装配式预应力混凝土空心板桥施工方案与技术措施共60页.docx
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装配式预应力混凝土空心板桥施工方案与技术措施共60页.docx
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装配式预应力混凝土空心板桥施工方案与技术措施共60页
一、施工方案与技术措施
1施工测量
1.1概述
根据现场实际情况,本工程施工测量采用常规测量方法进行,即水准仪控制高程,全站仪、经纬仪控制平面位置。
1.2总体测量控制
为了保证本工程桥梁构筑物位置的准确性,同时为了方便施工放样和施工测量控制,在业主提供的首级、次级工程测量控制网点的基础上,根据工程实际施工需要,进一步建立本工程测量控制微网。
1.3施工控制
1.3.1工程测量微网的布设
1.3.1.1工程测量微网的布设依据
⑴业主提供的首级、次级工程测量控制网。
⑵本工程相关图纸。
⑶有关的工程测量规范。
1.3.1.2工程测量微网的布设
⑴平面控制微网的布设
工程测量微网根据现场实际情况布设成闭合导线。
闭合点为业主提供的首级、次级工程测量控制网点。
工程测量微网的点位布设密度以能够满足施工现场的细部放样要求为准,导线边长大致相等。
布设控制点的过程中,综合考虑控制点是否便于施工,现场的通视情况是否良好,点位地基是否稳定、可靠、不易发生位移、沉降以及不易被破坏、便于保护等因素。
建立二级平面控制网以进行平面控制,导线网最弱点相对于起算点的点位中误差应不大于10cm。
⑵高程控制微网的布设
高程控制微网与平面控制微网同步布设。
为了便于保护,施工水准点尽量与平面控制点一致。
施工高程控制点引测精度应符合三等水准测量要求。
⑶点位埋设
工程测量微网的点位埋设采用预制混凝土桩,埋深不小于80cm。
混凝土桩顶部预埋钢筋作为标记。
1.3.2工程测量微网的施测
工程测量微网在施测前,首先对业主提供的控制点和水准点进行复核,确保起算数据的准确性。
并将复核情况形成书面报告报业主、监理工程师。
平面控制微网测量采用全站仪进行观测。
平面控制微网的施测参照一级导线的要求控制。
高程控制微网采用精密水准仪,按三等水准测量的要求进行施测。
1.3.3工程测量微网的平差计算
平面控制微网根据最小二乘法的原理,采用高斯表格进行平差。
施工控制测量作业完成后,进行平差计算及内业资料整理,并将成果上报监理工程师验收,验收审批后作为各项工程定点放样和高程测量的依据。
1.3.4测量控制点的复核、复测
1.3.4.1复核、复测范围
测量控制点的复测范围包括:
用于本工程施工控制的由业主提供的首级、次级工程控制网点,以及后期布设的工程控制微网。
1.3.4.2复测周期
正常情况下,工程控制微网的复测每个月复测一次。
当对个别点位产生疑问时,应立即进行复测,并及时将复测成果以书面形式向监理工程师报告。
1.3.5测量控制点的保护
工程测量控制微网布设施测完毕,应采取设置明显标志、围护等措施,对工程测量控制微网,以及施工范围内的首级、次级工程测量控制网点进行保护,确保施工过程中准确、完好。
若出现有偏倒、毁坏等现象除了要追查原因外要及时进行恢复,并将检测结果报监理工程师校对、签证验收后方可继续使用。
1.4测量仪器设备管理
工程开工前,制定工程测量管理办法,并报送监理工程师审批。
投入该工程的其他常规测量仪器如全站仪、水准仪等在投入使用前,均需经技术监督部门检定,确保不合格的测量仪器不投入使用。
