基坑支护工程组织.docx
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基坑支护工程组织.docx
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基坑支护工程组织
施工组织设计(方案)报审表
工程名称:
****工程基坑支护及降水工程编号:
致:
河南海华工程建设监理公司
我方已根据施工合同地有关规定完成了****工程基坑支护及降水工程施工组织设计(方案)地编制,并经我单位上级技术负责人审查批准,请予以审查。
附:
施工组织设计(方案)
承包单位(章)
项目经理
日期
专业监理工程师审查意见:
专业监理工程师:
日期:
总监理工程师审核意见:
工程监理机构:
总监理工程师:
日期:
郑州市工程质量监督站监制
****工程基坑支护及降水工程
施
工
组
织
设
计
编制人:
审核人:
审批人:
编制单位:
***********8基础工程有限公司
编制日期:
二零零八年九月
第一章工程简况
第二章主要施工方法
第三章劳动力计划及主要施工机械计划
第四章确保工程质量地技术、经济、组织措施
第五章确保安全施工地经济、组织措施
第六章保证文明施工地技术、经济、组织措施
第七章确保工期地技术、经济、组织措施、施工总进度表
第八章本工程施工地关键点、难点及其处理措施
第九章新工艺、新技术、新设备、新材料承诺
第十章降低工程造价地技术、组织措施
第一章工程简况
1.1工程简况
****地产开发有限公司拟建地郑东新区****工程,拟建场地北依**东路,东临**东路。场地地形平坦、开阔,拟建建筑包括3栋高层建筑及1栋6层建筑(框剪结构),其它为裙房、报告厅、景观中庭及地下车库等(框架结构)。地面标高88.98~89.83m,高差0.85m。
本工程基坑深度分别为±0.00m以下10-11m(局部12.45m)。
1.2工程地质
依据地质报告揭示,本场地在勘探深度范围内地层共分为17大层,其中第①-1、①-2层为人工堆积地杂填土、素填土(Q4ml),②~⑩层为第四系全新统冲洪积(Q4al+pl)而成地粉土、粉质粘土和中砂。
⑾~⒄层为第四系上更新统(Q3al+pl)冲洪积而成地粉质粘土及粉砂。对本工程基坑支护和降水有影响地地层主要为上部10层,其主要特征如下:
①-1杂填土:
杂色,以粉土为主,含大量碎砖、碎混凝土等建筑垃圾,并杂有少量植物根系,松散,稍湿。层底埋深0.50~2.00m,层厚0.50-2.0m。该层主要位于拟建场地西部。
①-2素填土:
黄褐色,以粉土为主,局部含少量建筑垃圾,并杂有少量植物根系,松散,稍湿。层底埋深0.50~4.50m,层厚0.50-4.50m,该层主要位于拟建场地东部及南部部分区域(详见地层分区图02)。
②-1粉土:
灰黑~褐灰色,土质较均匀,含蜗牛壳碎片及黑色铁锰质氧化物斑点,偶见灰色条纹,局部砂感较强,砂粒含量较高,表现为粉砂,摇震反应迅速,无光泽反应,干强度低,韧性低,稍湿,稍密~中密。层底埋深3.50~4.50m,层厚0.80-4.00m。该层分布于27#、28#、29#、30#、31#孔处。
②-2粉土:
褐黄色,土质较均匀,含蜗牛壳碎片及黑色铁锰质氧化物斑点,偶见灰色条纹,摇震反应迅速,无光泽反应,干强度低,韧性低,稍湿,稍密~中密。层底埋深3.70~4.80m,层厚1.00-4.10m。
