锅炉制粉系统设备检修规程.docx
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锅炉制粉系统设备检修规程
锅炉制粉系统设备检修规程
1磨煤机
1检修步骤及工艺方法:
1.1中架体检修:
1.1.1检查中架体外观的完整性,焊缝应无裂纹等缺陷,检查变形情况;
1.1.2检查中架体上所有门的密封情况,应完好,必要时更换密封填料;
1.1.3检查中架体衬板及防磨条的磨损情况,超过标准时更换;
1.1.4检查中架体法兰平面的不平度,超标时应更换;
1.1.5一次风入口处不得有漏风现象,局部磨损可进行挖补;
1.1.6清理检查拉杆密封装置的关节轴承,如有磨损或损坏,应更换。
1.1.7中架体检修质量标准:
a)焊缝无开裂,架体无漏风、漏粉、漏气;
b)密封件无老化、损坏。
1.2磨盘支座检修:
1.2.1清理、检查从磨煤机内吊出的磨盘支座。
1.2.2检查刮板的磨损情况,必要时应更换;
1.2.3待磨盘支座吊进磨煤机内部后,对刮板与下架体平面间隙进行调整。
1.2.4磨盘支座检修质量标准:
a)刮板与一次风室底部的间隙保持在8~10mm;
刮板内侧和机座密封装置,外侧和风室内壁都保持大于15mm。
1.3磨辊检查:
1.3.1用打开检修门,安装磨辊翻出装置;
1.3.2拆除磨辊的密封风道和滚架、滚柱;
1.3.3联接翻出装置与磨辊;
1.3.4将从加载架上拆下第一个磨辊(拆除加载架和辊支架之间的支架);
1.3.5松开液压缸和连接件之间的防尘罩连接;
1.3.6用液压系统将加压架和两个磨辊提升起来,用支撑架在连接件和油缸之间做支撑,然后再降低拉杆到支撑架上;
1.3.7用翻出装置慢慢提升磨辊然后把它翻到中架体的外面;
1.3.8在磨辊轴承座上安装4个吊环螺钉,拆掉辊支架和翻出装置之间的联接螺栓然后用吊车将磨辊吊走;
1.3.9拆除液压缸上的支撑架,降低加载架和两个磨辊到磨盘上;
1.3.10安装磨辊固定装置;
1.3.1拆除加载架和两个磨辊的连接;
1.3.12用液压系统将加压架提升起来,用支撑架在连接件和油缸之间做支撑,然后再降低拉杆到支撑架上;
1.3.13利用盘车装置将一个磨辊移动到检修门口;
1.3.14将翻出装置与磨辊联接起来,拆除该磨辊与磨辊固定装置的连接;
1.3.15用翻出装置慢慢提升第二个磨辊然后把它翻到中架体的外面;
1.3.16在磨辊轴承座上安装4个吊环螺钉,拆掉辊支架和翻出装置之间的联接螺栓然后用吊车将磨辊吊走;
1.3.17重复14-17步拆卸第三个磨辊。
1.3.18磨辊检查质量标准:
a)辊胎磨损后残余厚度为10mm时作百分之百的更新,对应的衬瓦也必须更新;
b)轴承径向间隙一般在0.25—0.80mm,最大报废间隙按其设备的振动温度、影响来决定,轴向间隙承力侧为0.095mm,推力侧为0.105mm。
1.4磨辊碾磨套检查更换:
1.1检查磨辊套磨损情况,如磨损超过1/3需要更换或补焊;
1.4.2拆去磨辊端部护罩;
1.4.3拆掉通风过滤器;
1.4.4用支撑块撑起磨辊防止其转动;
1.4.5拆掉防磨护环;
1.4.6利用单作用油缸等专用工具拔出压环;
1.4.7用专用工具将辊套吊走。
1.4.8磨辊碾磨套检查更换质量标准:
a)磨辊套检查时,可以在辊套全新时制做一个轮廓样板,用来检查部件磨损后的磨损程度。
