循环流化床锅炉检修规程金煤化工.docx
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循环流化床锅炉检修规程金煤化工
循环流化床锅炉检修规程(金煤化工)
150t/h循环流化床锅炉检修规程
通辽金煤化工有限公司设备部
董利锋
1(总则
1(1主题内容适用范围
1.1.1本规程规定了150t/h循环流化床锅炉的检修周期与内容、检修与质量标准、检修方法与故障处理。
1.1.2本规程适用于单锅筒自然循环、额定蒸发量150t/h高温次高压循环流化床锅炉。
1.2编写修订依据
DL/T1035.1-2006循环流化床锅炉检修导则第1部分总则
DL/T1035.2-2006循环流化床锅炉检修导则第2部分锅炉本体检修
DL/T1035.3-2006循环流化床锅炉检修导则第3部分给煤及烟风系统检修
DL/T1035.4-2006循环流化床锅炉检修导则第4部分排渣系统检修
DL/T1035.5-2006循环流化床锅炉检修导则第5部分耐火防磨层检修
DL/T1035.6-2006循环流化床锅炉检修导则第6部分飞灰再循环、补料及石灰石系统检修
DLT748.2-2001火力发电厂锅炉机组检修导则第2部分:
锅炉本体检修
1.3检修周期
1.3.1检修周期
1.3.1.1根据状态监测结果及设备的运行状况,可以适当调整检修周期。
1.3.1.2检修周期见表
检修周期表
检修类别小修大修
检修周期6-7个月18-24个月
2(锅炉设备概况
2.1设备介绍
我公司1号2号锅炉由济南锅炉集团制造,锅炉为自然循环、单汽包、紧身封闭,钢架悬吊结构、燃煤、固态排渣、次高压循环流化床锅炉。
循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器,锅炉采用支吊结合的固定方式。
空气预热器、旋风分离器采用支撑结构。
锅炉主要由炉膛、高温绝热分离器、返料器和尾部竖井烟道组成。
燃烧室蒸发受热面采用膜式水冷壁,水循环采用单汽包、自然循环、四个翼片受热面。
采用水冷布风板,大直径钟罩式风帽,具有布风均匀、防堵塞、防结焦和便于维修等优点。
锅炉采用2个高温绝热分离器,布置在燃烧室与尾部对流烟道之间,外壳由钢板制造,内衬绝热材料及耐磨耐火材料,分离器上部为圆筒形,中部部为锥形、下部为竖直料腿。
防磨绝热材料采用拉钩、抓钉、支架固定。
高温绝热分离器回料腿下布置一个返料器,流化风用罗茨风机单独供给。
返料器外壳由钢板制成,内衬绝热材料和耐磨耐火材料。
耐磨材料和保温材料采用拉钩、抓钉和支架固定。
经过分离器净化过的烟气进入尾部烟道。
尾部对流烟道中布置过热器、低温过热器、省煤器、
1
管式空气预热器。
过热蒸汽温度由在过热器之间布置的两级喷水减温器调节,减温喷水来自于锅炉给水母管。
锅炉共配置4只弹簧式安全阀。
安全阀安装位置为:
锅筒两侧装有2只,过热器联箱上装有2只。
所有安全阀和排汽门均单独配有消声器。
锅炉尾部装有声波吹灰器。
锅炉运行时,所有的吹灰器均实现程序控制。
锅炉设有膨胀中心,各部分烟气、物料的连接烟道之间设置性能优异的非金属膨胀节,解决由热位移引起的密封问题,各受热面穿墙部位均采用国外成熟的密封技术设计,确保锅炉的密闭性。
锅炉采用支吊结合的固定方式,除分离器筒体,其余均为悬吊结构。
2.2锅炉容量和参数
过热蒸汽额定连续蒸发量(B—MCR):
150t/h
出口汽压:
5.29MPa
出口温度:
485?
给水温度:
150?