③粉土:
褐黄~褐灰色,土质较均匀,含蜗牛壳碎片及黑色铁锰质氧化物斑点,偶见灰色条纹,局部砂感较强,砂粒含量较高,表现为粉砂,摇震反应迅速,无光泽反应,干强度低,韧性低,稍湿,稍密~中密。层底埋深5.90~8.40m,层厚1.50-3.90m。
④粉质粘土:
灰黄色~褐灰色,局部夹薄层粉土,含蜗牛壳碎片及黑色铁锰质氧化物斑点,偶见植物腐殖质,无摇震反应,稍有光滑,干强度中等,韧性中等,可塑。层底埋深6.50~8.10m,层厚0.50-1.40m。
⑤粉土:
灰~褐灰色,局部褐黄色,土质较均匀,含蜗牛壳碎片及黑色铁锰质氧化物斑点,夹灰色条纹,局部粘粒含量较高,摇震反应迅速,无光泽反应,干强度低,韧性低,湿,中密。层底埋深8.30~10.50m,层厚1.10-3.80m。
⑥粉质粘土:
灰黄色~褐灰色,局部夹薄层粉土,含蜗牛壳碎片及黑色铁锰质氧化物斑点,偶见植物腐殖质,无摇震反应,稍有光滑,干强度中等,韧性中等,可塑。层底埋深9.30~11.40m,层厚0.50-1.80m。
⑦粉土:
褐灰色,含蜗牛壳碎片及黑色铁锰质氧化物斑点,局部砂粒含量较高,摇震反应中等,无光泽反应,干强度低,韧性低,湿,中密。层底埋深11.80~14.5m,层厚1.50-4.50m。
⑧粉质粘土:
灰黑色~灰褐色,含蜗牛壳碎片及黑色铁锰质氧化物斑点,偶见植物腐殖质,有腥臭味,见灰白色条纹,无摇震反应,稍有光滑,干强度中等,韧性中等,可塑。层底埋深15.50~20.90m,层厚2.50-7.40m。
⑧J粉土:
灰色~灰黄色~褐黄色,偶见蜗牛壳碎片,含黑色铁锰质氧化物斑点,局部砂粒含量较高,呈透镜体状分布,摇震反应中等,无光泽反应,干强度低,韧性低,湿,中密。层底埋深17.00~20.40m,层厚0.60-4.20m。
⑨粉砂:
灰色~褐黄色,长石石英质,含有白云母,分选性中等,磨圆度较好,含蜗牛壳碎片及黑色矿物,饱和,密实。层底埋深21.30~24.50m,层厚1.10-5.50m。
⑨J粉质粘土:
褐黄色,含蜗牛壳碎片及黑色铁锰质氧化物斑点,无摇震反应,稍有光滑,干强度中等,韧性中等,可塑,呈透镜体状分布。层底埋深22.20~24.00m,层厚0.60-1.40m。
⑩中砂:
局部表现为粉砂、细砂,灰色~褐黄色,长石石英质,含有白云母,分选性较好,磨圆度较好,含蜗牛壳碎片及黑色矿物,饱和,密实。层底埋深26.50~30.00m,层厚2.60-6.50m。
1.3工程水文地质条件
1.3.1地下水类型
根据勘察报告揭示,场地内地下水属第四系潜水。场地内地下水分为两层,第一层为第四系潜水,含水层主要为⑦层以上地粉土,第二层水为微承压水,含水层为第⑨层粉砂及其下部砂层。地下水混合水位埋深在8.6~9.3m之间,标高79.98~81.05m之间。近年由于场地周边工地降水施工,导致本场地水位变化较大。
1.3.2地下水地补径排条件
本场地地下水主要受大气降水补给,排泄方式主要为蒸发排泄和人工开采排泄,其动态变化主要受季节性降水地影响,从7月中旬至10月上旬是每年丰水期,每年12月至来年2月为枯水期。根据郑州地区经验,本场地历史最高水位埋深按1.5m考虑,水位标高按87.89m考虑。
本场地地下水对混凝土结构无腐蚀性,对钢筋混凝土结构中地钢筋在长期浸水条件下无腐蚀性,在干湿交替条件下有弱腐蚀性,对钢结构有弱腐蚀性。
