300
93,800
体积流量(M3/h)
11,389
33,126
63,585
11,980
33,549
7363.2
入口温度(℃)
30.0
56.9
385
30.0
56.9
377~395
出口温度(℃)
77.9
70.3
—
78.2
70.6
—
入口压力(MpaA)
5.215
7.22
3.9
5.205
7.22
3.9~4.0
出口压力(MpaA)
7.910
8.146
0.014
7.910
8.173
0.014
轴总功率(KW)
9,247
9,433
18,680
9,778
9,821
19,599
转速(r/min)
5,075
5,144
跳闸转速(r/min)
5,941
7,014
最大连续转速(r/min)
5,401
—
一阶临界转速(r/min)
2,350
2,700
二阶临界转速(r/min)
7,200
6,150
级数(级)
5
2
8
—
—
—
机器质量(t)
81.5
33.45
公用底座重量22.8t
2、编制依据
2.1中国成达工程公司提供的配套设计图纸;
2.2三菱重工株式会社广岛机械厂提供的《安装说明书》、《使用说明书》及装配图;
2.3《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HGJ20203-2000;
2.4《化工机器安装工程施工及验收规范(离心式压缩机组)》HGJ205—92;
2.5《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》SH/T3539-2007;
2.6《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010;
2.7《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98;
2.8《石油化工施工安全规程》SH3505-1999;
2.9《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》SH/T3538-2005;
2.10设备随机资料;
2.11中煤相关管理程序文件。
3、压缩机试运行工序流程
油系统冲洗合格
辅助系统试运行
汽轮机静态调试
汽轮机单机试车
汽轮机调速试验
压缩机无负荷试运行
压缩机负荷试运行
交工验收
图1:
压缩机试运行工序流程
4、压缩机试运前应具备的条件
4.1机组安装工作全部结束,各部间隙测量完毕并符合设备制造厂的技术文件和规范要求。
安装记录齐全,经总包、监理、业主各方确认合格。
4.2工艺管道安装完毕,各种管架、弹簧支吊架严格符合图纸要求,试压吹扫完且经共检合格,气密试验合格,安全阀整定合格并打铅封。
4.3设备、管道的防腐保温满足试车条件要求。
4.4与机组试运行有关的水、电、气、汽等公用工程安装完,具备投用条件。
4.5电气、仪表安装工作结束并调试完,具备投用运行条件。
4.5.1仪表调整与调定
仪表调整与调定内容及程序表4-1
序号
试验内容
程序
频度
1
压力表与压差计
一旦压力与周围压力均衡,便应将指示器调至零点。
1
2
温度计与温度指示器
应对照周围温度比较读数
1
3
流量计
一旦流量与零流量均衡,便应将指示器调至零点。
1
4
压力变送器与差压变送器
(a)应通过压力调节器连接一条临时空气管路
(b)应逐渐改变压力并检查信号气压与输出气压的关系。
1
4.5.2电气仪表试验
电气仪表试验内容及程序表4-2
序号
试验内容
程序
频度
1
接线试验
应确保接线符合图纸要求且线路正确无误地连于开关的“NC”或“NO”端子。
1
2
绝缘试验
应确保就地仪表与就地盘端子间接线的绝缘大于10MΩ。
线路间和线路与地线间的绝缘均应检查。
1
3
报警灯试验
按压报警灯试验按钮(使其处于开位),以确保所有报警灯状况良好。
1
4
报警与重调试验
首先使各开关的报警触点完成一个动作并确认致动时既发报警又亮灯。
之后,按压确认按钮,确认报警停响灯熄灭。
一旦报警触点恢复正常,就按压重调按钮,以确认线路的重调。
如果报警触点难以致动,便应连接或断开端子箱中的端子。
2
5
应急脱扣回路试验
使应急脱扣回路中的一个触点完成一个动作,以检查应急脱扣回路功能.