同时,常规测量仪器还需根据国家计量器具检验规程规定的检定周期,及时送具有计量检定资质的单位定期进行复检,确保投入使用的测量仪器均在法定的计量检定周期内。
所有专用定位监控软件在投入使用前,均需经过严格的测试,确认无误后,方可正式启用。
用于定位监控的微机不能与办公微机混用,以防感染病毒以及无意破坏定位监控软件。
1.5测量组织及人员配备
1.5.1测量组织
项目部设测量队隶属于项目部工程管理部,直接受项目总工领导,负责该工程的施工定位、工前测量、沉降和位移观测、施工过程工艺检测以及监理工程师有要求的工艺检测等工作。
测量队的人员均有上岗证或相应资质,其中主要骨干人员均具有类似工程施工测量经验。
1.5.2测量人员配置
测量工程师1人
测量技工3人
2土方开挖施工
施工时按照自上而下的顺序,用1m3反铲挖掘机挖土,推土机辅助进行堆存,装载机进行装车。
开挖的土方经检测可为回填所用的,由推土机堆存在施工区域一侧,待后期进行回填。
其余土方采用20t自卸汽车运往指定地点弃置。
3灌注桩施工
3.1工程概述
本工程灌注桩为摩擦桩,桩径1.4m,桩长12m,桩底标高为54.204m。
混凝土采用C30商品混凝土。
根据现场实际情况计划采用冲击式钻机成孔工艺。
3.2工艺流程
场地回填→安装钢护筒→钻机就位、铺设泥浆循环系统→钻进至设计要求标高→清孔→下钢筋笼、导管→二次清孔→灌注混凝土至施工控制标高→钻机移位、重复上述过程。
3.3主要工序施工方法
3.3.1钢护筒加工制作
本工程灌注桩的钢护筒采用Q345级钢板制作,钢护筒内径为1.6m,选用的钢材性能须符合国家标准的要求。
钢护筒采用25t汽车吊配以人工进行安放。
3.3.2成孔施工
根据现场实际地质情况,本工程主要采用冲击式钻机施工,钻进至设计底标高处。
依据施工场地条件,确保下道工序的顺利进行,施工中配置4台冲击式钻机。
3.3.2.1钻机就位、铺设泥浆循环系统
钻机定位时,铺设方木调整钻机的水平度,并采用千斤顶和手拉葫芦将钻机精确定位,保证其就位时的精确性。
钻机精确定位后,进行泥浆循环系统的敷设,根据现场条件修建泥浆池,进行造浆施工,并在工程施工完毕后进行清理恢复。
3.3.2.2钻进至设计要求持力层
钻机就位后,钻进时采用反循环泥浆系统以及泥浆护壁工艺成孔。
3.3.2.3清孔
钻机采用换浆清孔方法,即钻头停止进尺,泵组继续运行,使泥浆继续循环,以便携带孔底沉渣至孔外,起到清除沉渣的目的,直至孔内泥浆浓度、含砂率、孔底沉渣符合规范要求。
3.3.3钢筋笼的制作、安装
3.3.3.1钢筋笼制作
严格按照设计图纸要求,钢筋型号、规格、长度一定要符合标准。
主筋与加劲筋应焊接牢固,主筋间距、箍筋间距要均匀。
钢筋笼分段加工、安放,段与段搭接时,钢筋笼间主筋采用直螺纹套筒连接,同一截面内的接头不超过50%。
3.3.3.2钢筋笼安装
钢筋笼安装则采用25t汽车吊起吊安装,吊机起吊时采取加固措施,防止扭曲,折弯变形。
钢筋笼吊装时对准孔位,尽量竖直轻放、慢放,遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落,无效时,立即停止下落,查明原因后再安装。
钢筋笼缓慢地放至孔底后,随即将其固定在机台上,用3根钢管吊住吊筋,预留筋上插上两根钢管固定在护筒顶上,防止上浮、下沉和偏笼。
为准确控制钢筋笼标高,必须确保预留筋长度及吊筋长度。
在钢筋笼安放完毕,且经过隐蔽验收后,立即下导管。
3.3.4灌注混凝土
3.3.4.1灌注前准备工作
认真检查已完各道工序的施工记录、数据及监理确认情况,不满足设计或规范要求或施工记录残缺时,不得进行灌注,应立即整改,直至满足要求或补充的施工数据准确无误时,方能进行混凝土灌注。