2.3锅炉安装、制造及投产日期
炉号锅炉型号制造厂家安装单位安装日期投产日期
济南锅炉集团有1#YG-150/5.29-M3(山东鲁能公司2007.2009
限公司
592)型
济南锅炉集团有#2YG-150/5.29-M3(山东鲁能公司20082009
限公司
592)型
2.4锅炉汽水流程图
给水泵主给水管道省煤器汽包集中下降管水冷壁汽包顶棚过热器悬吊管过热器低温过热器
上下减温器高温过热器集汽集箱主蒸汽管道
2.5锅炉燃烧系统流程
原煤从原煤斗下落至称重式皮带给煤机,然后进入炉膛。
一次风机供风分为四路,第一路经空气预热器加热后成为热风进入炉膛底部的布风板下,第二路经空气预热器加热后成为热风进入床下燃烧器。
第三路未经预热的冷风作为给煤机的密封用风。
第四路热风引至落煤管和落煤管进炉膛出作为播煤风。
二次风机供风分为一路,经空气预热器加热后的热风直接经炉膛上部的二次风箱送入炉膛。
返料器配备高风压的罗茨风机提供流化风。
石灰石从石灰石粉仓下落至旋转给料机后,进入发送罐然后由石灰石输送风机气力输送至炉
2
内。
烟气由炉膛出口经过旋风分离器分离出大颗粒送回炉膛燃烧,分离后的烟气再经过过热器、省煤器、空气预热器、布袋除尘器,经引风机从烟囱排出。
3.锅炉本体检修
3.1汽包检修
3.1.1汽包内部装置及工作原理
锅筒位于锅炉前部第一排柱和炉膛之间,锅筒轴向平行于炉宽方向,通过链片式吊架吊在炉顶板梁上,吊架对称布置在锅筒两端,吊架采用导向垫板,使锅筒可自由膨胀伸缩。
锅筒内汽水分离装置为单段蒸发式,带导流板的切向旋风分离器沿锅筒长度分成前、后两排均匀布置,来自水冷壁的汽水混合物,通过分组连通箱进入旋风分离器,汽和水在分离器内初步分离后,蒸汽经过旋风分离器顶部的波形板百叶窗分离器进行分离,通过平板式清洗装置被给水清洗后在上升过程中在重力分离作用下进一步除掉水分,最后通过锅筒顶部的均汽板由锅筒引出,通过连接管进入顶棚过热器。
来自省煤器的给水进入锅筒后分成四路引入集中下降管内,因给水温度低于饱和温度约,给水直接引入集中下降管内可避免集中下降管管接头与锅筒壁连接处因温差产生疲劳应力。
为防止下降管入口处产生旋涡造成下降管带汽,在下降管进口处装有消除旋涡的栅格板和十字板。
正常水位在锅筒中心线下150mm处,最高和最低水位距正常水位?
50mm,为防止运行中锅筒水位超过允许范围,锅筒内装有紧急放水管,筒体左右有高读双色水位计各一套,电接点水位表各一套,用于电子水位表、水位保护、给水自动调节的平衡容器3套,并配备一次阀门。
锅筒上还装有高读和低读压力表。
锅筒内装有炉水处理用的磷酸盐加药装置和连续排污装置。
在锅筒两端各装设一只弹簧安全阀。
锅筒采用四组链片式吊挂装置悬吊在锅炉顶板上,安装时应根据锅筒外壁的实际尺寸修正链片,使与锅筒处外表面接触良好,调整吊挂装置顶部铁垫块来保证锅筒轴线水平无挠度,能使四组吊挂装置受力均匀。
3.1.2锅筒内部设备
本锅炉汽水分离采用单段蒸发系统,锅筒内部装有旋风分离器、梯形波形板分离器、清洗孔板、顶部多孔板和顶部波形板等设备。
它们的作用在于保证蒸汽中的含盐量在标准以下。
3
3.1.2.1排污管
连续排污管布置在锅筒水空间的上部,以排出含盐浓度最大的锅水,维持锅水的含盐量在允许的范围内。
3.1.2.2加药管
利用加药管沿全长向锅筒水空间加入磷酸盐,维持锅水碱度在PH=9,10.5范围内,降低硅酸盐的分配系数,降低蒸汽的溶解携带。
3.1.2.3紧急放水管
当锅炉给水与蒸发量不相吻合而造成水位增高超过最高允许水位时,应通过紧急放水管放水至正常水位,防止满水造成事故。
3.1.2.4定期排污管
定期排污管装在集中下水管下部的分配集箱底部,由于在锅水中加入磷酸盐,将产生一些不溶于水的悬浮物质,跟随流入下水管的水流至分配集箱底部并沉积在底部,悬浮物质可通过定期排污管排出,保持锅水的清洁。
定期排污的时间可根据锅水品质决定。
3.1.3汽包大小修标准及检修工器具