磨损超过1/3时更换并填焊;
b)辊套在加热时温度一般不得超过93℃,且其各部位的温度差不得大于10℃;
c)仔细检查键侧和键顶间隙符合规定尺寸,并在键槽里涂上润滑油。
1.磨辊轴承的检查及更换:
1.1松开轴承端盖上的螺栓,把端盖和螺栓移开;
1.2把轴承压盖、密封圈和挡环一起移走(插入起吊螺栓);
1.3拆除轴上的防磨环和O形密封圈;
1.4拆除固定轴和轴承内圈的压板;
1.5翻出磨辊(使轴向下);
1.6拆除磨辊轴承盖并移开;
1.7拆掉轴承内圈轴向压板上的螺栓,拆下螺栓和压板;
1.8用专用工具将轴拆出;
1.9用专用工具从轴上拆卸圆柱滚子轴承的内圈;
1.10翻转磨辊轴承座;
1.1卸下轴承座上的螺塞,连接拆卸用的润滑油泵,用专用工具拆卸调心滚子轴承;
1.12重新翻转磨辊;
1.13卸下轴承座上的螺塞,连接拆卸用的润滑油泵,用专用工具卸下圆柱滚子轴承的外圈;
1.14拆除润滑油泵和轴承座的连接;
1.15将圆柱滚子轴承的内圈放在油中加热至80℃最高为90℃,然后让其滑入辊轴并自然冷却下来;
1.16用压板将圆柱滚子轴承的内圈固定在辊轴上;
1.17将轴承座吊起,球面滚子轴承侧面向上,加热至100℃,加热时间约1.5小时;
1.18将轴承装入轴承座;
1.19装上两块钢板防止球面圆柱滚子轴承轴向窜动但不妨碍辊轴的装入;
1.20翻转轴承座,将圆柱滚子轴承侧朝上;
1.21把圆柱滚子轴承的外圈连同滚子和保持架一起装入尚有余温的轴承座中;
1.22将辊轴及已安装上的圆柱滚子轴承内圈一起插入轴承座中;
1.23用压板、螺栓及锁紧垫圈将轴承和轴固定;
1.24将轴承座和轴一起冷却下来;
1.25检查轴承转动是否灵活;
1.26用螺塞及密封垫将圆柱滚子轴承一侧上的高压油入口封闭;
1.27将O形密封圈嵌入到轴上的槽里;
1.28将轴用耐磨套加热到90℃然后把它装到轴上;
1.29把O形密封圈嵌入到轴承座的槽里;
1.30在内密封圈的密封唇上涂一层薄的润滑脂,把密封圈装到轴承压盖里,密封唇朝里;
1.31嵌入挡环并装上外密封圈,密封唇朝外,用密封环和螺钉将其固定在轴承压盖上,防止轴向窜动;
1.32按照润滑剂清单上的说明用润滑脂填满内、外密封圈之间的空隙;
1.33在耐磨套上涂润滑脂;
1.34将轴承压盖连同轴向密封圈一起装入辊轴中并靠紧,然后用螺栓及垫圈紧固,注意不要将密封处损坏;
1.35翻转轴承座,将球面滚子轴承的一侧朝上;
1.36卸去球面滚子轴承的两块止动钢板;
1.37用螺塞及密封垫将球面滚子轴承一侧上的高压油入口封闭;
1.38用螺塞及密封垫将球面滚子轴承一侧上的高压油入口封闭;
1.39把O形密封圈嵌入到轴承盖的槽口内;
1.40将轴承盖装入轴承座,并用螺栓和锁紧垫圈固定和锁紧;
1.41密闭所有开孔,用压缩空气检查磨辊轴承座的密封性能。
1.41磨辊轴承检查及更换及质量标准:
a) 向轴承腔内打入压缩空气,压力为0.2MPa,然后关闭截止阀保压30分钟后,压力不得低于0.1MPa;
b)轴承间隙包括原始间隙、配合间隙和工作间隙。
其中原始间隙和配合间隙的测量必须符合规定标准,否则应更换新轴承。
轴承内外套、滚珠、支撑架等存在裂纹、脱皮、锈蚀、过热变色超过标准的应进行更换。
轴承必须经全面检查。
检查轴承间隙符合规定标准。