2
6
联锁回路试验
通过操作应急回路触点与联锁开关,确保联锁灯的能指示异常工况。
2
7
备用润滑油泵自动启动试
降低润滑油压力,确保备用润滑油泵可在压力达到规定值时自动启动。
试验时,应确认下述功能:
(a)主汽轮机不得因调节器控制油与润滑油压力降低而自动停机(脱扣)。
(b)主汽轮机脱扣显示器的信号器灯不点亮。
1
4.5.2仪表报警、停机等连锁值设定完毕,并确认无误。
4.6油系统冲洗合格,油箱加入了正式润滑油ISOVG32透平油,系统连锁及各调节控制阀试验合格,详见表4-3。
4.7施工、设计双方共同核对流程图,仔细检查工艺配管是否有漏、错,阀门应操作灵活、方便。
4.8压缩机厂房内平台上下清理整洁,安全和消防设施齐全、可靠。
现场道路畅通,现场指挥、照明、通讯系统具备使用条件。
油系统试验内容及程序表4-3
序号
试验种类
程序
频度
1
主润滑油泵试运行
使主润滑油泵连续运行30分钟,以检查主润滑油泵运行时其各部分的运行工况。
1
2
备用润滑油泵试运行
主润滑油泵一旦停机,备用润滑油泵应能自动启动,之后应使其连续运行30分钟,以检查各零件的运行工况,且应确认,在触发停机信号之后,润滑油供油压力不会过度下降。
1
3
应急润滑油泵试运行
一旦备用润滑油泵停机,应急润滑油泵应能自动启动,之后使其连续运行,以检查各部分的运行工况。
1
4
润滑油泵平行运行试验
主润滑油泵运行时,用人工启动备用润滑油泵并使其连续进行5分钟,以检查各部分的运行工况。
1
5
连续转送阀转换检查
主润滑油泵运行时,使各冷却器与/或滤器的连续转送阀分别换向,以检查各部分状况。
1
6
油压减压阀运行试验
(a)将下游压力调定为规定值。
(b)确保当上游压力改变时,下游压力适于运行。
(c)确保在用旁通减压阀改变油流量时,下游压力适于运行。
1
7
囊式蓄能器运行试验
(a)确保预加氮气(N2)压力能够保持规定值。
(b)确保一旦出现备用润滑油泵自动启动所致压降,汽轮机不会自动停机(脱扣)。
2
8
油加热器自启动、自停止试验
(a)当油箱油温低于35℃时,油加热器自动启动开始加热。
(b)当油箱油温高于70℃时,油加热器自动断电停止加热。
4.9其他辅助系统具备试车条件,并组织填写机组试车条件确认记录(见SHT3503-2007-J307)。
5、干气密封系统及油系统试运行
5.1干气密封系统试运行
干气密封系统包括一级密封气系统、二级密封气系统和隔离气系统。
一级密封气为N2、仪表空气和压缩机出口工艺气体混合气,二级密封气和隔离气为氮气。
5.1.1干气密封系统试运行条件
5.1.1.1系统所有管道吹扫干净,分两歩进行吹扫,首先将干气密封控制盘以外的管线吹扫干净,然后再吹扫干气密封控制盘到干气密封入口的管线,系统中最大允许颗粒为2um;
5.1.1.2密封气的温度应不低于20℃并超过其露点,要与压缩机的出口气体相同;
5.1.1.3打开系统管道、控制阀排泄口,放掉冷凝水和液体;
5.1.1.4确定各阀门设定正确
(1)过滤器切换:
使用侧打开/空闲侧关闭
(2)过滤器排泄口:
关闭
(3)仪表连接:
打开
(4)控制阀入口/出口:
打开
(5)控制阀旁通:
关闭
(6)二级密封气体供应针阀:
关闭
5.1.2干气密封系统投用及参数设定
5.1.2.1润滑油进入轴承箱前,对隔离气体管线加压,并做如下调节
(1)设定减压调节器PCV-2501的下游压力为0.5MpaG。
