涂装件技术标准.docx

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涂装件技术标准

1范围本标准规定了空调器钣金涂装件的技术要求、试验方法与检测规则及标志、包装、贮存和运输等。

本标准适用于空调器用热镀锌板涂装件的设计、制造及检验要求，主要用于须进行表面涂装的全部室外用钣金类零件及部分室内用钣金类零件。

本标准包含室外机耐盐害（防腐）钣金件的涂装厚度要求。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T1731-1993漆膜柔韧性测定法GB/T1732-1993漆膜耐冲击测定法GB/T1740-1979漆膜耐湿热测定法GB/T1763-1979漆膜耐化学性试剂测定法GB/T1764-1979漆膜厚度测定法GB/T1766-2008色漆和清漆涂层老化的评级方法GB/T1771-1991色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定GB/T1839-2003钢产品镀锌层质量试验方法GB/T2423.3-1993电工电子产品环境试验Ca：

恒定湿热试验GB/T6554-1986电气绝缘涂敷粉末试验方法GB/T6739-1996涂膜硬度铅笔测定法GB/T8264-1987涂装技术术语GB/T9276-1996涂层自然气候暴露试验方法GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T9754-2007色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜面光泽的测定JRA9002-1991空调机耐盐害实验基准Q/HHJ1001.001-2011耐盐害室外机使用场所及安装要求Q/HHJ0301.004-2011连续热镀锌钢板及钢带技术

Q/HHJ0301.007-2011喷粉用粉末技术标准Q/HHJ0301.008-2011冷轧薄钢板及钢带3定义本标准采用下列定义，其他定义按GB/T8264《涂装技术术语》。

3.1涂装将涂料涂覆于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程。

3.2附着力是涂层与底层或基材表面的粘附能力。

3.3粉末静电涂装利用电晕放电原理使雾化粉末涂料在高压电场的作用下带负电，吸附于带正电基底表面放电的涂装方法。

3.4△E相对色差被测样品与标准色的色差值，可通过色差仪测定。

3.5涂层露底粉末固化后仍能凭肉眼看到基材底色的现象。

3.6涂层发青基材或底涂层虽已被涂层遮盖，但遮盖不完全肉眼，可以看见基材或底涂层的现象。

3.7外观面整机装配后可见部位。

3.8外观A区整机的正面、侧面以及整机正面、侧面和后面底角组件的可见部分。

3.9外观B区后护网、上护网、底角组件内侧、底板组件、上盖组件。

3.10非外观面整机装配后不可见部位。

3.11一般涂装不进行特殊处理的钣金件涂装。

3.12耐盐害涂装针对特殊地区（如沿海地区）要求室外机耐盐害的钣金件需要的涂装，对盐害地区和重盐害地区进行统一处理的涂装要求。

4技术要求及试验方法4.1一般要求钣金喷涂件的钣金件应符合Q/HHJ0301.004-2011连续热镀锌钢板及钢带技术以及Q/HHJ0301.008-2011冷轧薄钢板及钢带中规定的性能要求，本标准主要规定涂层的技术要求。

钣金喷涂件可有3种防锈处理：

1、粉末静电涂复处理；2、电泳漆涂复处理，必须使用阴极电泳涂装，阳极电泳涂装不允许。

钣金涂装件除应符合本标准规定外，必须按图纸和技术文件制造。

钣金涂装件基材使用热镀锌板。

4.2外观要求客户特殊要求的按照客户要求执行，其他产品按照以下要求执行。

4.2.1颜色涂膜颜色符合图纸技术要求，外观面与标准样板色差值（△E）不大于0.8，相邻部件色差值（△E）不大于0.8，同一外观部件的各部位色差值（△E）不大于0.5。