新轴承内圈、外圈、滚珠、支撑架无脱皮、裂纹锈蚀等缺陷,但面积不大于1mm2,滚珠直径误差不大于0.02㎜的可以使用。
1.6加载装置检修:
1.1磨的加载装置为外置式液压加载系统由3个液压缸组成,每个液压缸带有一个拉杆平行地工作,拉杆向下拉动刚性加载架,连接于加载架上的磨辊对磨盘上的煤层施加压力,通过摆动调整装置可使外来的异物在径向方向排出;
1.4.2液压缸泄压放油;
1.4.3各密封件拆除检查;
1.4.4刚性加载架检查;
1.4.5刚性加载架与磨辊联接可靠性检查;
1.4.6加载装置检修质量标准:
a)密封件无老化、漏泄;
b)刚性加载架无裂纹;
c)刚性加载架与磨辊联接件无松动、裂纹;
d)滚珠无裂纹。
1.7磨盘瓦的更换:
1.6.1打开检修门后先将磨辊拆除;
1.6.2拆掉磨盘上的盖板;
1.6.3松开压紧螺栓,取掉螺母、弹簧压板、碟形弹簧、垫圈和O形圈;
1.7.4拆除磨盘上的夹紧环;
1.7.5在中架体上安装磨盘瓦吊具装置,吊具装置必须正确;
1.7.6用吊具体的钩钩住磨盘瓦上的起吊孔;
1.7.7提升磨盘瓦并把它们移到中架体外;
1.7.8用吊车将磨盘瓦吊走;
1.7.9清理磨盘并检查回用部件是否有损伤;
1.6.10.用磨盘瓦吊具将第一块新磨盘瓦放入磨盘,沿逆时针方向移动磨盘瓦并使其接触到驱动柱销;
1.6.1安装其余的磨盘瓦。
在安装过程中调整磨盘瓦之间的间隙,若有必要的话,可以磨去磨盘瓦接触凸台。
安装后的磨盘瓦在磨盘上应保证水平紧密接触,没有倾斜及翘起;
1.6.12插入全部压紧螺栓;
1.6.13对第一个压紧螺栓进行手动预紧,随后用大锤锤击螺栓头部,螺栓和磨盘瓦松动后,将压紧螺栓预紧,预紧力为70%;
1.6.14拧紧第二个压紧螺栓(在同一块磨盘瓦上)重复上速预紧操作过程;
1.6.15松开螺母,拆掉套筒,安装O型密封圈、碟形弹簧和垫圈等,按力矩要求拧紧螺母;
1.6.16重复13~15的操作步骤安装好其余的磨盘瓦;
1.6.17安装并紧固磨盘中心法兰;
1.6.18磨盘瓦的更换质量标准:
a)衬瓦磨损一般应不超过原厚度的60%,残余厚度为10mm时,必须百分之百的更新;
b)安装时应测量衬瓦底面与托盘接触面之间的间隙,测量衬瓦径向外弧与托盘接触面之间的间隙,最大值为0.15塞尺塞入深度不超过30mm;
c)每块衬瓦安装好后,与前一块衬瓦的侧面之间不得留有间隙,相邻两块衬瓦高度差不得超过2mm;
d)最后两块衬瓦间的累计间隙可加垫片消除;
e)衬瓦及螺丝不允许有裂纹;
f)螺丝不允许有松动并加装止动螺母;
g)第一块衬瓦与最后一块衬瓦应留有一定的间隙以便下次拆卸。
1.8分离器体衬板的更换:
1.8.1在磨辊装置翻出的情况下进入分离气体内,检查分离气体的衬板和衬板支架;
1.8.2衬板支架因其磨损严重而进行更换时,新的支架应与磨门孔中心对中,并在两端的上下处与分离器体焊接;
1.8.3将需要更换的衬板焊塞割除并取下衬板并换上相同形状的衬板,衬板的背部应刮涂填料(填料自配,应具有可涂性,耐热,粘性和充填的特性),衬板的安装中可作必要的修正;
1.8.4在安装折向衬板时,其右端衬板的下端面应与支架下端平齐,左端衬板的前端应低于支架前端约3毫米。
底部衬板应从右端开始,安装中间衬板时应从左端开始;(衬板应充满填料)
1.8.5衬板安装合适后焊接焊塞,然后用硅橡胶粘合剂填充焊塞孔并将表面刮平;