3.1.3.1大小修标准项目
序号大修标准项目小修标准项目1拆人孔门校正膨胀指示器
2拆汽包内部装置锅筒吊链检查
3汽包内部分离装置清锈检查和清理汽、水鼓内部的腐蚀和结垢。
4内壁清锈检查内部铆缝和汽水分离装置等的严密5夹层清理性。
6各焊缝检查检查清理水位表连通管、压力表管接头和7各管孔检查清理加药管。
8内部检查检查清理活动支吊架。
9检查内部腐蚀情况水位计检修。
10配合金属作焊缝探伤检查拆下汽水分离装置,清洗和部分修理。
(本11检查连接件是否牢固有无裂纹条非每次小修的必修项目,只在必要时进12下降管十字格检查行)
13支架检查检查膨胀指示器并校正。
14夹层焊补
15各排污管疏通
16波形板分离器支撑检查焊补
17内部装置恢复
18关闭人孔门
19校正膨胀指示器
20锅筒吊链检查
21更换、改进或检修大量汽水分离装置。
4
22测量汽水鼓倾斜和弯曲度。
23配合锅炉超水压试验,拆卸保温层,检
查铆缝、焊口的严密性。
3.1.3.2工器具准备
序号名称规格单位数量1排风扇φ400台22行灯12V套43行灯变压器380V/12V台24电焊工具套15气焊工具套16角向磨光机φ100220V台27闸刀开关单向只28油漆绿Kg29刮刀250mm把2
210橡胶石棉板XB450δ=3M2
211橡胶石棉板XB450δ=1.5M512铅粉油Kg113铁板1000?
430?
2块1214胶皮1500?
1200?
5M2015专用工作服连身身616绝缘鞋双617绝缘手套付618专用铁盒250?
300?
400个419管孔木塞φ75/φ100只420专用顶杆φ40?
1500根621专用扳手M30付222乳胶管φ8mmM303.1.3.3汽包检修工艺方法及质量标准
检修项目检修方法及工艺要求质量标准
1.停炉前做好膨胀指示器记录。
2.拆下人孔门外保护罩。
准备工作3.准备好胶皮及各种用具。
4.接两只12V行灯。
1.停炉放水48小时后,办理工作票,1.人孔门平面应平整光洁,无明显的直
用专用扳手拆下人孔门螺栓,并将拆槽和牵连的腐蚀麻点,平面不可有裂
下的螺栓及垫圈作记号,以便顺利复纹,结合面应大于全宽度的2/3.
位。
2.高压石棉板,不应有折纹,厚度拆装汽包2.在打开汽包人孔门时,分场检修主2-4mm,大小应与人孔面相等,衬垫应干人孔门任或专工、安全员以及化学人员应参燥,不可有受潮发软现象。
加,工作时应有一人监护并做好记录,3.人孔门压板不应有扭曲变形,螺丝
推开人孔门时必须戴手套,并应站在不应有反牙和拉毛现象,螺母应能随手
人孔门的一侧,以免烫伤,关人孔门时捻到底,螺丝一侧应加涂黑铅粉或二硫
5
应贴封条。
化钼。
3.装通风机冷却汽包内温度降至404.装后上水无渗漏。
度以下,方可进入汽包内工作。
5.点火升压至0.29-0.49Mpa,复紧人4.打开人孔门后,首先由化学人员进孔门螺栓。
入,检查汽包结垢.腐蚀情况并检查内
部装置完整情况,同时做好修前情况
记录,要严格检查进入汽包人员随身
所携带的物体,并予以登记,待出汽
包时必须全部带出。
5.汽包内应有12V低压照明灯,进入
汽包内工作前应将下降管用胶皮盖好,
防止杂物落在管内。
6.禁止在汽包上乱割乱焊,施焊方案
必须经有关领导批准后方可进行。
7.汽包内工作完毕,须经三级验收后
方可关闭人孔门。
8.应做好汽包修后记录,以便与原记
录对照。
1.拆下的汽水分离设备和蒸汽清洗装1.各种内部装置腐蚀深度最大不超过置,应按左、右、前、后方向顺序编号,原厚的1/2。
用毛刷、钢丝刷或用砂布将汽包内所有2.溢水门坎的水平误差不得超过设备的锈垢清除干净,将拆下的销子、0.5mm,全长误差最大4mm,每次测量做螺丝等零星物件集中放置。
好记录,发现偏差超标并已影响汽水品2.用压缩空气吹通给水管、给水分配质,应采取校正措施。
管、加药管取样管、水位计连接管等各3.加药管、排污管、给水分配管及取种管道(对不可拆卸的管道应用小榔头样管等应畅通无阻,安装位置正确,固振击致通),将锈泥清理干净。