认真检查导管的密封性,并准确记录所下导管的总长度、分段长度。
认真检查混凝土搅拌、输送设备的完好性,确保灌注过程的连续性。
3.3.4.2下导管
导管直径260mm,根据实测孔深确定导管长度。
导管上口设置储料槽和漏斗,导管口距孔底的高度不得大于50cm。
3.3.5混凝土灌注
混凝土浇注前,严格检测孔底标高和孔底泥浆沉淀厚度,经监理工程师检验合格后立即灌注混凝土。
首批混凝土浇注隔水措施用投球法,即在漏斗顶部设置一个隔水麻袋球,下面垫一层塑料布,混凝土球用8#铁丝挂在横梁上,当首批混凝土备足开始灌注时,即把铁丝绞断,此时混凝土压着球塞,与水隔离通过导管挤走导管内的水,保证水下混凝土的质量。
首批混凝土灌完以后立即探测混凝土高度,计算出导管埋深,若符合要求继续灌注。
灌注首批混凝土时,导管埋入混凝土内深度不小于1m。
灌注过程中,应随时测量混凝土面高度,观察孔口返浆情况;埋管深度控制在2~6m范围内,并与对应的实际的灌注量比较,发现异常时,及时采取措施;一根桩的混凝土必须连续浇注,不得中断。
并严格控制导管提升速度,防止断桩事故发生,并应及时计算导管埋深,正确指挥导管的提升和拆除。
导管拆除应迅速有序。
混凝土浇注高出设计桩顶,此部分混凝土待后清除。
混凝土面升到桩设计标高时,要将混凝土顶端泥浆和沉渣全部排净。
4墩台柱施工
墩台柱直径为1.2m,混凝土为C30商品混凝土。
当桩基施工完成并检测完毕后,即开始墩柱施工。
施工前在桩基顶面测定中心线,弹出墩台柱底面位置。
4.1测量放样
用极坐标法,全站仪测设,确保测量工作准确无误。
4.2脚手架搭设
墩台柱施工前,在其外围搭设双排“井”字形脚手架,脚手架搭设于垫层顶面。
4.3钢筋加工、绑扎
钢筋加工根据墩台柱高度加上搭接长度下料,现场搭接焊于桩基外露钢筋焊接,焊接时要确保顶端钢筋标高高度一致,按标准设置加强箍和箍筋
墩台身钢筋采用现场绑扎。
箍筋绑扎时,箍筋接口上下错开,绑丝端头一律内折,垫块位置摆放正确并绑扎牢固。
砼垫块为圆形垫块,半径为保护层的厚度,垫块中心留一圆孔,圆孔的直径为柱螺旋筋的直径,垫块套在螺旋筋上。
4.4模板工程
墩台柱采用专用立柱模板,以厚度1.2cm钢板加工,模板上下端口焊接法兰,每节由两片合成,模板每节长度2m,拼装后整体吊装。
模板先在墩位处组装成整体,调整接缝处的平整度和缝隙,必要时用磨光机磨平接缝处错台,直至满足规范要求。
待钢筋绑扎完成经检查合格后,用吊车将钢模板套入钢筋骨架中。
安装模板时先搭设脚手架,便于施工人员操作。
垂直度控制通过在墩台柱四周设置缆风绳用花篮螺丝调整。
校正后缆风绳不拆除,为保证浇筑砼时模板不移动,四周与钢管脚手架连接,四周打入钢管斜撑支撑固定。
模板下缘与水平层间设单面粘结海绵止浆条,防止烂根。
在混凝土强度达到设计强度75%时进行拆模,松开缆风绳和固定撑,松开连接螺丝,用吊车缓缓将半片模板吊出,及时清理干净、整体堆放。
在浇注混凝土过程中,实施监测并派专人负责,如发现模板在浇注混凝土的过程中有超出允许偏差的可能性及时进行纠正,确保模板稳定性,模板安装完毕后,应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检,并作好质量评定记录,自检合格后请监理进行验收,验收合格后方能浇注混凝土。
4.5混凝土工程
混凝土拌合在拌合站内进行,罐车运输到施工现场。
现场采用吊机吊罐的浇注工艺。
浇筑混凝土前应对基底、模板、钢筋、预埋件及各项机具、设备等进行检查。
经监理工程师验收合格后,才能浇筑混凝土。