(2)检查PI-2501的容许启动压力为0.33MpaG,并重新接通PIL的报警信号器电源。
5.1.2.2压缩机加压前,通入一级密封气,并设定差压控制器PDIC-2502为5.19Mpa,并设定为Auto模式。
5.1.2.3其他参数设定详见附表4-A合成气/循环气压缩机组仪表连锁设定值一览表。
5.1.3机组运行期间要注意检查气体密封过滤器内有无冷凝液;压缩机停机后,必须清除压缩机内的气体,防止气体冷凝。
5.1.4为保证润滑油不进入汽轮机的轴封,还应打开汽轮机轴封的仪表空气阀,通入仪表空气。
5.2油系统试运行
5.2.1油系统设备技术参数见表5-1
油系统设备技术参数表表5-1
名称
项目
单位
数值
备注
油箱注油量
L
液面必须在最高和最低液面之间
油冷器出口温度
℃
≥21
调定压力及机组启动条件
油过滤器出口压力
MPaG
1.0
润滑油总管压力
MPaG
0.14
控制油总管压力
MPaG
0.87
油冷器油温(出/入)
48/56.1
正常运行时
蓄能器(汽轮机旁)
MPaG
0.47
预加压力
蓄能器(油控制台上)
MPaG
0.21
预加压力
高位油箱注油量
-
在视镜中应看到有油回流
5.2.2检查确认系统具备开车条件。
5.2.2.1所有的仪表及其组件已按照相关的图纸和文件进行调节和设置,并接通仪表空气和电源。
5.2.2.2启动电加热器,把油槽内的油加热到21℃或更高。
5.2.2.3检查分离气体(缓冲气体)是否已按照干气密封装置操作手册注入到压缩机内(见随机图纸)。
5.2.2.4检查蓄能器内是否有油液或压力,如果有,打开蓄能器的放气阀VT-4251和VF-1075C、VF-1077C放气,然后采用专用工具向蓄能器内加入氮气,达到要求数值(见表5-1),然后再关闭放气阀;
5.2.2.5检查确认润滑油和控制油系统阀门已按要求打开或关闭
(1)关闭润滑油供油压力控制阀组152PCV-2002的旁通阀VF-1273C,投用条件阀152PCV-2002;
(2)打开溢油背压控制阀组1152PCV-2001上的入口/出口断流阀VF-1033C./VF-1035C,关闭润滑油旁通阀VF-1298C;
(3)打开高位油箱注油阀VF-1203C准备向高位油箱注油;
(4)关闭汽轮机旁控制供油管线上蓄能器的注油阀VT-4254和油箱上蓄能器的注油阀VF-1073C;
(5)打开主管线上的所有阀门,打开各取压点根部阀,关闭放空阀和排泄阀;
(6)打开VF-1001C隔离阀,向油槽内充入氮气。
5.2.3启动其传动装置,建立油循环,向油蓄能器中加油,并调节各阀门使压力达到要求值。
5.2.3.1调节溢油背压控制阀1152PCV-2001,使过滤器后供油总管上的压力表1152PI-2005
指示大约1.0MPaG。
5.2.3.2汽轮机旁的压力计1152PI-2108检查控制油供应压力是否大约为0.87MPaG。
5.2.3.3按操作程序将油加到油蓄能器中。
5.2.3.4上述工作完成,且油冷器出口油温达到21℃以上时,调节压力控制阀PCV2002,使得润滑油总管压力1152PI-2201指示约0.14MPa,并通过视镜查看油循环。
5.2.3.5打开高位油箱加油阀VF-1203C把油注入到高位油箱内,其油位要达到并超过可视镜位,即回油管视镜中有油流过,此时LI2201远传信号应指示压缩机、透平、盘车电机允许启动,然后完全关闭加油阀VF-1203C。
