选矿一部教材4.docx

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选矿一部教材4

豫鹭矿业有限责任公司

选矿一部教材

目录

第一章选矿概论1

1.1选矿的目的与作用1

1.2选矿方法与选矿过程1

1.3选矿中常用术语、工艺指标及计算2

第二章碎矿与磨矿简介3

2.1碎矿的概念3

2.2碎矿的原则流程及简单设备介绍4

2.3磨矿的概念5

2.4磨矿设备的简单介绍5

第三章重选与磁选简介9

3.1重选的概念9

3.2重选的常见设备及其分选原理10

3.2.1摇床简介10

3.2.2溜槽简介11

3.2.3跳汰简介11

3.2.4离心选矿机简介11

3.3磁选简介12

第四章浮游选矿13

4.1浮选发展概述13

4.2浮选的基本原理14

4.2.1.润湿现象14

4.2.2.润湿现象在浮选中意义14

4.2.3矿物的润湿程度表示—接触角15

4.3浮选药剂16

4.3.1浮选药剂概述16

4.3.2捕收剂概述17

4.3.3起泡剂概述24

4.3.3.1起泡剂种类24

4.3.3.2起泡剂的作用及其原理24

4.3.4调整剂概述25

4.3.4.1pH调节剂26

4.3.4.2活化剂26

4.3.4.3抑制剂27

4.3.4.4絮凝剂、分散剂29

4.4浮选机械简介29

4.4.1浮选机分类29

4.4.2浮选机的基本原理30

4.4.3浮选机应满足的要求30

4.4.4典型的浮选机介绍32

4.4.4.1JJF型浮选机32

4.4.4.2GF浮选机简介33

4.4.4.3CCF型浮选柱简介34

4.4.5渣浆泵简介36

4.5浮选流程简介37

4.5.1浮选流程概念37

4.5.2浮选原则流程37

4.5.3浮选流程内部结构40

4.5.3.1粗选、精选扫选次数40

4.5.3.2中矿处理41

4.6影响浮选过程的工艺因素42

4.6.1矿石的性质42

4.6.2矿浆浓度43

4.6.3.磨矿细度44

4.6.4.药剂制度46

4.6.5.矿浆酸碱度48

4.6.6.矿浆温度49

4.6.7.水质50

4.6.8.浮选时间50

4.6.9.浮选机的充气和搅拌50

4.7.浮选操作51

4.7.1矿化泡沫的观察51

4.7.2矿化泡沫的虚与实51

4.7.3泡沫刮出量的控制52

4.7.4浮选流程中的控制52

第五章岗位操作部分51

5.1万吨泵站岗位操作指导51

5.3药剂制备岗位操作指导

5.2钼预选岗位操作指导55

5.1钨预选岗位操作指导51

5.4砂泵房岗位操作指导63

5.6钼精选岗位操作指导68

第六章豫鹭公司复杂矿石分析69

第七章钨钼预选操作管控方案72

第八章一部各岗位应急预案74

附录一豫鹭矿业工艺流程简介77

附录二豫鹭矿业生产表单78

第一章选矿概论

1.1选矿的目的与作用

地球的外壳是由岩石组成的，岩石是由矿物组成的。

矿物就是地壳中具有固定化学组成和物理性质的天然化合物或自然元素。

能够为人类利用的矿物，叫做有用矿物。

含有用矿物的矿物集合体，如其中有用成分的量在现代技术经济条件下，能够回收加以利用时，这个矿物集合体叫做矿石。

矿石的概念是发展的，随着工业技术不断发展和国家经济日益增长的需求，过去由于有用成分含量低而视为废石的，现在可以当做矿石进行处理，这在工业上是常见的。

矿石中除了成分外，常常含有害杂质。

冶炼中，有害杂质进入金属将影响金属，有时会使冶炼过程复杂化甚至难以进行。

例如铜和铅矿石中，有害杂质为锌；锌矿石中有害杂质为铁；铁矿石中有害杂质硫、磷。

这些有害杂质必须在冶炼前用选矿方法，可能出去或者减少到产品质量标准允许范围内。

矿石的种类很多，除了金属矿石和非金属矿石之分外，在金属矿石中还按金属存在的化学状态分成自然矿石、硫化矿石，氧化矿石和混合矿石。

有用矿物是自然元素的矿石叫做自然矿石，例如：

金、银、铂、元素硫等。

硫化矿石的特点是其中有用矿物为硫化物，例如：

黄铜矿（CuFeS2）、方铅矿（PbS）等。

氧化矿石中有用矿物是氧化物，例如：

磁铁矿（Fe3O4）、赤铁矿（Fe2O3）等。

混合矿石内既有硫化矿物，又有氧化矿物。

当矿石中只含有一种有用金属时，称为单金属矿石；含有二种以上金属时，称为多金属矿石。

由于矿石品位不同，工业上处理的方法也不同，所以习惯上根据矿石中有用成分含量的差别，又分为富矿石和贫矿石。

按矿石种类又分黑色金属和有色金属。

黑色金属矿物主要有铁矿（如磁铁矿、磁黄铁矿、赤铁矿、假象赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿等）、锰矿（如菱锰矿、黝锰矿、水锰矿、硬锰矿等）、铬、钛和钒钛（如铬铁矿、金红石、钛铁矿、钒钛磁铁矿、钒铁矿等）。

有色金属矿物主要有金矿（如自然金、含金黄铁矿等）、铜矿（如黄铜矿、斑铜矿、黝铜矿、辉铜矿、孔雀石等）、铅锌矿（如方铅矿、闪锌矿、菱锌矿等）、钼矿（辉钼矿、钼铅矿等）、钨矿（如钨锰铁矿、钨酸钙矿等）、锡矿（如黝锡矿、锡石等）、镍矿（如硫砷镍矿、镍红石、镍黄铁矿等），铋矿（辉铋矿、碳酸铋、铋赭石等）、钴矿（如辉砷钴矿、硫钴矿、砷钴矿、硫铜钴矿等）、镁矿（如菱镁矿等）等