非外观面与标准样板色差值（△E）不大于1.8。

4.2.2涂层表面质量4.2.2.1外观面—形状符合要求。

表面光滑，不允许存在裂缝、皱纹、凹痕、锈斑、明显划伤、脱锌、变形，多件，少件等。

—异物（包括针孔、渣点等）和斑点：

1）外观A区：

异物、斑点的直径大小在0.5mm以下。

相对距离在100mm以上时，异物、斑点可允许有5个。

2）外观B区：

异物、斑点的直径大小在0.7mm以下。

相对距离在50mm以上时，异物、斑点可允许有8个。

—划痕均不得造成露底和伤及基材：

1）外观A区：

划痕线幅在0.2mm以下，长度在20mm以下。

最小线距在100mm以上时，可允许有2条。

2）外观B区：

划痕线幅在0.4mm以下，长度在50mm以下。

最小线距在100mm以上时，可允许有4条。

—积粉：

1）外观A区：

积粉直径大小在1.0mm以下。

相对距离在100mm以上时，积粉可允许有4处。

2）外观B区：

积粉直径大小在2.0mm以下。

相对距离在100mm以上时，积粉可允许有6处。

—缩孔均不得露底：

1）外观A区：

缩孔直径大小在1.0mm以下。

相对距离在100mm以上时，缩孔可允许有4处。

2）外观B区：

缩孔直径大小在2.5mm以下。

相对距离在100mm以上时，缩孔可允许有6处。

—针孔均不得露底：

1）外观A区：

针孔可允许有5处。

2）外观B区：

针孔可允许有10处。

—室外机底板、前板、上盖板、侧板等外观涂装件外表面应光滑平整无明显条纹，不得有粉化、龟裂、污迹、碰伤等现象，不允许露底和使用手喷漆修补缺陷。

4.2.2.2内表面—内表面、其他不影响外观的部件表面斑点（包括黑点、沙粒）、粉粒、凹凸等缺陷，直径不大于4mm。

底盘不允许露底缺陷存在，压缩机螺栓的螺纹部位允许沉积磷化膜，不能有粉末堆积。

4.2.2.3折弯折边两端均匀，无明显偏斜。

4.2.2.4露底、发青—底板、前板、上盖板、侧板及特殊要求部件外表面涂层不允许露底、发青，底板内表面边角位不允许发青，不允许有锈渍存在，正视底脚外部位无露底。

—室外机底板、前板、上盖板、侧板边缘要求光滑，边缘不能看见有露出铁基的发青现象，折弯边缘、折弯与折弯的碰肩处涂层不能有开裂现象。

—底板、前板、上盖板、侧板等外观件内表面四周距产品边缘20mm以内不允许发青，内表面涂膜厚度不小于40μm。

—攻丝孔、焊接螺栓、装配精密的定位孔及定位凸处以及需要遮盖喷涂的地方不能喷涂，用耐热胶带遮盖喷涂。

4.3钣金选材及涂装厚度要求4.3.1普通涂装要求外观件外表面、底盘、及特殊要求部件涂层厚度要求50μm~120μm（返工件50μm~250μm），铁丝网蘸塑厚度要求300μm~500μm。