1.8.6分离器体衬板的更换质量标准:
a)分离气体衬板和衬板支架无严重磨损;
b)衬板支架更换后,其下底边应高于分离气体法兰70毫米;
c)衬板与分离气体的间隙及衬板间间隙均为3毫米;
d)衬板更换后其表面应平整。
1.9内锥体出口衬板的更换:
1.9.1检查出口扇形板的磨损情况,然后将磨损的扇形衬板的焊塞割除;
1.9.2;拆除出口扇形板的紧固螺母,取下衬板;
1.9.3清理内锥体的金属表面并检查固定衬板的焊接螺栓的螺纹。
更换螺栓时,应将螺栓遗留在内锥体上的焊疤去除,在进行焊接;
1.9.4将出口扇形板固定在螺栓上,然后在螺栓的螺纹上涂密封胶并用螺母进行紧固。
1.9.5焊接出口扇形衬板上焊塞,然后用硅橡胶充填塞孔,并将表面刮平。
1.9.6内锥体出口衬板的更换质量标准:
a)出口扇形衬板无严重磨损;
b)内锥体表面无严重磨损;
c)衬板固定螺栓螺纹无损伤;
d)衬板更换后衬板表面平整,无缝隙。
1.10分离器折向门的更换:
1.10.1清理分离器顶盖的煤粉,旋转折向门手动操纵杆的星轮及锁紧螺母,根据刻度盘上的指示,将操纵杆移到刻度为5的位置,然后将锁紧螺母锁紧;
1.10.2拆除折向门门杆上的定位螺栓;
1.10.3进入分离器体内,将内锥体的人孔门螺栓拆除,取下入口门,然后在内锥体内转动折向门,将折向门与门杆的连接螺栓拆除,取下以磨损的折向门。
(注意:
拆螺栓前应将螺栓头部的点焊去除);
1.10.4将新的折向门与门杆连接,螺栓紧固后,将螺栓的头部与折向门点焊,并将折向门恢复到原来位置。
(注意:
折向门与门杆的结合面);
1.10.5检查新装的折向门与折向门支撑和内锥体法兰之间的间隙。
1.10.6测量并将折向门上端部与框架窗口边的距离调整为98mm后,将折向门的定位螺栓拧紧。
(注意:
如是多块折向门更换,可用一根长98mm的铁棍或木棒来测量和调整各折向门,并使折向门开度一致即可)
1.10.7将分离器顶的操纵杆上的星轮和锁紧螺母松开,操作操纵杆使之在0-10刻度之间来回摆动,以确认折向门转动的灵活性,然后将操纵杆固定在原来的刻度的位置,拧紧星轮和锁紧螺母。
(注意:
投运后应进行煤粉细度的测试,以最终确定折向门开度位置)
1.10.8分离器折向门的更换质量标准:
a)折向门与门杆的连接螺栓的紧固力矩为128N.m
b)折向门与折向支撑和内锥体法兰间隙为1.5mm。
c)折向门转动灵活。
无卡涩。
d)折向门开度一致,开度指示清晰。
e)折向门无严重磨损。
1.1磨辊装置油封的更换:
1.1.1按一般的拆卸方法拆去磨门盖;
1.1.2从磨辊内排放出润滑油;
1.1.3将磨辊装置翻出分离器体之外,支承在安全支架上,拧紧固定螺栓;
1.1.4拆去密封挡圈(两半);
1.1.5拆去密封检修盖;
1.1.6割断原油封,将其从上磨辊轴承盖中取出;
1.1.7转动磨辊,检查密封耐磨衬环。
如有较多的磨损,应考虑更换;
1.1.8按园周长切度割新的油封;
1.1.9往密封孔内嵌填少量的二硫化钼润滑脂;
1.1.10装第一根油封,使其唇形向磨辊轴承座内;
1.1.11第二、三根油封使其唇形向外;
1.1.12通过检查孔检查个油封均安装正确,无重叠现象;
1.1.13在油封检查孔盖上涂平面密封胶,重新装好。
拧紧螺钉;
1.1.14装上油封挡圈(两半),拧紧螺钉;