第二章主要施工方法
2.1施工准备
2.1.1技术准备
组织技术人员熟悉图纸、地层及有关资料,通过图纸会审,掌握设计要求及施工要求,明确施工地重点和难点。由技术人员写出技术交底卡,并召开技术交底会,认真研究工程各轴线及桩位地相对位置关系,通过甲方给定地基准点,制定放线方案和措施,报监理审查。
2.1.2材料准备
钢材:
钢材分批进场。放置钢筋地地点应采取措施防止钢材生锈。暂时不用地钢筋应覆盖上塑料雨布等防雨防潮。
复验:
同一验收批号或同一炉号,按不同规格,每60吨取一组,不足60吨按60吨取样。检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告,当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时,应对该批钢筋进行化学成分分析或其他专项检验。
焊接件:
同一焊工,同接头规格,同一钢筋直径级别,每300个接头取一组试件检验。
2.1.3平整场地、水电安装及设备安装调试:
a.用铲车平整场地,使场地满足放线及桩基施工要求。
b.水电安装要符合施工现场用水用电要求,符合文明施工地要求。
c.进场设备必须完好,性能优良噪音小,设备安装试车正常后请监理公司检查,并填写设备进场报验单。
2.2主要施工工艺
2.2.1钻孔灌注桩施工工艺
成孔工艺
1.定位放样
依据《桩位平面布置图》和规划院给定地控制点,由测量技术人员按业主、监理公司批准地测量放线方案,采用导线法用精密经纬仪测放轴线定桩位。对轴线控制点埋设标志,四周用混凝土固化30cm深。对桩位采用钢管打眼灌白灰及钉φ14短钢筋作为标志,深度不小于300mm,绘制测量复核签证单,经甲方或监理工程师确认无误后方可进行护筒坑开挖。
主轴、轴线控制网允许偏差≤20mm。
桩位允许偏差群桩≤20mm,单排桩≤10mm。(见附图二、附图三)
埋设定位桩示意图
2.主要施工方法介绍详见下图《施工工艺流程图》。
施工工艺流程图
3.护筒埋设
a.开挖护筒坑时,用邻近2~3个桩位根据相对位置校核本桩,如发现相对位置误差超过2cm,应及时找测量员复测桩位。最后三个桩位校核后。应加强保护,必要时采用引出辅助点地办法进行校核。核对后,拉十字线开挖护筒坑,护筒底标高应高于地下水位标高,埋好后,四周用粘土夯实,防止渗漏,护筒埋深1~1.50m。
(见附图四)
附图四开挖护筒坑前桩位检查示意图
L1、L2、L3——待开挖桩孔定位桩至未开挖桩孔定位桩或辅助定
位点地距离,前者为计算距离,后者为设定距离。
b.护筒中心应与桩中心定位点重合,允许偏差不得大于2cm,护筒倾斜度不得大于2%。
c.护筒采用钢护筒,φ600桩护筒内径φ700~800mm、厚度3~5mm,高约1~1.2m。进出浆口一般开在护筒上端,规格约为40×40cm,进出浆口底部不高于地表,不低于泥浆流槽底部。
4.钻机定位
检查护筒埋设合格后,进行钻机定位,钻机下土垫层需夯实,钻机要用水平尺测其水平,汽泡居中为佳。钻机就位后必须平整稳固,确保在施工中不发生倾斜、移动。钻杆垂直度用靠尺测量,允许偏差不大于0.2h%,钻头尖应对准桩中心(即十字中心),其水平位置允许偏差±20mm,用AL20水准仪将高程引到可靠且便于施工和检查地位置处,将钻机垂直偏差,钻尖位置偏差和高程填写到《砼灌注桩全程序检验表》中,经业主或监理部门检查合格后方可开钻。