从矿山开采出来的矿石，一般品位都比较低。

例如很多铁矿含铁只有20—30%，铜矿石含铜只有0.5—1%。

这样低品位的矿石直接进行冶炼，不但技术上有困难，经济上也不合算。

所以，对品位低的贫矿石，在冶炼之前就需要用选矿方法，将矿石中的脉石和有用矿物分开，使品位提高，使得适合冶炼要求的原料。

此外，矿石中往往含有几种有用成分（如铜、铅、锌或铜锌、铜铁等），必须尽可能将它们分别回收，要达到目的只有选矿很好完成。

1.2选矿方法与选矿过程

选矿方法主要分为两大类，即物理选矿与化学选矿。

其中物理选矿包括浮选法、磁选法、重选法、静电选矿法、摩擦选矿法、粒度选矿法、形状选矿法、电晕选矿法及手选法。

化学选矿包括培烧法、浸出法（分细菌浸出和药剂浸出）、混汞法、氰化法。

一般常用的选矿方法有三种即：

浮选法、磁选法、重选法。

浮选法是根据矿物表面物理化学性质的不同，通过药剂作用而使有用矿物和脉石分离的选矿方法。

浮选法应用极为普遍，该法是在各种形式的浮选机中进行。

磁力选矿法是根据有用矿物与脉石的导磁性不同而使它们分离的一种选矿方法。

磁铁矿的选别多用此法。

重力选矿法是根据有用矿物与脉石的比重差，在介质中（水或气流）沉降速度不同而使它们分离的一种方法。

重力选矿法常用设备有：

跳汰机、摇床、溜槽、螺旋选矿机以及水力旋流器等。

选矿过程可以分为选前的准备、选别、脱水三个阶段。

1）选前的准备。

该阶段包括破碎和筛分、磨矿和分级两个内容。

它的目的是使原矿中的有用矿物呈单体分离状态，为选别创造条件。

2）选别阶段。

根据矿石的各种不同性质进行精选，以取出其中的有用矿物。

3）选后的脱水阶段。

湿式选矿所得精矿均含有大量水分，在送往冶炼之前，必须进行脱水处理。

脱水阶段通常由浓缩、过滤和干燥三个过程组成。

1.3选矿中常用术语、工艺指标及其计算公式

产率：

在选矿过程中某产品的重量与原矿重量的百分比。

产率的计算（对整个选别过程或任意一个阶段或一个作业均适用）。

（1）、

（2）、

式中：

＿＿＿＿＿＿产率（%）

　　　Q原矿――――――原矿重量（t）Q精矿――――――某一产品重量（t）　

α――――――原矿品位　（%）β――――――精矿品位　　　（%）

　　　θ――――――尾矿品位　（%）ε――――――回收率　　　（%）

回收率：

指精矿产品中的金属或其它有用组分的重量与原矿中这种物质重量的百分比。

回收率是重要的选矿指标，它反映了选矿过程中金属（或其它回收率的有用成分）的回收程度和选矿技术水平，管理工作质量。

回收率计算（对整　个选矿过程及任意阶段、一个作业均适用）。

（1）、实际回收率：

（2）、理论回收率：

选矿比：

原矿量与精矿量之比。

或为：

选出一吨精矿所需原矿的吨数。

选矿比的计算：

式中i――――――选矿比（倍）

富集比：

指精矿中某有用矿物的品位与原矿扔品位之比，即精矿品位是原矿品位的几倍。

富矿比计算：

式中

――――――――富集比（倍）

粒级回收率：

是指精矿中某一特定粒级的金属（或其它有用组分）的回收率。

查定粒级回收率的目的是为了分析回收率高低的原因。

粒级回收率的计算公式与上述的回收率计算公式相同。

金属分配率：

是指在选矿过程中，各产物中金属量与原矿中金属量的百分比。

作业金属分配率指某作业产品的金属量与作业给矿中金属量之比。

金属分配率含义与回收率相同，区别在于它仅表示在各产品中金属分配的情况。

（附：

希腊字母读法α:

阿尔法β：

贝塔γ：

伽马ε：

伊普西龙θ：

西塔）

第二章碎矿与磨矿简介

2.1碎矿的概念

对大块物料，施加外力克服物料分子间的内聚力，使其变为小块的过程，称为破碎。

从矿山开采出来的矿石，由于采矿方法、运输条件及选矿厂规模大小不同，送到选矿厂的原矿粒度也不一样。

我国目前井下开采的矿石最大粒度400—600毫米，露天开采的矿石最大粒度可达1200—1500毫米。

这么大的矿石粒度无法满足球磨要求，一般入磨矿石粒度应控制在5—25毫米为好，否则原矿粒度过大会严重影响球磨机效率。

所以，入磨前的矿石必须经过破碎来达到磨矿作业需要的粒度，因此说破碎是一项很重要的的准备作业。

在破碎过程中，为了避免过粉碎和降低成本，必须努力做到“不做多余无意义的破碎”。

要将很大粒度的矿石，一次破碎到所需要的细度，是不可能的，必须逐段进行。

在选矿厂中，一般采用二段或三段破碎。

根据破碎产品粒度的不同，大致可分成：

1）粗碎：

给矿粒度为1500～500毫米，破碎到400～125毫米；

2）中碎：

给矿粒度为400～125毫米，破碎到100～50毫米；

3）细碎：

给矿粒度为100～50毫米，破碎到25～5毫米；

破碎的方法：

目前对于矿石的破碎，主要借助机械力的作用，最常见的有如下几种：

（一）折断法：

物料在破碎时，由于受到相对方向力量集中的弯曲力，使物料折断而破碎；这种方法的特点是除了在外力作用点处受劈力外，还受到弯曲力的作用，因而易于使矿石破碎。

（二）劈碎法：

利用尖齿楔入物料的劈力，使物料破碎，其特点是力的作用范围较为集中，发生局部破裂。

（三）压碎法：

利用两破碎工作面逼进物料时加压，使物料破碎。

这种方法的特点是作用力逐渐加大，力的作用范围较大。

（四）冲击法：

击碎力是瞬间作用在物料上，所以又称为动力破碎。

（五）磨剥法：

破碎工作面在物料上相对移动，从而产生对物料的剪切力。

这种力使作用在矿石表面的，适于对细小物料的磨碎。

各种破碎方法如下图所示

目前使用的破碎机械，对于矿石的破碎作用，往往是同时有几种破碎方法联合作用的。

2.2碎矿的原则流程及简单设备介绍

在金属选矿厂中最常见的破碎流程是粗、中、细碎加筛分作业的三段闭路破碎机流程，但也有二段开路或闭路破碎流程。

三段破碎流程中的第一段即粗破，一般采用颚式破碎机或者旋回破碎机；第二段即中碎多采用标准型园锥破碎机；第三段即细碎，常采用短头型园锥破碎机。

选矿厂常用的破碎机，根据其构造不同可分为如下几种：

（一）颚式破碎机：

这种破碎机主要是通过摆动的颚板周期性地压向固定颚板，将夹在中间的物料压碎，来完成破碎矿石的任务。

（二）园锥破碎机：

被压碎的物料放在内外两个园锥之间，外园锥固定，内园锥作园周运动，从而将夹在其中的物料压碎或折断。

（三）对辊破碎机：

被破碎的物料在二个相向运动的园辊夹缝中，受到连续不断的压碎作用，但也带有磨剥作用，使矿石破碎。

如果辊面是齿形的，则主要使劈碎作用破碎矿石。

（四）冲击式破碎机：

被破碎物料受到快速旋转的运动部件的冲击作用而破碎。

矿石每经过一次破碎。

粒度都有一定程度的缩小，破碎前矿石的最大粒度与破碎后矿石的最大粒度之比，称为破碎比。

例如：

破碎前矿石最大粒度为400mm，破碎后最大粒度为100毫米，则破碎比为：

i=D/d=400/100=4（倍）

式中：

i—破碎比，倍

D—破碎前矿石最大粒度，毫米；

d－破碎后矿石最大粒度，毫米；

破碎比表示经过一段破碎把矿石粒度缩小的倍数，是破碎机工作的重要指标之一。

（三段一闭路原则破碎流程如下）

2.3磨矿的概念

磨矿作业是破碎过程的继续。

为了把矿石中的脉石矿物分出，并把各种有用矿物相互分开，首先必须使各种矿物呈单体分离。

矿物的单体分离仅用破碎的方法时很难达到的。

因为矿物的浸染往往都不是均匀的，粒度几毫米的矿物颗粒和几微米（千分之几毫米）的颗粒都是存在的。

所以，为了使矿物达到单体分离，利用磨矿的方法，把矿石磨到选别作业需要的粒度是最好的方法，因此说磨矿作业是选矿厂生产中比较关键的作业之一。

磨碎矿石通常是在磨矿机中进行的。

磨矿机的种类较多，但在金属矿山一般采用球磨机和棒磨机。

砾磨机和自磨机近年在国内渐有应用。

球磨机和棒磨机是一个两端具有中空轴的回转园筒，筒内装有相当数量的钢球和钢棒。

当矿石和水从一端的中空轴给入园筒，从另一端的中空轴排出。

园筒按规定的速度回转时，钢球和钢棒同矿石在一起，在离心力和摩擦力的作用下，随园筒上升到一定高度，然后脱离筒壁做抛落和滑动下来。

随后它们再随园筒上升到同样高度，再落下来，周期地进行，使矿石受到冲击和磨削作用而被磨碎。

磨碎的矿石与水形成矿浆（湿式磨矿），由排矿端的中空轴排出，完成磨矿作业。

2.4磨矿设备的简单介绍

根据磨矿介质、机壳形状和排矿方法分为球磨机、棒磨机、自磨机和砾磨机。

球磨机又分为：

短筒形、管形、锥形的溢流排矿和格子排矿，磨矿介质为钢球。

棒磨机又分为:

筒形的溢流排矿口和开口式低水平排矿，磨矿介质为钢棒。

砾磨机的介质为硬度很大的卵石（砾石）。

自磨机也叫无介质磨矿机，它的特点是以被破碎物料本身作为介质来达到目的。

磨矿机规格表示方法是：

直径×长度。

用符号表示为D×L。

例如2700×2100毫米球磨机，它的直径是2700毫米，长度是2100毫米。

磨矿机转数大小直接决定着筒体内磨矿介质的运动状态和磨矿作业的效果。

当转数较低时，球磨机内的球被提升的高度较小，由球本身的重力作用从球荷顶部滑滚下来，呈泻落状态，此时球的冲击力很小，但研磨作用很强，矿石主要是被磨剥而粉碎，磨矿效果部高。

当转数较高时，球被提升的高度也高。

球上升到一定高度后脱离筒体，沿抛物线轨迹下落，处于抛落工作状态。

在抛落点具有较大的冲击作用，矿石主要受冲击而破碎，磨矿效率最高。

当磨矿机转数超过某一限度（转数很高），球就随筒体旋转而不下落，处于离心运转状态。

这时球即没有冲击作用，研磨作用也很小使磨矿作用停止。

球磨机中的最外层球刚好随筒体一齐旋转而不下落时，这时的球磨机转数称为临界转数。

各种球磨机的临界转数与其直径D成正比例，临界转数的绝对数值不易求得，目前只有理论临界转数的计算公式被广泛应用着。

临界转数计算公式：

n。

=42.2/D½转/分

式中：

D—球磨机的内直径。

米

n。

—临界转数

当采用非光滑衬板，球荷充填率在40—50%，磨矿浓度较大时，该公式计算结果是比较接近实际的。

我们知道适当的提高磨矿机转数可提高磨矿机生产率，但不可因此而片面的追求高转数磨矿。

因为转数的提高，也会出现一些问题。

例如现在的球磨机都是按低于理论临界转数设计和制造的，如果用临界转数或超临界转数运动时，一是会出现由于离心力作用而使磨机失掉磨矿作用；二是由于高转速运动会使机械振动和部件磨损加剧，设备使用寿命大大降低。

同时球磨机内部磨矿作用被破坏，排矿变粗，增加了分级负荷，使产品达不到合格粒度要求。

而且磨矿介质和衬板耗损量大增。

因此，大多数选矿厂生产中采用工作转速而不用临界转数运转。

下面以溢流型球磨机为代表进行简单介绍：

球磨机的筒体1用钢板卷制焊成，它的两端焊有铸钢制的法兰盘，端盖2连接在法兰盘上，二者须精密加工及配合，因为承担球磨机重量的轴颈焊就在端盖上。

在筒体上开有供检修和更换衬板用的人孔10。

筒体内装有用锰钢（最多）、铬钢、耐磨铸铁或橡胶等材料制成的衬板。

衬板与筒壳之间有10—14毫米的间隙，用胶合板、石棉垫、塑料板或橡皮铺在其中，用来缓解钢球和筒体的冲击。

衬板5、6用螺钉固定在筒壳上，螺帽下面有橡皮环及金属垫圈，以防止矿浆漏出。

给矿端的端盖内侧面铺有平的扇形锰钢衬板，在中空轴内镶有内表面为螺旋叶片的轴颈内套，既可保护轴颈不被矿石磨坏，又有把矿石送入球磨机内的作用，给矿器7就固定在轴颈内套的端部。