墩台柱砼浇筑采用分层浇筑到顶,每层浇筑高度不超过0.5m,砼浇筑前清除模板内杂物和积水,浇筑前先铺筑一层与砼同配合比的水泥砂浆,厚度为5cm。
为避免墩柱顶砂浆过多产生松顶和强度不均匀现象,采用清除表面浮浆,进行二次振捣的方法处理。
本工程采用安设混凝土串筒,保证混凝土自由下落高度小于1m,采用串筒入模每层厚度50cm,采用插入式振捣棒振捣。
浇筑过程中严格控制混凝土浇筑速度,每次灌注混凝土必须保证截面混凝土上升高度控制在50cm内。
混凝土浇筑过程中,振捣棒应避免碰撞模板、钢筋和其它预埋件,与侧模应保持10cm的距离;插点要均匀,可按行列式或交错式进行,移动间距不应超过其作用半径的1.5倍。
每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。
振捣上层新混凝土应将振捣棒插入下层混凝土10cm,使两层混凝土结合成一体。
混凝土捣固时间控制在40s,一般以混凝土不再下沉,表面开始泛浆,不出现气泡为度。
5盖梁施工
5.1施工准备
在进行盖梁施工之前,做好各项施工准备工作。
具体包括:
机械、材料的准备以及人员的组织,同时还要准备好应急方案中所需的机械设备;进行技术交底工作,加强安全教育,准备好高处作业相应的安全措施。
5.2测量放样
每一墩台位的墩台柱施工结束后,由专职测量员进行成品检测,利用全站仪放出墩台柱中心,并检查其墩柱中心偏差是否小于10mm。
复核无误后,在墩台柱上放出盖梁底标高线,利用经纬仪放出盖梁模板边线,为立模做准备。
5.3支架安装
盖梁支架采用抱箍和工字钢搭设,抱箍上铺槽钢横向连接,安装完成后检查标高,悬空处采用薄片垫实。
为防止抱箍下滑,抱箍和立柱之间垫设橡胶垫。
5.4模板安装
盖梁模板采用定型钢模板,钢模板运至现场后,及时进行除锈,砂轮磨平,并在场地中进行拼接校正,经检验合格后,方可吊装使用。
从而保证构件尺寸准确。
安装底模前,在支架上铺设方木,使其固定,以便于施工人员操作。
测量人员精确放出底模的安装位置和高程,逐块吊装底模,调整好位置后将用螺栓连接起来,最后可用楔块调整到设计标高。
安装底模后,对底模的尺寸、平整度及轴线偏位等实测项目进行检查,控制底模的安装质量。
侧模的安装在钢筋骨架绑扎吊装完毕后进行。
侧模吊装时要两侧对称吊装,并先用对拉螺栓临时固定。
当侧模安装完成以后,调整好其位置,将模板间用螺栓连接,并安装端模拉紧侧模对拉螺栓。
模板安装连接要平整,安装好后用全站仪放出纵横轴线,对各部分尺寸进行检查。
对误差超出规范要求的要重新调整,直至全部合格为止。
5.5钢筋加工及安装
盖梁钢筋在钢筋加工场统一进行加工。
钢筋加工、焊接时应严格遵照有关规定执行,单面焊时焊缝长度不小于10d,双面焊时长度不小于5d(d为钢筋直径)。
对需要焊接主筋必须保证焊接质量,严格控制操作工人的操作资质,并对焊工的操作能力进行现场检测。
钢筋加工完成后,用拖车运至现场绑扎成型,采用吊车吊至墩帽底模上并与立柱预埋钢筋进行绑扎。
钢筋骨架加工时每隔2m设一加强筋,以防骨架在吊装过程中松散、移位和变形。
现场施工技术人员要控制好钢筋绑扎质量,绑扎接头要牢固,并且将接头设置于内力较小处,同一截面接头按50%错开,接头间距应不小于1.3倍的接头长度。
钢筋骨架保护层厚度控制采用带小爪的塑料垫块,垫块厚度为骨架的净保护层厚度,布置间距不宜太大。
墩帽钢筋绑扎时还要根据图纸设计绑扎挡块预埋筋。
5.6砼浇筑
砼由拌和站集中拌和,采用罐车进行水平运输,汽车泵泵送进行浇筑。
砼浇筑前应对支架模板和钢筋进行检查。
砼拌和应根据监理处批复的配合比拌制混凝土,并严格控制好砼的坍落度。