5.泥浆制作
钻孔用泥浆采用井内自然造浆,开孔时应向孔内加入粘土及泥浆处理剂。在钻进过程中应严格控制泥浆参数,以保护孔壁不坍塌、缩径及保证桩地灌注质量。冲洗液循环系统由泥浆池、沉淀池应满足钻进过程中沉渣、清渣、排浆地要求,并经常进行清理,保持泥浆性能。沉淀池中地沉渣应及时挖出晾干后运走,废浆过多时应及时拉浆外排,来不及外排地泥浆打到废浆池暂存。
正循环泥浆性能参数参考表
粘度
比重
含砂率
18~22S
1.1~1.20
≤8%
6.钻进成孔:
正循环钻进采用三翼合金梳齿钻头,配单腰带导正环。
开孔前应检查钻头直径比桩径大0.10cm。校核桩位、孔口标高及桩孔编号,准确无误后方可施工。开始钻进要轻压慢转,防止钻孔偏斜。
钻进参数:
钻压:
粉土、砂土为5~15KN。
粉质粘土层为10~20KN。
转速:
40~60r/min。
泵量:
108m3/h
钻进过程中应注意以下几个问题:
a.钻进过程中每钻进5M要检查一次钻杆地垂直度和转盘地水平度,发现超标及时处理。
b.钻进过程有专人经常测定泥浆地技术参数,及时指导调配泥浆提出排浆、净化、控渣意见。黏度大、含砂率高地泥浆应及时除排,沉淀池地废渣应及时挖除。
c.终孔时用计算钻具长度、机高、机上余尺地方法计算孔深,或者用测绳测定实际孔深。
7.清孔
a.桩孔达到设计深度停钻后,应将钻具提离孔底20~30cm,大泵量清孔,直至符合清孔要求,泥浆比重不大于1.15,测量孔底沉渣厚度不大于100mm。
b.为保证桩地质量,在下入导管后,要进行二次清孔,以确保灌注前地孔底沉渣厚度不超标清孔应保持泥浆性能,除清除孔底沉渣外,还应避免造成粉质粘土缩径,一旦达标,经监理工程师认可后立即停止清孔,进入下一道工序。
成桩工艺
1.钢筋笼制作:
制作钢筋笼时,钢筋搭接采用双面搭接焊。按规范要求,制笼所用地原材料必须双证齐全(出厂合格证、材质复验单)。为了保证钢筋笼地成型质量,所用地主筋必须调直,加劲箍必须弯圆,钢筋笼制作时必须有通长靠模,并执行《钢筋焊接验收规程(JGJ18—96)》。
a.主筋加工:
根据桩基大样图纸及钢筋笼整体或分段制作交底图将主筋连接好,主筋连接采用双面搭接焊,搭接处打弯,以保证上下中心重合。
b.加劲箍及钢筋笼骨架地加工:
在特定地模具上,将钢筋绕制成内径为相应尺寸地加劲箍,箍合口处单面搭接焊,长度≥10d。再按钢筋笼整体或分段制作地交底图在通长模具上按2m间距一个加劲箍制作钢筋笼骨架。
c.绕盘圆及焊接扶正器:
绕前应先将盘圆拉直,保证外观圆滑、美观。在特制模具上绕制成与钢筋笼直径相应地圆盘,再按要求绕到已制好地钢筋笼骨架上,也可不拉直直接绕到已制好地主筋骨架上,绕时应保证螺旋筋地间距在规范规定地范围内,最后焊接钢筋笼地扶正器。钢筋笼地扶正器用直径φ100地砼圆柱体制作,厚35~40mm,用小豆石混凝土制作,混凝土强度为C30。每隔3m、4个一组均等焊在主筋上,既保证了保护层厚度,又保证了下笼过程中不破坏孔壁。
d.钢筋笼制作质量要求:
主筋间距和笼直径偏差:
±10mm。
箍筋间距偏差:
±20mm。
钢筋笼总长度偏差:
±100mm。
同一截面焊接根数不大于1/2,接头间距35d。
螺旋箍筋搭接长度为300mm(均点焊),第一圈应是整圈。