定可靠,连排管应装置在不低于正常水3.下降管,管口十字档板应加以包扎遮位的位置,旁路水管左右对称,方向不盖,并用胶皮覆盖,谨防工具、杂物落入能搞错,并伸至下降管口附近。
槽钢缓管内。
冲罩点焊牢固。
事故放水管安装位置不拆装汽包低于最低水位。
4.工作结束离开汽包前,应加装假人内部汽水4.旋风筒的上边缘标高允许误差分离装置孔门,并贴封条。
+10mm;中心线垂直度偏斜小于1/100;
汽水混合物引入管标高允许误差
+20mm;下部托斗与上旋风筒下平面距
离小于50mm。
5.所有焊缝(如法兰头颈,汇流箱封板
等)不应有脱焊或断裂,旋风筒顶帽及
托盘应点焊牢固。
6.旋风筒法兰用1.5mm石棉橡胶垫片,
垫片上均匀涂以一层锅炉漆并烘干。
斜
销、圆销用铅粉或二硫化钼干擦后应装
置牢固,法兰结合面应严密不漏。
7.多孔板、清洗板的孔眼应清洁无堵
6
塞。
1.用拉钢丝法测量汽包的弯曲度。
即:
1.最大弯曲允许值为15mm
把细铁丝穿过汽包内部并拉紧,然后在2.纵向水平误差和横向水平误差都不
汽包两端筒身封头焊缝处量出相等尺应大于2mm.
寸,固定好钢丝位置,在汽包中部所量3.椭圆度允许?
0.7%Dn=11.2mm
尺寸之差,即为汽包的弯曲度。
4.各项测量记录正确齐全。
2.用橡皮管两端接玻璃连通器测量汽
包的水平度,皮管内应无空气存在,皮汽包水平管不可折曲。
及弯曲度3.用皮尺测量汽包的椭圆度的测量4.新装锅炉的汽包的水平度应符合质
量标准,由于在运行中会遇到地基下
沉、钢架变形等多种因素和条件,致使
测得的水平度和弯曲度偏离于质量标
准,可将标高偏差值、汽包弯曲度与上
次大修记录进行比较,发现疑问应查清
原因。
1.人孔门结合面应用水平刮刀铲刮干用专用平板(应经校验)及塞尺进行环
净,再用砂布打光、白布清洁。
铲刮应向检测,每一平面沿环向测量12-16点,
按人孔门的圆周环向进行,不可铲出直并作好记录。
槽,特别是平面肩胛倾角处不可有腐蚀汽包人孔斑点及直槽纹路,如发现腐蚀斑点既深门平面的又大时,应采取方法修补,将腐蚀点凿测量及研去,堆焊后再磨平(考虑到材料的焊接磨性能,应制定特殊的焊接措施)。
汽包零件拆除搬运进出汽包人孔门应防止
碰坏人孔门平面。
2.用研磨膏及刮刀配合进行刮研、研
磨及平整。
1.汽包内部裂纹应每次大修都做检查,筒体内外表面的凹陷和疤痕,当深度为
外壁裂纹则每6年检查一次。
3,4mm时应修磨到圆滑过度。
当深度大汽包内外2.用着色法或超声波检查裂纹并做记于4mm时,则应补焊并修磨。
对于微小壁裂纹的录。
的表面裂纹和高度达到3mm的个别凸起检查3.如发现汽包有超标裂纹要做焊补处部分应作修整。
理,应有详细的焊接措施并经总工批
准,否则不准焊补。
1.停炉前做好指示记录。
1.指针顶端呈尖形,距平板1,2mm。
膨胀指示2.停炉后膨胀批示器记录与停炉前进2.装置正确、牢固。
器的修正行比较。
3.零位校正正确。
3.水压试验前应作最后一次全面检查。
4.指示牌表面清洁,数字清楚。
汽包吊架检查吊架下部承吊汽包部位与汽包接1.上下瓦形垫块应完整无损。
检查触情况。
16Mn钢板点焊处脱焊情况应2.轴销螺母应拧紧。
在拆去汽包保温时检查,一般在打磨检3.吊架下部承吊部位应与汽包壁完全
7
查汽包焊缝时检查。
接触。
4.钢板点焊处不应脱焊。
大直径下在汽包内部装置拆除后进入汽包仔细1.十字挡板焊接牢固。
降管管口检查。
2.下降管管口不应有裂纹。
检查
3.1.3.4汽包常见故障及消除方法
故障内容主要内容消除方法
1.给水品质差。
1.加强化学监督,按要求进行定期排内部腐2.排污不足使炉水恶化。
污。
蚀、结垢3.长期运行未能清理干净。
2.随同受热面酸洗汽包。
3.结合大修进行彻底清理。
汽包弯曲启停炉时上水或放水速度快,使汽包上、1.制定措施进行处理。
及裂纹。
下壁温差大于50?