5.2.4油系统运行参数达到要求后进行油压、油温、油位等项目的联锁试验,应灵敏、准确。
5.2.4.1备用润滑油泵自启动试验。
(1)手动停止正运行的主润滑油泵,检查:
(a)润滑油总管过滤器出口的1152PI-2003低压报警信号器灯是否接通;
(b)把润滑油泵传动装置电机控制站的启动电路设定到AUTO(自动),由于润滑油总管压力较低,通过压力变送器1152PIT-2003能否连续自动启动备用润滑油泵;
(c)检查当启动备用润滑油泵期间,由于润滑油压力总管压力低,低-低报警信号器1152PI-2202(停机压力信号)是否动作(事故油泵自启动,机组停机)。
(d)检查控制油供油总管低压报警信号器1152PIA-2108和润滑油供应低压总管报警信号器1152PI-2201是否动作。
(2)通过调节压力控制阀组1152PCV-2002中的出口断流阀VF-1271C来降低润滑油供应总管的压力,并检查:
(a)检查当启动备用润滑油泵期间,由于润滑油压力总管压力低,低-低报警信号器1152PI-2202(停机压力信号)是否动作(事故油泵自启动,机组停机)。
(b)检查润滑油供油总管压力低报警信号器1152PI-2201是否动作。
(3)通过调节压力控制阀组1152PCV-2001中的旁通阀VF-1298C和润滑油泵出口下游的出口断流阀VF-1026C来降低控制油供应总管的压力,并改变“手动”位置,然后检查:
(a)控制油供油总管低压报警信号器1152PI-2108通电,并检查设定值是否正确。
(b)控制油供油总管连续停止(跳停)报警信号器1152PALL-2109通电,然后检查设定值是否正确。
5.2.5油系统运行期间应检查来自径向轴承和推力轴承的润滑油流量是否正常,检查液气蓄能器充气压力是否符合厂家要求,投用蓄能器。
5.2.7检查各进油管线上流量调节器调整后的油压值:
进径向支撑轴承油压和进推力轴承油压均为0.14MPa。
6、汽轮机调节保安系统的静态调试
6.1汽轮机调节、保安系统的静态试应在制造厂现场代表指导下进行,按厂家要求准备好调试所需的工器具。
6.2系统通油前检查、确认并标定各油动机构的静态位置及行程指针刻度位置。
6.3操作危急遮断器进行挂闸和打闸试验,手动打闸时测主汽门速关阀的关闭时间。
6.4按制造厂技术文件要求调整汽轮机调速系统各工作点位置,做出各工况的性能曲线。
6.5将蜗杆完全地与旋转蜗轮啮合,启动盘车电机,盘车速度为10.2r/min,做盘车器电动联锁试验,保护动作准确、可靠。
7、汽轮机的启动、试运转
7.1试运行前的准备工作
7.1.1脱开汽轮机与压缩机之间的联轴器,装好联轴器保护罩。
7.1.2机组辅助系统达到投用条件,干气密封系统和油系统投用,各参数设定及联锁试验合格(详见第5节)。
7.1.3汽轮机主蒸汽管线吹扫、打靶合格。
7.1.4检查、调整并记录汽轮机膨胀指示器和轴位移指示器的膨胀和位移值。
7.1.5蒸汽冷凝系统(包括大气释放阀)应先进行严密性试验,具体方法是向凝气器中补水直至N3接管处,无渗漏。
7.1.6检查确认各阀门的开、关情况
7.1.6.1主进汽管道进行如下检查:
(1)检查以下阀门是否处于全关状态:
进汽隔断阀、进汽隔断阀的旁通阀、进汽管道保暖用的放气阀。
(2)检查以下阀门是否处于全开状态:
进汽联箱疏水阀、进汽压力表隔断阀、主汽轮机的准备工作。
7.1.6.2主汽轮机进行如下检查:
(1)检查以下阀门是否处于全关状态:
跳闸节流阀(TTV)、调速阀(GV)、密封蒸汽压力控制阀的进口阀(VT-4231)、密封蒸汽压力控制阀的旁通阀(VT-4209)、溢出压力控制阀(PCV-2106B)、溢出压力控制阀的旁通阀(VT-4210)、抛油环密封空气供气阀(VT-4225A,4225B)、电磁阀的旁通阀(VT-4256,4258)、蓄能器的隔断阀(VT-4254)、蓄能器的疏水阀(VT-4251)。
(2)检查以下阀门是否处于全开状态:
跳闸节流阀的疏水阀(VT-4201)、密封蒸汽压力控制阀(PCV-2106A)、汽缸疏水阀(VT-4212)、第一级后压力表的隔断阀(VT-4207)、
密封蒸汽压力控制阀的出口阀(VT-4232)、轴封蒸汽压力表的隔断阀(VT-4206)、溢出压力控制阀的进出口阀(VT-4229,4230)、轴封蒸汽压力控制器的变送器的隔断阀(PIT-2106)(VT-4228)、电磁阀的隔断阀(VT-4255,4257)、跳闸检测压力变送器的隔断阀(VT-4266,4267,4268)、控制油管每个仪表的隔断阀(VT-4252,4276,4277)、到密封蒸汽控制阀的供气(空气)隔断阀(VT-4236)。
7.1.6.3轴封蒸汽凝汽器进行如下检查
(1)检查以下阀门是否处于全关状态:
冷却水进水阀、冷却水出水阀、水室放气阀(VT-4220R)、水室疏水阀(VT-4221R)、射汽抽气器新汽供应阀(VT-4217)。
(2)检查以下阀门是否处于全开状态:
轴封蒸汽泄漏压力表的隔断阀(VT-4206)、新汽压力表的隔断阀(VT-4219)。
(3)检查轴封蒸汽凝汽器疏水管(U形管密封)是否充满密封水。
7.1.7蒸汽冷凝系统试抽真空符合汽轮机厂家要求。
包括透平机汽封蒸汽投用、凝汽器系统和射汽抽气器投用,具体方法和注意事项如下:
7.1.7.1抽真空前的准备工作
(1)冷凝液泵进行单机试车,并运行合格;
(2)检查冷凝器出口蝶阀是否关闭,大气排放阀送入密封水;
(3)冷凝器热水井冲洗干净后,向其装入脱盐水达液位计70%左右;
(4)冷凝器及射汽抽气器通入冷却水;
7.1.7.2冷凝器运行及备用冷凝水泵自启动试验
(1)打开主冷凝水泵,进行水循环;
(2)监视冷凝器热井内的液位,当液位不够时,及时补水,保证水位在液位计刻度一半以上,约占70%高度。
(3)启动1号冷凝液泵,将连锁开关置于“自动”位置,逐渐关小已投入运行的冷凝液泵出口阀,当凝气器热井液位达到设定值时,2号冷凝液泵应自启动,然后手动停止1号泵,若不能自启动,必须进行检查并排除故障。
7.1.7.3汽轮机轴汽封蒸汽投用,确认凝结水在循环,在现场打开密封蒸汽进汽阀(VT-4231),在DCS上确认密封压力控制阀(PCV-2106A)开始控制压力。
检查密封蒸汽的压力设置在0.019MPaG左右。
7.1.7.4射汽抽气器投用
(1)开动启动抽气器,略抽真空。
此时应先关闭真空系统的所有疏水阀、排放阀,打开启动抽气器的蒸汽阀,及其与冷凝器之间的空气阀;
(2)启动抽气器应使真空度达到大约0.034MPaA时,投用第二级抽气器,先微开暖管5分钟,然后全开蒸汽阀和空气阀进行轴真空;
(3)当系统压力继续下降稳定后,投用第一级抽气器,先微开暖管5分钟,然后全开蒸汽阀和空气阀进行轴真空;
(4)当系统压力继续下达到绝对压力位0.05MPa以上时可准备启动有关压缩机组,当却对压力达到0.01MPa可停运启动抽气器,注意应先关空气阀,后关蒸汽阀。