砼的浇筑要连续进行,采用水平分层和斜向分层的方法,每层厚度不宜超过30cm。
浇筑时应及时振捣,使用插入式振捣棒时应避免振动棒碰到模板、钢筋,插入式振捣棒间距一般为其作用半径的1.5倍,使用时采用快插慢拔,插入深度不超过下层混凝土的1/3,在一个部位的振动时间以15~20s为宜,严禁过振或漏振,振捣控制在砼面不再沉陷,不再冒气泡,表面呈现平坦、泛浆为宜。
砼浇筑时应先从盖梁跨中往两端进行浇筑,其边跨悬臂部分则应从悬臂向墩柱方向浇筑。
盖梁砼浇筑时还应注意挡块的正确位置及支座垫石的平整度要求。
5.7养生和拆模
在砼初凝后用无纺土工布覆盖并洒水养生,保证混凝土始终处于湿润状态。
待盖梁砼强度达到2.5MPa后方可拆除侧模和端模,再用无纺土工布包裹并撒水养护,当混凝土强度达到相应要求时,方可拆除底模。
模板支架的卸落应对称、均匀和有序的进行。
6混凝土板预制施工
混凝土板为后张预应力空心板,板长19.96m,板宽1.24m,板高0.95m。
混凝土为C50商品混凝土,封端混凝土为C40。
6.1底座的设计
板梁预制底座应坚固、无沉降,施工过程中充分考虑排水,防止由于排水不畅造成地基下沉,底座的反拱值参照设计文件所提供的数据并结合施工经验做成圆曲线。
预制场碾压、夯实后用30cm厚C15砼作垫层。
底座中间为厚20cm的C20素混凝土。
6.2普通钢筋加工、制作
普通钢筋采用R235和HRB335钢筋,钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013-1991)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499-1998)的规定。
预制板梁钢筋均现场加工、绑扎焊接,绑扎焊接钢筋的位置、间距严格按照设计图纸,尤其是箱梁顶板横向环形钢筋,其位置必须牢固固定。
板梁正弯矩预应力孔道波纹管强度要满足要求,安装位置必须严格按照坐标定位并应定位钢筋固定,定位钢筋与空心板腹板的箍筋点焊连接,严防错位和管道下垂,管节连接平顺,孔道锚固端的预埋钢板垂直孔道中心线。
如果管道与普通钢筋的位置发生碰撞,应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。
每联边跨板梁要预留毛勒伸缩缝的预埋钢筋,边跨预留伸缩缝槽口尺寸严格按设计图纸。
外侧边梁要预留泄水口位置。
波纹管定位钢筋按设计坐标焊成骨架,与波纹管绑扎牢固,钢筋保护层由砂浆垫块来控制。
为防止板梁翼板由于预留环形筋而出现漏浆等缺陷,在预留筋处设置专用胶带。
6.3模板
侧模用L75×75角钢和6mm钢板焊接加工而成,制作精度高,尺寸准确,坚固耐用,脱模方便。
验算模板的强度、刚度、稳定性,保证箱梁各部形状、尺寸符合设计要求。
模板分块应结构合理、装拆方便,并充分考虑模板的适应性和周转率。
内模采用定型气囊,气囊入模前先用准备好的脱模剂将气囊多刷几遍,然后将气囊用绳索拉进钢筋笼内,使充气口露在外面,然后把三通的一头接到气囊上,另一头安装压力表,剩余一头接到压缩机上。
气囊采用钢筋定位,不得有错位、上浮等情况。
外模板安装使用吊车,上下均用对拉螺栓连接,下部通过对拉螺栓同底座连接成一体。
施工过程中,定期检验模板结构尺寸、挠度、面板变形。
外模不超过模板两支点距离1/400,内模不超过模板两支点距离1/250,钢模板的面板变形都不超过1.5mm。
6.4板梁混凝土配合比
配制的混凝土应满足和易性、凝结速度等施工技术条件,生产的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求,不能通过加大含砂率和水泥的方法,提高混凝土的和易性。