室外机钣金件选材及涂装厚度要求具体见表1：

表1

部件

材料

表面处理要求

前板、上盖板、侧板（外框类）、底板

镀锌板

表面磷化（锆化）处理，涂装纯聚酯粉末总计厚度：

50μm~120μm

底脚

镀锌板

表面磷化（锆化）处理，涂装纯聚酯粉末涂装厚度：

50μm~120μm；

立柱、框架等（外表面能看见的钣金件类）

镀锌板

表面磷化（锆化）处理，涂装纯聚酯粉末总计厚度：

50μm~120μm

电器盒

镀锌板

/

连接板等（隔板、支撑板、支架连接板等内部钣金件类）

镀锌板

/

换热器端板

镀锌板

/

电机支架及固定板

镀锌板

/

压力容器类

碳钢（如果是铜材料不需再特殊处理）

表面磷化（锆化）处理，涂装纯聚酯粉末涂装厚度：

50μm~120μm

4.3.2耐盐害（防腐）涂装要求对耐盐害地区和耐重盐害地区的室外机钣金件进行统一归类处理，均按耐盐害（防腐）涂装要求涂装及检验。

外观件外表面、底盘、及特殊要求部件涂层厚度最大不大于180μm（返工件不大于250μm）；铁丝网蘸塑厚度要求400μm~600μm。

对换热器端板、铝箔及电机等需厂内防腐的物料，进行厂内喷涂透明丙烯酸树脂，喷涂厚度10μm~30μm。

具体选材及涂装的具体要求见表2：

表2

部件

材料

表面处理要求

前板、上盖板、侧板（外框类）、底板

镀锌板

表面磷化（锆化）处理，第一遍涂装富锌粉，第二遍涂装纯聚酯粉末总计厚度：

100μm~180μm

底脚

镀锌板

表面磷化（锆化）处理第一遍涂装富锌粉，第二遍涂装纯聚酯粉末总计厚度：

100μm~180μm

立柱、框架等（外表面能看见的钣金件类）

镀锌板

表面磷化（锆化）处理，第一遍涂装富锌粉，第二遍涂装纯聚酯粉末总计厚度：

100μm~180μm

电器盒

镀锌板

表面磷化（锆化）处理，涂装纯聚酯粉末总计厚度：

50μm~120μm

连接板等（隔板、支撑板、支架连接板等内部钣金件类）

镀锌板

表面磷化（锆化）处理，涂装纯聚酯粉末总计厚度：

50μm~120μm

电机支架及固定板

镀锌板

表面磷化（锆化）处理，涂装纯聚酯粉末总计厚度：

50μm~120μm

压力容器类

碳钢（如果是铜材料不需再特殊处理）

表面磷化（锆化）处理，涂装纯聚酯粉末或电泳处理涂装厚度：

50μm~120μm电泳涂装厚度：

20μm~40μm

耐盐害钣金涂装件使用场所参照Q/HHJ1001.001耐盐害室外机使用场所及安装要求。

4.4结构尺寸使用游标卡尺等工具进行测量，钣金涂装件的结构尺寸及公差应符合图纸要求。

4.5性能要求4.5.1涂层材料特殊要求除外，要求使用纯聚酯粉末涂料，耐盐害涂装底漆要求使用富锌粉，有具体要求的涂层材料按图纸要求选用。

涂层粉末材料具体要求满足Q/HHJ0301.007-2011喷粉用粉末技术标准。

4.5.2涂层厚度检测利用电磁厚膜计或万能膜厚计，面积太小无法测量时可以根据同厚度样板的外观进行判定。

外表面的涂装厚度满足4.3.1和4.3.2中具体要求，外表面的测量点的位置按图1所示，点①在中心，点②～⑤在四周，点⑥～⑨在中间部位。

测试点的平均值即为涂层厚度，边缘20mm范围内测试数据只作参考，不参与数据平均。

图1

②③⑨

⑧①⑥⑦⑤④

a）面积小于100mm×100mm，测试点不少于3点，且按上中下/左中右（如②、⑥、⑤或②、①、④）三个不同部位取点；允许一个检测点最小厚度低于4.3.1和4.3.2中具体要求。

b）面积大于100mm×100mm，测试点不少于5点，且按上中下/左中右（如①～⑤或⑥～⑨、①）五个不同部位取点；允许二个检测点最小厚度低于4.3.1和4.3.2中具体要求。

c）面积大于300mm×300mm，测试点不少于9点，且按①～⑨九个不同部位取点；允许三个检测点最小厚度低于4.3.1和4.3.2中具体要求。

内表面距边缘20mm以内涂层厚度测试，取三点平均值，要求每一点厚度不低于40µm；内表面其他部位涂层厚度测试，取三点平均值，要求每一点厚度不低于40µm。

面积太小无法测量时可以根据同厚度样板的外观进行判定。

4.5.3铅笔硬度试验用铅笔JISS6006（铅笔），铅笔的硬度记号从9H到6B，9H最硬，6B最软，硬的放在最上面；削铅笔的木状部分，露出铅芯约3mm。

将400号的研磨纸放在坚固平滑的平面上，将铅芯对准研磨纸与平面成直角，一边画圆一边研磨，使铅芯的前端，每次使用前需重新削铅笔；铅笔与涂面成45°角固定，施加压力，铅笔的铅芯有一定的损耗同时涂装面也要有一定的划伤；通过观察涂装面有无产生划痕来确定其硬度。