磨矿机作业是在磨矿机筒体内进行的，筒体内装有磨矿介质。

磨矿介质随着筒体的旋转而被带到一定的高度后，由于介质的自重而下落，于是装在筒体内的矿石就受到介质冲击力的作用；另一方面由于磨矿介质在筒体内沿筒体轴心的公转和自转，在磨矿介质之间及其与筒体接触区又产生对矿石的挤压和磨剥力，从而将矿石磨碎。

钢球下落时产生冲击力，在aa—cc—dd区域内钢球产生极为强烈而无序的运动，包括：

（1）虚线上方钢球的强烈滚动；

（2）沿虚线处钢球的快速移动；（3）虚线下方钢球随磨矿机筒体的快速移动；（4）各层钢球之间的互相冲击。

可见aa—cc—dd区域是磨矿作用最强烈的地方，大部分粗矿粒是在这里被磨碎的。

粗矿粒用大钢球打碎，细矿粒用小钢球研磨。

球磨机装入钢球的质量一定时，直径小的钢球个数多，每批钢球落下打击次数就多，研磨面积大，但每个球打击力小，要根据最大物料粒级确定钢球配比。

磨矿机生产率的表示方法：

1、用单位时间内给矿量（t）来表示，同时指明给矿及产品粒度大小；2、磨矿机利用系数t/（m3*h），即单位时间内每立方米磨矿机有效容积平均所能处理的原矿；3、以单位时间内经过磨矿所得的某一指定粒度级别的产品来表示t/h。