1.1.15将磨辊翻进分离气体内;
1.1.16检查排油孔已装好,往磨辊内加润滑油至规定的油位;
1.1.17装上磨辊头盖板;
1.1.18装上磨门盖;
1.1.19重新调整磨辊与磨碗衬板,磨辊头与弹簧装置之间的间隙。
1.1.20磨辊装置油封的更换质量标准:
a)油封和油封盖固定良好无松动;
b)各油封均安装正确,无重叠现象;
c)油封安装必须安装到位。
1.12裙罩及空气密封装置、缝隙密封装置的检修:
1.12.1在下裙罩上装上一对刮板装置,然后调节裙罩的位置,以保证刮板与侧机体底板之间的间隙。
1.12.2用塞尺测量裙罩法兰与磨碗毂之间的间隙,并根据这一间隙来确定垫片组的厚度,然后将垫片组放入间隙内,用螺栓将裙罩固定在磨辊毂上。
1.12.3测量下裙罩下端与气封环间隙并根据这一间隙来确定垫片组的厚度。
1.12.4开启润滑油泵并转动磨碗,利用下裙罩的1/4扇形体缺口位置安装垫片组。
最后将剩余的1/4扇形体裙罩及相关垫片组装复。
(注意:
在接口处应涂上硅橡胶密封胶)
1.12.5根据编号将密封垫片和隔板装到侧机体的底部并将螺栓稍稍收紧,然后编号装复,并用螺栓稍稍紧固。
密封垫片和刮板以及侧机体上安装密封叶片的安装面应保持清洁。
1.12.6调整密封垫片的位置,以使其与磨辊毂的间隙在允许的范围内。
密封垫片安装位置正确,然后开启润滑油泵并转动磨碗,在每隔90°位置再次确认间隙。
1.12.7裙罩及空气密封装置、缝隙密封装置的检修质量标准:
a)刮板与侧机体底板之间的间隙为8mm±1.5mm;
b)裙罩与磨辊毂的连接螺栓的紧固力矩为180N.m;
c)下裙罩与气封环间隙为0.5㎜-1.6㎜;
d)密封垫片与磨辊毂的间隙应小于0.5mm±0.075mm。
1.13风环和空气节流环的更换:
1.13.1检查叶轮风环和空气节流环的磨损程度;
1.13.2拆除磨损严重的叶轮风环和空气节流环;
1.13.3用点焊的方法将空气节流环焊接到叶轮的风环上;
1.13.4将新的叶轮风环与磨碗连接并用手将螺栓旋紧,然后将叶轮风环的固定板与磨碗连接并紧固点焊,调整叶轮风环的位置,并与固定板用电焊焊接,涂上密封胶后再进行紧固;
1.13.5按原样将空气节流环焊接到叶轮风环上;(注意:
空气节流环的数量根据磨煤机的实际情况确定)
1.13.6将调节罩装复并调整与分离器体的间隙。
1.13.7风环和空气节流环的更换质量标准:
a)叶轮风环和空气节流环无严重磨损;
b)叶轮与磨碗的连接螺栓紧固力矩为400N.m;
c)叶轮调节环与分离器体的间隙为12mm。
1.14磨辊轴承端隙的检查:
1.11将磨辊装置翻出在安全支架,拆去翻转吊具。
1.14.2拆去辊套挡板螺钉和挡板。
1.14.3装上拆卸吊具,吊具上V型记号应朝磨煤机、
1.14.4在磨辊头上放一支百分表,使百分表的触头碰在磨辊轴承的背面。
转动辊套数转以确认磨辊轴承处于正常的位置,将百分表调整到零位,,并作出记号。
1.14.5带磨辊载荷,用吊车吊起辊套,转动辊套数转以确认磨辊轴承处于正常的位置,读出百分表值,并作记录。
1.14.6放下辊套,使载荷回复为零。
转动辊套数转,使轴承正常就位。
读出百分表值,如果与原设定的零位相比,误差在±0.015mm之内,则所测读数是正确的。
1.14.7取各次测量的平均值,并与表列的值作比较。