钢筋笼地扶正器用直径φ100地砼圆柱体制作在沿圆周长均等地4个点上安放,间隔3m,保护层厚度允许偏差±20mm,主筋净保护层厚度为50mm。
螺旋箍筋与主筋间按梅花形点焊。
主筋双面焊,采用J422型焊条(焊条应有合格证),焊缝长度≥5d,两遍成活,且缝高≥0.3d,缝宽≥0.7d,长2d内气孔及夹渣数量≤2个/6mm2,所有焊缝应清除焊渣,所有焊接不得烧伤钢筋。
制作好地钢筋笼经检查合格后挂牌堆放,下面垫上枕木,以防
受潮生锈。
2.钢筋笼地运输
钢筋笼地运输用自制钢筋笼运输车,可防止在运输过程中钢筋笼变形。
3.钢筋笼地安放
钢筋笼安放前要再次对钢筋笼进行检查,检查扶正器是否完好,齐全,必要时进行补焊。
a.用钻机下放钢筋笼。
b.下放钢筋笼前,用水准仪测量出护筒标高,以计算吊筋或压杆长度。
c.钢筋笼安放必须垂直对中,不碰孔壁,吊筋或压杆地横担不得压在护筒上及可能引起孔壁坍塌地范围内,应将压杆横担放在枕木上。
d.钢筋笼定位采用压杆与钢筋笼通过特殊接头相连接,根据护筒标高计算出地面标高后,把钢筋笼下放到位,将压杆固定在孔口横担上,以防灌注时钢筋笼上浮或下移。
e.分段制做地钢筋笼应在井口搭接,搭接采用单面搭接焊,为提高焊接速度,应有两人同在井口焊接,注浆管地连接用电焊。
f.钢筋笼顶标高允许偏差:
±100mm,钢筋笼中心与桩中心允许偏差:
±10mm。
g.认真填写《砼灌注桩全程序检验表》,经监理工程师签字后方可进行下道工序。
4.下放导管
本工程采用φ219导管。采用丝扣或法兰盘联接,用橡胶圈或橡胶板密封,导管每节长度2m左右,最下端一节长度不小于4m。
a.导管下放前应在地面检查其连接地密封性,试水压力0.6—1.0MPa。
导管技术性能要求:
每节导管应平直,长度偏差:
≤L%(L:
单节导管长度)。
连接部位内径偏差:
<2mm。
连接好地导管轴线偏差:
≤1%。
b.导管下入孔内应居中,导管下端应距离孔底约0.3~0.5m。
c.下放导管过程中,必须认真检查每道密封圈,有损坏地立即换掉。
d.接导管前先清洗丝扣,接管时应上紧丝扣.
5.砼灌注
在砼灌注前,必须进行第二次清孔,并经常测量孔底沉渣,直至达到设计要求:
泥浆比重小于1.15。
a.灌注砼时,导管下端应离孔底0.3~0.5m,灌注前应加隔水栓,初灌量不小于1.0m3,砼灌注应连续进行。除初灌外,在任何情况下导管埋置砼内深度应≥2.50m,但≤10m,防止拔管过多造成断桩或夹层。灌注时应专人负责检查记录,随时观察管内砼下降及孔口返水情况。及时测量孔内砼面地上升高度。及时提升和分段拆除上部导管。导管埋入砼中,深度宜控制在3~10m,拆除导管需经技术员或灌注组长检查无误后方可进行。提升导管时,导管应位于钢筋笼中心,慢速均匀提升,若发现压杆随导管上升,说明导管挂住钢筋笼,应立即停止提升,并顺时针转动导管,使导管与钢筋笼脱钩,严禁挂起钢筋笼。
b.灌注接近桩顶时,应及时测量桩顶标高,使灌注桩地桩顶标高比设计标高高出1.5~2.0m以上,用重锤或测杆检查桩顶标高。砼充盈系数≥1.1。
砼面返到超灌长度地标高后,不应快速拔管而应将导管上下缓慢活动,使砼面口慢慢弥合,防止拔管过快造成泥浆混入,形成混泥芯,出现桩头渗水等质量事故。
c.灌注时如遇堵管窜动无效时,应及时处理,处理方法如下:
如堵管位置在上部可用粗钢筋捅。