磨矿流程指在磨矿作业中矿浆所流经的路程，可分为开路磨矿和闭路磨矿，开路磨矿是磨矿机排出的物料直接送入下一作业；闭路磨矿时磨矿机排出的物料要进入分级机。

磨矿段数要根据选厂规模、所要求的最终产品细度和矿石性质等因素进行技术经济比较，才能最终确定。

段数越多，流程越复杂。

在闭路磨矿作业中返回磨矿机再磨的分级机沉砂称为返砂。

返砂量与磨矿机给矿量之比叫返砂比，c=100（β-α）/（α-γ）*100%。

C—返砂比，%；α、β、γ—磨矿机排矿、分级机溢流中、分级机返砂某一指定粒级的产率，%。

随着返砂比增大，磨矿机粗级别含量也增加，同时增加了单位时间通过磨矿机的矿石量，也就是加快了排矿速度，缩短了矿石的磨矿时间，从而提高了合格粒度的生产率。

由于返砂相对地使给矿中细粒级含量减少，过粉碎现象也就减轻了，对提高磨矿技术效率有利。

影响磨矿技术效率的主要因素有：

（1）矿石性质的影响。

（2）设备因素的影响。

（3）操作因素的影响。

（4）各段磨矿粒度确定得不合理，也影响磨矿技术效率。

（5）磨矿浓度对磨矿技术效率影响甚大。

提高磨矿机技术效率的方法有：

（1）采用闭路磨矿流程；

（2）采用不同磨矿机；（3）闭路磨矿时，应有适当的循环负荷；（4）磨矿机的转速应控制适当；（5）装球制度要合理；（6）磨矿浓度要适宜。

磨矿机工作失调时会出现“胀肚”现象，发生“胀肚”时会出现：

1、主电机电流表指示电流在下降；2、磨矿机排矿吐大块，矿浆涌出；3、分级机溢流“跑粗”现象严重，返砂量明显增大；4、磨矿机运转声音沉闷，听不到钢球的冲击声。

因为一定规格与形式的磨矿机，在一定的磨矿条件下，只允许一定的通过能力。

当矿石性质发生变化或是给矿量增大、粗粒给矿增大而增大返砂比时，超过了磨矿机本身的通过能力，就会“消化不了”，发生“胀肚现象”。

再就是操作不当引起球磨机的“胀肚”。

如：

磨矿用水量掌握不当，直接影响磨矿浓度，而磨矿浓度过高则可能引起“胀肚”，还有磨矿介质装入总量或球径配比不合理也会引起“胀肚”。

处理时：

首先分析矿石性质的变化情况，给矿量、给水量、返砂量、溢流粒度是否正常，找出原因“对症下药”。

操作上：

1、减少磨矿机给矿量或短时间停止给矿，这样可减轻磨矿机工作负荷，减少磨矿机通过的矿量。

2、调节用水量，浓度过高时，框剪流动速度变慢，磨矿介质冲击作用变弱，排矿粒度变粗。

3、合理添加磨矿介质，如果磨矿机内介质的装入量不足，应适当补加大尺寸磨矿介质。

下图是选厂磨矿的几种原则流程：

第三章重选与磁选简介

3.1重选的概念

在物理单位制中，密度的单位是克/厘米3；矿粒的比重是指矿粒与其同体积水的重量之比，比重是没有单位的物理量。

由于水的密度在数值上是1克/厘米3而水的比重是1,所以矿粒的比重和物理单位制的密度在数值上是相同的，并且二者常常混称。