1.14.8如果所测的轴承端间隙小于0.38mm,磨辊可以继续运行不需要调整间隙。
1.14.9如果所测量的轴承端间隙超出0.38mm则需对轴承进行检查,有无损坏。
1.110拆去挡板螺钉和挡板,测量磨辊轴端和轴承内圈端面的高低差值。
按装一组厚度大于高低差值0.05mm的垫片组到轴端面上。
1.11轴承间隙调整合格后,在下轴承盖和O型圈上涂二硫化钼润滑脂,并装好。
1.15石子煤刮板,闸门更换:
1.11刮板由螺栓连在轭头托架上,根据磨损状况调整或更换新刮板,刮板与主气室底部应保持6-9mm间隙;
1.12由于在磨煤机运行时难以修理石子煤闸门,一般应整套更换.磨损的闸门组件回车间检修换件。
1.16减速机的检修工艺及质量标准:
1.11用液压系统提升磨辊、加压架并用支撑架支撑防止坠落;
1.14.2拆掉磨盘上的中心盖板并将其移出磨煤机;
1.14.3拆掉磨盘和减速机输出法兰之间的连接螺栓;
1.14.4排出减速机和推力轴承处的油,拆卸减速机进出油管道及电气线路;
1.14.5拆掉联轴器保护罩,拆掉联轴器;
1.14.6拆除磨煤机主电机;
1.14.7打开磨煤机排渣检查门;
1.14.8把4个带有支架的单作用油缸通过下架体的检查门放到磨盘与下架体之间;
1.14.9把支架放到减速机后侧2个单作用油缸下的下架体内用以支撑;
1.110均匀操作单作用油缸,使磨盘升起约40mm并固定;
1.111拆去减速机和减速机底板之间的连接螺栓;
1.112吊出并解体行星齿轮系、内齿圈,放入指定位置,清洗并检查。
各齿轮面齿磨损均匀。
当齿面出现裂纹、断裂、麻点或磨损量超过设计齿厚的1/3时,应进行更换;
1.113拆除输入传动轴Ⅰ轴、轴承组及其相应管路,放至指定位置,加热对轮,用专用工具拔出对轮。
整体清洗检查;
1.114拆除伞齿轮和双列圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承,清洗进行检查;当轴承滚套、滚子出现严重麻点、锈蚀、裂纹等缺陷时,应进行更换
1.115对传动轴进行清洗检查。
各转动轴出现弯曲变形时应进行校直或更换,存在裂纹时必须更换;
1.116解体传动伞齿轮系,检查伞齿轮和Ⅱ轴。
各转动轴出现弯曲变形时应进行校直或更换,存在裂纹时必须更换;
1.117解体后的各另部件进行清洗检查、测量。
记录各种数据;
1.118全面检查清理各部毛刺,并测量其配合尺寸;
1.119加热调心滚子轴承,并且将其装在伞齿头上。
将加热的收缩环装在伞齿头上。
1.14.20将带调心滚子轴承和收缩环的伞齿头轴垂直放置并支撑住,从内部加热圆锥滚子轴承和轴、承套筒,推动调心滚子轴承外环进入轴承套内;
1.14.21将双列圆锥滚子轴承推入轴承套筒,同时装在伞齿头轴上;
1.14.22紧固开槽螺母将双列圆锥滚子轴承和溅油环紧靠在轴肩上,并用安全夹保护;
1.14.23装配上间隔环,将喷油器拧入轴承套筒的油孔中;
1.14.24检查轴向间隙和输入轴的径向跳动;
1.14.25将伞齿轮轴推入加热的伞齿轮轮毂上,用螺栓和销子将伞齿轮装配到伞齿轮轴的伞齿轮轮毂上;
1.14.26热圆柱滚子轴承,并将其装在伞齿轮轴上。
安装安全环。
圆柱滚子轴承径向装配间隙0.05-0.14mm;
1.14.27加热轴承套,装配整个带间隔环的双列圆锥滚子轴承到轴承套中,用轴承固定环锁住它,安装调节环;