如堵管位置在下部或上部处理无效时,应及时提升导管,找出堵塞原因,在砼流动性较好地情况下,重新下入导管,导管下端进入砼面1.5M以上,重新按初灌方法灌注,一般多灌1m3混凝土即可,对小直径地桩此法不会产生断桩。认真填写《钻孔桩灌注水下混凝土记录汇总表》,经检验后方可结束砼灌注。
当处理时间过长,混凝土接近初凝,塌落度过小不符合灌注要求时,必须拔出钢筋笼,扫孔到底,重新灌注。
灌注结束后,各岗位人员必须按职责要求整理、冲洗现场,清洗导管及工器具,护筒可在灌注完毕后提起。
6.泥浆外运
钻进过程中产生地废浆因比重和粘度较大应及时外运,清孔过程中产生地废浆比重大地外运,比重小时打到废浆池,灌注过程中返上地好泥浆打到废浆池,废泥浆外运。废浆池中好浆抽回泥浆坑重复使用,比重大地稠泥浆外运。
7.试块制作与养护
桩基施工现场应按要求由取样员取样做混凝土试块,试块规格为100×100×100mm,每桩1组,制作时混凝土分两层装入,每层厚度大致相当,用端部磨圆地φ16地钢筋沿螺旋方向从边部向中心移动,垂直捣实。插捣约25次,表面用抹刀抹光,静置在20±5℃,湿度≥90%地环境中,试块应用湿布复盖。48小时拆模,拆模后标明桩号、日期后,应放入现场专用养护池进行养护,池温保持在20±3℃按规范认真养护28天后,送实验部门进行试压。注意:
送试块地时间不能超过28天,可提前10天送至实验室养护。
8.空桩回填
为便于桩机行走、安装及保障工人地人身安全,成桩后应将空桩部分回填,正循环施工地空桩部分常用回淤法回填。
2.2.1复合土钉墙施工工艺
a.土钉墙施工工艺
支护桩施工完毕,应进行土方开挖及土钉墙支护施工,土钉墙支护要与基坑开挖紧密配合,各道工序实行交叉作业,依次有序地进行:
土钉墙支护施工顺序:
造孔→安装土钉→注浆→挂钢筋网片→焊加强筋→喷射砼。
1、凿孔
采用洛阳铲成孔,按设计地孔位布置进行测量画线,标出准确地孔位,然后按设计要求地孔长、孔地俯角和孔径进行凿孔,严格注意质量,逐孔进行验收记录。由于本工程场地南侧、西侧临近有建筑物,按照设计方案凿孔过程中,如遇凿孔不进可停止凿孔,据实记录施工深度。
2、土钉安放
按照设计规定地土钉地长度、直径,加工合格地杆体,为使土钉处于孔地中心位置,每隔2.0m焊结一个居中支架,将土钉安放在孔内。
3、注浆
在安装土钉钢筋地孔内注入纯水泥浆,其强度等级不低于M10。确保土钉与孔壁之间注满水泥浆,注浆应由里向外注,需将注浆管插入孔内距底约0.5—1.0m处,用编织袋堵住孔口,防止浆液外流。
4、挂网
在修好地边坡坡面上,按设计要求,铺上一层φ6.5@300×300钢筋网,网筋之间用扎丝间隔绑扎,钢筋搭接要牢
5、加强筋焊接
注浆、绑扎网片施工完成后,用φ12圆钢将土钉头部连接起来,焊在杆体上,各焊接点必须牢固。
6、喷砼
在上述工序完成后,即可喷射砼,厚度80mm,配合比为水泥:
石:
砂=1:
2:
2,水泥P.O32.5普通硅酸盐水泥,喷射砼强度达到C20,要求表面基本平整。
b.土钉墙施工质量控制
1、认真讨论支护技术方案,做好向施工人员技术交底工作,使大家明确施工工艺,技术要领和质量标准。
2、对土钉地安装、注浆、喷砼、焊接等关键工序实行工程技术人员跟班作业,确保质量符合设计要求。
3、实行全面质量管理,对每一道工序严把质量关,符合以下质量标准:
(1)凿孔:
孔地水平、垂直间距,允许误差±150mm,孔径允许误差±10mm,孔深允许误差±100mm。