配合比设计要严格按照规范要求执行。
6.5混凝土浇筑
混凝土按照经监理工程师批准的配合比进行生产,计量器具保持准确,对骨料的含水率经常进行检测,据以调整骨料和水的用量。
混凝土进场后首先检查混凝土的和易性、塌落度,其次看混凝土的合格证等资料是否齐全,然后由取样员取样制作混凝土抗压试件及同条件试件,抗压试件的数量按照规范执行,同条件试件根据现场实际情况确定。
混凝土浇筑前对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查并经批准后,才能浇筑混凝土,浇筑前必须清理模板中杂物。
浇筑时要检查混凝土的和易性、均匀性和坍落度。
砼浇筑采用起重机吊罐入模。
浇筑顺序为:
先浇筑底板及腹板根部,这部分混凝土应从内模顶板注入,顶板采用推拉的方式,注入混凝土后推紧顶板并用油毛毡封闭接缝;为防止冷接缝出现,一般底板宜浇筑4m长后再浇筑第二部分,第二部分浇筑两侧腹板到腋下25cm;再浇筑第三部分腹板腋下、顶板及翼板部分。
底板混凝土应一次浇筑到设计位置,为防止腹板距底板5-10cm位置出现蜂窝、麻面,在浇筑腹板时,以混凝土不从底板外翻为宜。
底板与腹板、顶板浇筑的时间间隔,不得超过混凝土的初凝时间。
混凝土振捣是整个混凝土施工工艺最关键的环节之一,振捣是否适当直接影响混凝土的外观及整体强度。
板梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材、锚固钢筋密集部位,要特别注意振捣。
板梁混凝土以多个小功率附着式振捣器振捣为主,局部不易振实处以插入式振捣器辅助振捣,以确保混凝土振捣密实。
附着式振捣器布置要均匀,间隔距离不超过有效半径的2倍。
插入式振捣器振捣时,注意避免触及波纹管。
浇筑混凝土应连续进行,并要防止模板、钢筋、波纹管的松动变形、断裂和移位。
混凝土初凝后,模板不应有振动。
混凝土浇筑完成,表面收浆干燥后应及时养护,本工程采用覆盖土工布洒水进行养生,安排专人进行养护,保证砼的强度。
6.6预应力钢绞线张拉
预应力钢绞线采用fpk=1860Mpa、EP=1.95*105Mpa,公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线,其力学性能指标应符合《预应力混凝土钢绞线》(GB/T5224-2003)的规定。
锚具采用15-4、15-5成套锚具,所使用的预应力锚具应符合国家标准GB/T14370-2000中规定的Ⅰ类锚具要求和设计文件的各项要求。
管道采用金属波纹管。
6.6.1准备工作
张拉用千斤顶在使用前全面进行核实,在检验期限内,千斤顶使用过程中出现不正常现象应重新校定。
张拉前锚具的承压面进行清洗。
板梁砼达到设计强度的85%后,且砼龄期不小于7天时,方可张拉预应力钢束。
钢绞线按设计长度下料,两端预留一定长度以便于张拉,下料时采用砂轮切断。
6.6.2施加预应力
钢束张拉顺序严格按照设计文件进行,两端对称均匀同时进行张拉,锚下控制应力为0.75fpk=1860Mpa。
钢绞线张拉控制应力考虑锚口摩阻损失,钢绞线不得采用超张拉,以免钢绞线张拉力过大。
张拉时,应两端同时且交错张拉,张拉程序为0→初应力→张拉控制应力(持荷2min→锚固),张拉采用张拉力与引伸量双控,做好张拉记录。
预应力钢铰线以均匀速度张拉,当预应力加至设计值,张拉控制应力达到稳定后,测量其伸长值,当伸长值不超出理论伸长值±6%范围后钢铰线方可锚固,否则应暂停张拉,提出解决方案待监理工程审查批准后,方可继续张拉。
预应力钢束张拉顺序:
左N1→右N2→右N1→左N2
6.7孔道压浆
孔道压浆采用C50水泥浆。
6.7.1真空压浆主要设备
真空压浆主要设备有:
灰浆搅拌机、压浆泵、真空泵、高压管、ZKGJ真空压浆组件、各种接头阀门、浆桶等。
6.7.2准备工作
张拉施工完成后,要切除外露的钢绞线(注意钢绞线的外露量≤30mm)进行封锚;
在压浆施工前将锚垫板表面清理,保证平整,在保护罩底面与橡胶密封圈表面均涂一层玻璃胶,装上橡胶密封圈,将保护罩与锚垫板上的安装孔对正,用螺栓拧紧;
清理锚垫板上的压浆孔,保证压浆通道通畅;
确认浆体配比;
检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求;
按设备进行各单元体的密封连接,确保密封罩、管路各接头的密封性;
6.7.3试抽真空
启动真空泵,观察真空压力表的读数,应能达到负压力0.07~0.1MPa。
当孔道内的真空度保持稳定时(真空度越高越好),停泵1min,若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。
如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封,需在压浆前进行检查及更正工作。
6.7.4拌浆
拌浆前先加水空转数分钟,使搅拌机内壁充分湿润,将积水倒干净;
将称量好的水(扣除用于溶化固态外加剂的那部分水)倒入搅拌机,之后边搅拌边倒入水泥,在搅拌3~5min直至均匀;
将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机,再搅拌5~15min,然后倒入盛浆浆桶;
倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送,否则要不停地搅拌;
6.7.5压浆
启动真空泵,当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时,启动压浆泵,开始压浆;
观察废浆桶处的出浆情况,当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本一样时,关闭压浆泵;
启动压浆泵使压浆泵压力达到0.4MPa左右,最后关掉压浆泵;
接通水,清洗。
6.7.6真空压浆施工注意事项
在压浆前若发现管道内残留有水份或脏物的话,则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除,确保真空辅助压浆工作能够顺利进行;
整个连通管路的气密性必须认真检查,合格后方能进入下一道工序
浆体搅拌时,水、水泥和外加剂的用量都必须严格控制;
必须严格控制用水量,对为及时使用而降低了流动性的水泥浆,严禁采用增加水的办法来增加其流动性;
安装在压浆端及出浆端的阀门和接头,应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。
6.7.7预应力张拉完毕后应及时灌浆施工时应注意:
压浆前将孔道清洗洁净、湿润,如有积水应用空压机排除,安装压浆嘴、管节、阀门。
严格控制水泥浆的泌水率,不受压缩的膨胀率和流动性。
用砂浆拌和机搅拌净水泥浆,采用活塞式压浆泵压浆。
压浆时最大压力为0.5~0.7MPa。
压浆时,应达到预应力管道的出浆口一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥
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