1.14.28旋转带已预装伞齿轮的伞齿轮轴180°,安装轴承套和调节环到轴承支架上,把支撑螺栓放到轴承支架上,并紧固它;
1.14.29从内部加热圆锥滚子轴承,推带轴承套的轴承支架和整个轴承到伞齿轮轴上;
1.14.30装上溅油环,将连接环加热到大约50℃,把它推到伞齿轮轴端的齿上,通过连接环和伞齿轮轴将中间段用螺栓把接住;
1.14.31将已安装锁环的齿形连轴节插入到连接环上;
1.14.32将双向油位环和齿形连轴节把接到一起,将推力块压入中间段。
环和伞齿轮轴将中间段用螺栓把接住;
1.14.33将已安装锁环的齿形连轴节插入到连接环上;
1.14.34将双向油位环和齿形连轴节把接到一起,将推力块压入中间段。
1.14.35旋转行星架1800;(垂直方向)
1.14.36用锁紧换将调心滚子轴承安装到相应的已预先加热的行星轮上;
(三个行星轮)
1.14.37从外部将三个行星轮推入行星架;
(与孔同轴)
1.14.38加热整个行星架表面,放上间隔环,将行星轴推入。
用紧定螺栓将行星轴和行星架固定;
1.14.39旋转行星架1800,将连接轴和存油环把接到行星架上,把螺纹销轴拧入行星架;
1.14.40将太阳轮装入行星架,用临时保持螺栓调整它;
1.14.41预先组装行星轮系到推力瓦轴承支架上,并用螺栓紧固;
1.14.42将传套插入到加热的推力盘上,用传动销和螺栓紧固,紧固密封环;
1.14.43将传动顶盖放入传动套中,并紧固。
用丝堵塞住传动套上的油孔;
1.14.44.内部伞齿轮轴推力球轴承表面应光滑,无麻点、锈斑、游隙:
0.15-0.20mm;
1.14.45清洗检查齿圈和各部件是否有毛刺,裂纹,作处理。
如必要更换新的部件,对新件仍应清理并测量检查;
1.14.46加热箱体后,放入内齿圈,将合适的键推入箱体和内齿圈之间;
1.14.47调整键,使它合适没有空隙;
1.14.48装入带轴承支架的伞齿轮轴(Ⅱ轴)。
把预先组装好的伞齿轮放到圆柱滚子轴承外环中,在这些部件上连接相应的内部管路;
1.14.49内部伞齿轮轴上部承力轴承内外圈表面应光滑无裂纹、游隙:
0.20-0.40mm。
伞齿轮轴的下部承力轴承符合油隙:
0.20-0.40mm配合尺寸:
0.01-0.02mm;
1.14.50向上旋转偏心机构(注意标记),将整个轴承组插入箱体;
11.14.51朝零位旋转偏心机构90°,轻微转动,调整齿的啮合间隙;
1.14.52安装调整环,做啮合区域检查。
齿轮啮合区必须大于齿长的50%;二啮合齿间间隙不超过0.15-0.2mm;
1.14.53连接相应内部管路,包括外部回油管路;
1.14.54安装行星轮系;
1.14.55将整个行星架引入内齿圈的轮缘中,正确调整齿的啮合,用薄钢板支撑;
1.14.56检查太阳轮和行星架的间隙。
中间轴推力球轴承轴承内径与轴的配合紧力0.01-0.03mm,游隙:
0.15-0.25mm。
;支撑螺栓和行星架的间隙为7m;
1.14.57连接相应的内部管路;
1.14.58将预先组装好的带径向滑动轴承的推力瓦轴承支架放入箱体并紧固后,安装相应管道;
1.14.59安装推力
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