(5)压缩机组运行中,冷凝器内应维持却对压力0.014MPa(表压-0.086MPa),若不能维持此真空度,可依据以上程序投用备用的第二级和第一级抽气器。
7.2汽轮机的冲动、升速及试验
7.2.1汽轮机的冲动、升速程序
7.2.1.1启动盘车电机进行冲击盘车120min(此盘车时间为冷启动时间,暖启动、热启动和过热启动的盘车时间分别为90min、60min和30min,详见启动曲线),检查有无刮、碰、卡、涩等现象,如有故障应立即消除。
7.2.1.2主蒸汽管线升温暖管。
管线及汽轮机体内的凝结水排尽后,打开进汽阀旁路阀,速关阀处于关闭,对主蒸汽管进行暖管,并暖管至速关阀前。
逐渐提升进气管压力到0.2-0.3MPa,暖管20-30min后,以0.1-0.15MPa/min的速度增压,直至管道工作压力,并以主蒸汽管内无凝结水、蒸汽温度达到操作温度(380-400℃)为暖管工作完成。
7.2.1.3启动抽气器,建立汽轮机主凝气器真空,具体程序方法及要求见7.1.7节。
7.2.1.4停冲击式电动盘车电机。
7.2.1.5主汽轮机的暖机
(1)暖机前的注意事项
(a)确认主汽进汽温度约400℃,压力约3.81MPaA,主凝气器真空度约0.014MPaA;
(b)确认润滑油的温度超过33℃。
(2)TS3000调速器的准备
(a)TS3000调速器通电;
(b)确认ProTech203已经复位。
(如果没有复位,按“RESET”按钮);
(c)让电磁跳闸阀复位;
(d)检查跳闸节流阀的操作手柄处在全关位置;
(e)确认跳闸节流阀的部分试验杆处于正常位置,且油压已经建立;
(f)检查主汽调节门已经完全关闭;
(g)检查GV应已打开,且“IDLE/RATED”选择开关扳到“IDLE”位置(跳闸节流门仍然关闭)。
(3)跳闸节流阀的操作
(a)观察速度指示器;
(b)逐步打开跳闸节流阀,直到汽轮机的转子开始旋转。
一旦转子开始旋转,尽快再次关闭跳闸节流阀,用测声杆检查,确保没有异常的磨擦;
(4)汽轮机低速运行。
如果一切正常,根据启动曲线(见附图7-A),再次打开并开大跳闸节流阀,以使汽轮机的转速达到500rpm左右,运行约40min。
(5)在汽轮机低速运行过程中进行以下的检查:
(a)汽轮机的转速(大约应为500rpm);
(b)进汽压力应为3.81MPa左右;
(c)进汽温度400℃;
(d)主凝汽器的真空度0.014MPaA;
(e)汽轮机的排汽温度50℃;
(f)润滑油的供油温度38℃;
(g)轴承巴氏合金的温度(回油温升应不超过35℃);
(h)润滑油的压力0.14MPaG;
(i)控制油的压力0.80MPaG;
(j)通过排油管上的视管玻璃观察润滑油的流动情况;
(k)振动未超限;
(I)转子的轴向位移在允许范围内;
(m)漏汽管道的压力;
(n)有无异常噪声;
(o)有无漏油问题;
(p)有无漏汽的情况;
7.2.1.6手动、远动跳闸试验
(1)手动跳闸试验。
按手动跳闸按钮,确认跳闸节流阀全关,无卡涩现象。
再次启动汽轮机,使汽轮机的转速保持在500rpm暖机。
(2)远动跳闸试验。
(a)在DCS上按“EMERGENCYSHUTDOWN”(紧急停机)按钮,向汽轮机跳闸电磁阀发送远动跳闸信号,确认能够正常跳闸。
试验完成后将程序复位。
(b)复位程序完成后,系统大约要花2分钟的
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