要求：

H以上。

4.5.4涂层附着力划格试验法（1mm格100个），等速划刻每条线的时间约0.5秒，划刻线间的间隔为1.0±0.1mm，水平垂直方向各划刻11条线，漏出底材，用透明的压敏胶粘带（粘着力：

10±1N/25mm）粘满划刻网格的部分，一次拉起剥离。

要求：

没有剥离（100/100）。

4.5.5涂层光泽度

按GB/T9754规定试验，检测时用60°角，外观面表面涂层光泽度为80±5%，非外观面不作要求。

一般情况下，测量点的位置按图2所示，点①在中心，点②～⑤在四周，点⑥～⑨在中间部位。

测试点的平均值即为涂层光泽度，边缘20mm范围内测试数据只作参考，不参与数据平均。

a）面积小于100mm×100mm，测试点不少于3点，且按上中下/左中右（如⑤，④，⑨或⑤、①、③）三个不同部位取点；b）面积大于100mm×100mm，测试点不少于5点，且按上中下/左中右（如①～⑤或①、⑥～⑨）五个不同部位取点；c）面积大于300mm×300mm，测试点不少于9点，且按①～⑨九个不同部位取点；图2

②③

⑨⑧①⑥⑦

⑤④

4.5.6杯突试验杯突仪，按照杯突仪操作基准拉伸至12mm。

要求：

涂层无脱落、开裂。

4.5.7涂层耐盐雾性按GB/T1771规定试验，温度35℃±2℃，盐水浓度为50g/L±1g/L，用过的溶液不能再用；样品角度20°±5°，样品尽可能成20° ；样品不能接触箱体，样品之间也不能相互接触；样品上的液滴不能落到其他样品上。

盐雾不能直接喷射到样品上。

样板为75mm×150mm，划叉“×”的中心点应在样板的中心部位（38mm×80mm处）,如下图所示，划线时必须用力均匀，以划到底材为准，划线过程不允许有间断，直线长度不小于100mm，夹角为60º（如图3所示）；零部件划叉部位必须是平面，且平面区域不少于70mm×120mm。

以两直线交点（交叉点）为圆心，画半径为50mm的圆弧与两直线交4点，连接此4点组成的矩形为检测区域。

普通室外件试验500h，耐盐害（防腐）室外件试验1200h，室内机试验240h，在规定的试验时间结束时，样品拿出用清洁的水冲洗以除去表面残留的溶液。

按GB/T1766评级。

工件边缘、划叉部位及焊接位以外的其他部位失光不大于1级（失光率≤15%），粉化不大于1级（很轻微，试布上刚可观察到微量燃料粒子），脱落不大于1级（10倍放大镜下可见微小脱落），无生锈、起泡、开裂（0级）。

用刀片将样板划60°夹角深透涂层，盐雾试验后，用刀片沿划叉部位刮开涂层腐蚀部分：

两边涂层剥离不超过6mm。

以划叉线垂直方向测量为准，检测部位如图所示区域A；交叉中心部位涂层剥离不超过直径20mm的圆圈范围，检测部位如图所示区域B。

图3

4.5.8涂层耐酸性每个试验片用一个1L的烧杯，加约深150mm的30％硫酸溶液，把试验片吊起放在烧杯内深约120mm处，在常温下浸渍4h，之后把试验片放入静水或流动的水中，拿出并擦干，室温放置2h后观察，试验片周边及宽10mm以内的地方可不进行观察。

要求：

3个试验片有2个涂膜没有皱纹、膨胀、裂痕、软化等不良现象，以及颜色没有发生变化表示正常。

4.5.9涂层耐碱性每个试验片用一个1L的烧杯，加约深150mm的10％NaOH溶液，把试验片吊起放在烧杯内深约120mm处，在常温下浸渍4h，之后把试验片放入静水或流动的水中，拿出并擦干，室温放置2h后观察，试验片周边及宽10mm以内的地方可不进行观察。