,而使应力过大。
2.严格正确执行运行规程。
汽包人孔1.人孔门结合面不严。
1.研磨汽包人孔门结合面。
门泄漏及2.垫子材料不符合要求。
2.使用合格的石棉垫。
汽包内部3.汽包内部销子未装牢。
3.固定销装牢。
零件脱
落。
3.1.3.5汽包检修后的验收
验收项目验收方法验收标准验收人1.支吊架1.现场验收验收标准对应检修质1.工作小组自检2.膨胀指示器2.资料验收量标准2.班长或班组技术员3.汽包内部清理情况3.测量抽查验详检。
4.汽包内部零件清理情况收3.车间或生产部检5.人孔门拆装验。
6.各装置拆装
7.汽包测量(包括水平、
弯曲度、椭圆度、人孔门
平面测量)等
8(水压试验
3.2水冷壁的检修
3.2.1水冷壁燃烧室概况及工作原理
炉膛断面尺寸呈长方形,炉膛水冷壁为膜式壁结构,由水冷壁前墙、后墙和两侧墙组成,通过吊杆装置悬吊于钢架的炉顶构架上,并整体向下膨胀。
水冷壁管子采用20G材质无缝钢管。
炉膛下部的前后墙向中间收缩,炉膛下部的前墙水冷壁弯制成水冷布风板和水冷风室,炉膛后墙与风室后墙间采用搭接板结构进行密封,风室水冷管上焊有销钉,用以固定耐火耐磨材料。
燃烧室区域的水冷壁上焊有销钉,用以固定耐磨耐火材料,密相区上部与炉膛膜式水冷壁相接处,水冷壁管向外让管,以避免水冷壁在密相区打耐磨耐火浇注料后形成易磨损的凸台。
8
为了减轻水冷壁振动以及防止燃烧室因爆炸而损坏水冷壁,在水冷壁外侧四周,沿燃烧室高度方向装有多层刚性梁。
双面水冷壁及其附着在其上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上,共有6根M52mm的吊杆,安装时应调整螺母,使每根吊杆均匀承载。
水冷壁由四根集中下降管供水,下水连接管与水冷壁下集箱相连,整个水冷壁前、后、左、右都有回路,汽水混合物通过导汽管引汽水出管引入锅筒。
二侧水冷壁各有一个下集箱和一个上集箱,水经集中下降管和分配管进入下集箱,然后经侧水冷壁至上集箱,再由汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。
前、后、左、右水冷壁各有一个下集箱,共用四个上集箱,水经集中下水管和分配管分别进入四个下集箱,经过水冷壁受热上升进入上集箱,由引出管进入汽包。
、
水冷布风板位于炉膛底部,由水平的膜式管屏和风帽组成。
水冷管屏的管子采用材料:
20G,合金钢钢制成的钟罩式风帽按一定规律焊在水冷管屏鳍片上。
在布风板有两上有三个个排渣口,所有风帽底部到耐火材料表面的距离保持50mm。
风帽外罩的四个开孔方向要按图纸要求安装、固定,以免风帽磨损。
为监视炉膛运行工况,沿高度方向分几层布置了温度和压力测点。
如一次风室的温度和压力测点;布风板上的温度测点;密相区出口的压力和温度测点等;炉膛上部的烟温和负压测点;同时在适当的位置装设了看火孔、检查门等,炉膛顶部设有检修起吊孔。
3.2.2锅炉水冷壁大、小修标准项目
序号大修标准项目小修标准项目特殊项目
1清理管子外壁结焦集灰清理管子外壁结焦积灰密相区上部
2金属监督测壁厚、蠕胀重点磨损部位管壁测壁厚区域水冷壁
3重点磨损部位管壁测壁厚鳍片检查焊补管和鳍片防
4布风板及风帽检查,疏通;固定支水冷风室检查磨喷涂。
双面
5撑检查焊补。
金属监督测壁厚,四周水冷壁水下集箱上
6四周水冷壁测壁厚测厚。
部区域防磨
7鳍片检查焊补变径处护瓦整修、更换喷涂。
8根据化学要求割管取样布风板风帽检查、疏通;固定
9
9水冷风室检查支撑检查焊补。
10水冷壁变径处护瓦整修、更换流化均匀性试验。
流化均匀性试验
3.2.3水冷壁检修项目、工艺方法及质量标准
检修项目工艺方法质量标准
1.准备好检修用测量工具,对口管钳及所需
备品。
准备工作2.准备足够数量的110V、220V临时固定电1.电线绝缘良好,工作人员碰不源。
着。
3.搭好所需的脚手架。
2.脚手架经验收合格。
1.燃料室内温度超过60?