矿粒的比重越大，其密度越大，但它们的物理概念并不相同。

目前重力选矿现场习惯使用“比重这一术语，更确切的提法应该是“密度”为宜。

重力选矿法是根据各种矿物的比重和粒度的差异进行分选的，但在一定程度上与矿物的颗粒形状有关。

重力选矿过程是在一定介质中进行的。

作为介质的有水、空气、重液和重悬浮液。

以空气为介质进行选别的方法叫做风力选矿；以重液和重悬浮液为介质选别的，叫做重介质选矿。

大多数情况下，是以水为介质进行选矿。

在选别过程中，介质的动力作用有极为重要的意义。

矿粒在介质中的运动，是由矿粒本身的重力、介质对矿粒的阻力的合力来支配的。

比重、形状、粒度不相同的矿粒，由于在介质中的运动状况不同，沉降速度不相同，因而达到分离的目的。

因此，用重选法处理的矿石，其中待分离矿物的比重差别越大，表明越容易选别。

按比重分选矿粒的难易度通常可以用公

（1）来近似地评定：

δ2-△

δ1-△

e=

（1）

式中e-分选难易度；

δ1-轻矿物的比重；

δ2-重矿物的比重；

△-介质的比重。

生产实践表明：

根据e值的大小，可以将矿粒分选难易度分成五个类别，见表1所示。

矿粒按比重分选的难易度表1

δ2-△

δ1-△

比值

>2.5

2.5~1.75

1.75~1.5

1.5~1.25

<1.25

分选难易度

极容易

容易

中等

困难

极困难

从公式

（1）和表1中的数值可以看出，矿粒间不同比重的矿物，它们的比重差越大，它们的比重差越大，越容易分选比重差越小，越难分选。

同时还可以看出，△加大可使e值加大，有利选别。

当△值趋近于δ1时，则趋向于无穷大，这时对选别极为有利。

3.2重选的常见设备及其分选原理

3.2.1摇床简介

摇床选矿又叫淘汰盘选矿，是利用机械的摇动和水流的的冲洗的联合作用使矿粒按比重分离的过程。

摇床是重选厂的主要设备，它的显著特点是富矿比高，常用它获得最终精矿，同时又可以分出最终尾矿，可以有效的处理细粒物料。

选分粒度上限为3毫米，下限如果选锡石和黑钨矿可到0.4毫米，多用来选分1毫米以下的物料。

摇床的结构较复杂，操作不太方便，生产率也较低，占用厂房面积大。

这些缺点都在研究改进中。

根据选分的矿石粒度不同，可分为粗砂摇床，处理大于0.5毫米的矿石和处理0.5—0.074毫米的细砂摇床，以及处理0.074—0.037毫米矿石的矿泥摇床，共为三种。

它们的区别主要在于床面来复条的形式不同。

下图是摇床的一半结构：

1）粗选区2）复选区3）精选区4）床面5）给水箱6）给矿槽

7）支撑8）传动机构9）调坡机构10）弹簧11）张力线12）床条

3.2.2溜槽简介

溜槽选矿是利用斜面水流的方法进行选分的过程。

将矿粒混合物给入倾角