要求：

3个试验片有2个涂膜没有皱纹、膨胀、裂痕、软化等不良现象，颜色没有发生变化表示正常。

4.5.10涂层耐湿热性用吊具把试验片吊起，使用能保持表面清洁的脱脂剂进行脱脂（不能使用溶解涂膜的脱脂剂）；试验时吊具的回转方向应与试验片保持直角，温度50℃，湿度98%RH，500h。

要求：

无皱纹、膨胀、裂纹、变色现象。

4.5.11涂层耐候性按GB/T14522规定试验，Q-U-V试验1000h。

使用UV-A光源，波长340nm，60℃×8h光照、50℃×4h冷凝为一个循环，按GB/T1766评级，要求高光粉失光不大于1级（≤15%），亚光粉失光不大于2级（≤30%），变色0级（△E≤1.5），无粉化，无可见的开裂。

4.5.12耐寒性试验将试样在-30℃恒温环境下保存6小时，放置至室温后。

要求：

无裂纹、皱纹、剥离、起泡现象。

4.5.13耐热水试验每个试验片用一个1L的烧杯，加约80ml的水，从底部加热，在水中放2～3破磁片防止爆沸，水沸腾后（脱离子水）将试验片吊起离烧杯底部约20mm处，即浸入大约60mm深处，浸渍15min，然后拿出擦干，室温放置2h后观察。

要求：

无异常皱纹、膨胀、裂痕、变色等现象。

5检验规则5.1进货检验

进货检验的检验项目为下表中序号1~5，7项。

进货检验的检验项目、要求、检验方法见表3。

5.2型式试验下列情况之一者应进行型式试验：

a）产品确认/供应商变更时；b）间隔一年以上使用时；c）连续供货每年进行一次；d）产品的设计、工艺、材料有重大变动时；e）进货检验结果与上次型式检验有较大差异时；f）主管部门认为有必要时。

型式检验的检验项目为下表中序号3~18项，型式检验的检验项目、要求、检验方法见表3。

表3

检验项目属性

序号

检验项目

标准要求的章条号

检验方法

类别

铭牌

1

铭牌标志

6.1

目测

包装

2

包装质量

6.2

目测

外观

3

涂层颜色

4.2.1

色差仪

4

涂层表面质量

4.2.2

目测

结构尺寸

5

结构尺寸

4.4

4.4

性

能

要

求

6

涂层材料

4.5.1

4.5.1

7

涂层厚度检测

4.5.2

4.5.2

8

涂层硬度

4.5.3

4.5.3

9

涂层附着力

4.5.4

4.5.4

10

涂层光泽度

4.5.5

4.5.5

11

杯突试验

4.5.6

4.5.6

12

涂层耐盐雾性

4.5.7

4.5.7

表3

检验项目属性

序号

检验项目

标准要求的章条号

检验方法

类别

性

能

要

求

13

涂层耐酸性

4.5.8

4.5.8

14

涂层耐碱性

4.5.9

4.5.9

15

涂层耐湿热性

4.5.10

4.5.10

16

耐候性试验

4.5.11

4.5.11

17

耐热水试验

4.5.12

4.5.12

18

耐寒性试验

4.5.13

4.5.13

其他

/　

/　

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6标志、包装、运输和贮存6.1标志每批涂装件应有合格证，每转移批上要求标志清楚，标志主要内容为：

a）产品型号；b）名称、数量；c）对特殊要求进行补充检验的结论；d）质量检验合格印记。

6.2包装、运输涂装件需用专用器具装运，专用器具须结实牢靠。

涂装件的装箱摆放须合理，且需加隔离保护层，堆放高度要适合，以避免运输过程中碰伤、压坏、变形。

防划伤，无破损，清楚注明部品名称、部品号、数量、生产日期、批号、生产厂家。

6.3贮存涂装件堆放的环境需干燥、整洁。

7标准履历

—Q/HHJ0301.003-2011版本号A/2

标准变更部门和人员：

开发中心

标准变更时间：

2014-12-30

标准变更主要内容：

—对4.3钣金耐盐害涂装要求进行了修订；

—在性能要求中提高了4.5.11涂层耐候性和4.5.7涂层耐盐雾性的具体参数要求。