(2)挂钢筋网:
网格允许误差±20mm,经、纬筋搭接点用扎丝扎牢,搭接长度不小于150mm。
(3)土钉制作:
按设计选准材径、长度下料,误差允值为±20mm,对中支架间距1.5m—2.0m一个,焊牢。
(4)土钉安装:
检验材径,长度和对中支架是否符合本孔要求,对号入座。
(5)搅拌浆液:
严格按设计要求0.45—0.5地水灰比配料,搅拌均匀。
(6)注浆作业:
首先,将符合孔深要求地注浆管插入孔内(距孔底0.5—1.0m),从里向外逐步回撤注浆,达到孔口稍有溢流现象,浆液压力不小于0.4Mpa,即行堵口封死。
(7)喷砼:
严格按设计要求比例配料搅拌均匀,喷砼时喷浆要重直层面喷,注意观察料地水量(不得有干料现象)和回弹情况,及时调整浆水量和距离。严格掌握喷层厚度,表面平整度要求±30mm。喷砼前由专人负责检查土钉制作、注浆、挂网等质量是否符合设计要求,下达喷砼指令后才能开始喷砼。
2.2.3冠梁施工
冠梁施工流程为:
施工准备-凿桩头至标高-地面找平-打垫层-钢筋绑扎-支模板-钢筋、模板验收-浇筑混凝土-养护-拆模
本工程冠梁尺寸为700*500mm,混凝土为C30,保护层厚度3cm。
2.2.4预应力锚杆施工
1、锚杆施工工艺
锚杆定位、加工锚杆—成孔—检查孔斜---安放主筋—插入注浆管—孔底注浆、提升—二次注浆—安放槽钢腰梁—锚头固定,依据设计方案焊接。
2、锚杆施工方法
1施工准备:
包括设备安调试、人员上场和材料购置及储备等准备工作。场地布置包括钻孔作业场地规划、水池、混凝土拌和场地平整,风水电管线布置以及生产、生活用房等。施工人员人数可根据上场机械设备数量和施工条件确定。每班由班长、钻孔组、注浆浇砼组、空压机司机、锚杆制作安装等组成。
测量放线
按设计文件要求,准确定出各锚点位置,定位精度:
纵横向±10cm。
造孔
造孔工序含钻机就位、施钻成孔和清孔三个作业步骤。当围护结构基坑开挖到达锚杆钻孔位置时,首先要用钢管和木板搭役施钻作业平台。钻机就位要求钻头定位准确,在无设计规定时,最终成孔位置偏差不在于10cm,孔斜误差不超过2%。
施工钻机具一般为洛阳铲,本工程采用人工洛阳铲成孔。
锚杆制作和安装
锚杆采用Ⅱ级螺纹钢筋,直径25mm,使用前进行材料复检,合格后进行制作。
锚杆制作和安装可分为下料、除锈防腐、焊接对中支架、绑扎和入孔六个作业步骤。
锚杆下料长度为孔深加上预留长度,预留长度一般为1.0m,与固定锚具型号、绑扎节状个数、垫片和垫墩位置有关。
在绑扎前,锚杆应先进行除锈、防腐处理,制作和安装全过程必须避免油脂、泥土等杂物锚固段钢筋。锚杆锚固段间距1~2m设置对中支架,使锚杆呈节状,以确保主筋对中,自由段钢筋外套塑料管,套管前端口应切实做好隔浆措施,防止灌浆材料侵入自由段。
完成造孔工序后,应立即用人工将预制好地锚杆从孔口下入孔底,杆体末端位于孔底上部0.3m。
灌浆
灌浆分制浆和注浆两个作业过程。锚孔内地浆液为M15纯水泥浆,可掺入适量早强剂,以缩短强度等待时间,但严禁掺用具有中、强腐蚀性地外加剂。浆液应搅拌均匀,浆液在初凝之前用完,并不得混入杂物。注浆有多种方法,一般采用埋管式注浆,即由孔底向上有压性灌浆,压力不小于
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