以上,不准入内检1.抽割的新管旧长度必须大于水冷壁管修及清理。
250mm。
的防磨、防2.检修水冷壁管的胀粗和鼓包,每次大修中2.内壁垢不大于400克/平方米。
腐蚀检查抽割热负荷较高的水冷壁管(称为监视管,位3.水冷壁管胀粗超过3.5%应更换及监视段置与长度由锅炉和化学人员商定),并送化学新管。
的抽查检测定结垢量。
每次大修同时抽下新管和旧管4.新管必须先送化学人员酸洗,查。
(新管指上次大修抽换上的管段)供化学人员金相鉴定与原材料相同方可使
作垢量比较。
用,严禁错用钢材。
1.对炉膛密相区上部护瓦上下300mm范围的1.焊缝合格。
对若干关水冷壁管及鳍片冲刷磨损情况检查。
2.磨损度小于原壁厚的1/3。
键部位的2.对炉膛密相区上部护瓦上端冲刷磨损情况检查对运行时数大于10万小时的制造焊口的检查。
1.切割鳍片时,严禁割伤管子本身,气割时,1.焊接不应布置在管子弯曲部
要防止铁渣落入管内,切割点应避开刚性梁.分,应距起弯点100mm以上。
2.相邻两根管子的焊口应上下交叉,尽量避2.焊口距联箱外壁及刚性梁
免将焊口布置在同一水平线上,管子开口应100mm以上。
加木塞.3.管子对口应用磨光机或锉刀将割管3.为确保安全运行,应尽量采用氩弧焊打底,铁锈清理干净,内外壁打光100mm手工盖面的焊接工艺。
长度。
4.坡口形式及尺寸要求参考
1.2.2.6
5.两相邻的对接焊口之间距离
不小于150mm。
1.领用新管前必须核对质保书,严格遵守钢1.内外壁表面应光洁,没有刻痕、
材领用手续,还需测量管径、壁厚及进行金相裂纹及锈坑等。
鉴定材质。
2.管径允许偏差应小于管子公称新管子的2.当管子Dw?
159mm时,每批抽检应不少于4直径的1%检查根,当Dw>159mm时,应逐根检验.3.椭圆度应小于管子外径的1%4.壁厚偏差不得超过管壁厚的
10%,必要时应进行强度校核。
5.超声波探伤应合格。
10
1.可借助专用对口钳进行对口,避免错口及1.管子对口平面偏斜值б应?
Dw
中心线偏差。
的1%,错口不应超过壁厚的10%,
2.除设计要求冷拉的焊口之外,不得强力对且不大于1mm。
口,以免产生附加应力。
2.对口管子偏折度在焊口所在中管子的对3.点焊好的管子(尤其是用电焊点的),不得心线上200mm内应小于1mm。
o口随意敲打或搬动,以免产生裂纹。
3.坡口为37.5.两对口管子壁厚
差不得大于0.5mm,若两对口管子
壁厚不一,焊时外壁应对齐,其中
管壁较厚的管子应打内坡口。
4.鳍片应用相同材质的扁钢补
焊好。
1.按锅炉和化学人员的要求进行。
1.联箱不许有水垢及杂物,定期
2.切割时应在原来的焊口上划线进行。
排污管应畅通。
水冷壁联3.封头切开后,应通知有关锅炉、化学人员2.联箱手孔封头焊接时的对口箱手孔封及生技部检查联箱内部结垢情况。
要求应参考1.2.2.6有关部分。
头的切割4.联箱封头修好坡口后,将联箱内的杂物、
检查锈垢清理干净,然后再对口点焊(应采用氩
弧焊打底,手工盖面工艺)。
5.不能立即焊接时,应加临时封头并贴封条
保护,严禁
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