焊接过程记录与检查表.docx
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焊接过程记录与检查表.docx
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焊接过程记录与检查表
焊接过程记录与检查表(环焊缝)QR11.05-106
订单号
(产品代码)
1
数量
2
数量
3
数量
④
CO2:
Ar比例
焊剂烘干时间日期
时间/班次
操作者
焊丝型号
焊丝批号
焊接前
1.、是否对焊缝坡口及附近油、锈、污垢、杂质进行清理。
□清理□没有清理
2、焊机、焊接转台运行情况是否良好、正常
□正常□不正常
异常情况描述:
发现者
处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
焊接中
首件
巡检
异常情况描述:
发现者
电流
A
电流
A
电压
V
电压
V
处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
速度
速度
角度
角度
对接焊缝焊接后外观检查
序号
检查项目
工艺要求
产品编号/时间节点(操作工填写)
产品编号/时间节点(检验员填写)
1
余高
0.5~3mm(焊缝车掉时:
0~5)
2
未焊满及凹坑
单个<0.5㎜累计长度不能超过焊缝全长的10%
3
气孔夹渣
50㎜长度上单个气孔<2㎜,气孔累计尺寸<4㎜
4
裂纹
不允许
5
宽度不均匀
0~2.5(焊缝车掉时:
0~4)
6
咬边
单个≤0.5mm累计长度不超过焊缝全长的10%
7
烧穿
不允许
8
接头搭接长度
封闭焊缝30~50mm(埋弧焊)/20~40mm(气体保护焊)
9
漏焊或间断
不允许
10
焊瘤
不允许
11
焊缝成型不良
V≥110°
12
未熔合
不允许
焊接过程中发生异常反馈:
异常情况描述:
发现者
问题处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
说明:
1―记录频率:
每隔2小时/次。
2―检验人员检查操作者是否按操作者自检记录表内容执行,并将不符合内容记录在QR\QC看板。
3―检验员按<焊接作业指导书>进行首巡末检查.
焊接过程记录与检查表(角焊缝)QR11.05-107
订单号
(产品代码)
1
数量
2
数量
3
数量
④
CO2:
Ar比例
焊剂烘干时间日期
时间/班次
操作者
焊丝型号
焊丝批号
焊丝直径
焊接前
1.、是否对焊缝坡口及附近油、锈、污垢、杂质进行清理。
□清理□没有清理
2、焊机、焊接转台运行情况是否良好、正常
□正常□不正常
异常情况描述:
发现者
处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
焊接中
首件
巡检
异常情况描述:
发现者
电流
A
电流
A
电压
V
电压
V
处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
速度
速度
角度
角度
对接焊缝焊接后外观检查
序号
检查项目
工艺要求
产品编号/时间节点(操作工填写)
产品编号/时间节点(检验员填写)
1
焊角尺寸K1
按照作业指导书要求
2
焊角尺寸K2
按照作业指导书要求
3
焊缝焊透深度
a=0.7K1或a=0.7K2,按照作业指导书要求
4
裂纹
不允许
5
宽度不均匀
0~2.5(焊缝车掉时:
0~4)
6
咬边
单个≤0.5mm累计长度不超过焊缝全长的10%
7
气孔夹渣
50㎜长度上单个气孔<2㎜,气孔累计尺寸<4㎜
8
接头搭接长度
封闭焊缝30~50mm(埋弧焊)/20~40mm(气体保护焊)
9
漏焊或间断
不允许
10
焊瘤
不允许
11
焊缝成型不良
V≥110°
12
未熔合
不允许
焊接过程中发生异常反馈:
异常情况描述:
发现者
问题处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
说明:
1――记录频率:
每隔2小时/次。
2――检验人员检查操作者是否按操作者自检记录表内容执行,并将不符合内容记录在QR\QC看板。
3―检验员按<焊接作业指导书>进行首巡末检查.
焊接过程记录与检查表(纵焊缝)QR11.05-108
订单号
(产品代码)
1
数量
2
数量
3
数量
焊条型号
时间/班次
操作者
焊丝型号
焊条烘干时间日期
焊剂烘干时间日期
焊接前
1.、是否对焊缝坡口及附近油、锈、污垢、杂质进行清理。
□清理□没有清理
2、焊机、焊接转台运行情况是否良好、正常
□正常□不正常
异常情况描述:
发现者
处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
焊接中
首件
巡检
异常情况描述:
发现者
电流
A
A
电流
A
A
电压
V
V
电压
V
V
处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
速度
速度
角度
角度
对接焊缝焊接后外观检查
序号
检查项目
工艺要求
产品编号/时间节点(操作工填写)
产品编号/时间节点(检验员填写)
1
余高
0.5~3mm(焊缝余高摩掉:
0.5~2)
2
未焊满及凹坑
单个<0.5㎜累计长度不能超过焊缝全长的10%
3
气孔夹渣
50㎜长度上单个气孔<2㎜,气孔累计尺寸<4㎜
4
裂纹
不允许
5
宽度不均匀
0~2.5(焊缝车掉:
0~5)
6
咬边
单个≤0.5mm累计长度不超过焊缝全长的10%
7
烧穿
不允许
8
筒体两端面长度
0.5~2mm(埋弧焊)/0.5~2mm(焊条电弧焊)
9
漏焊或间断
不允许
10
焊瘤
不允许
11
焊缝成型不良
V≥110°
12
未熔合
不允许
焊接过程中发生异常反馈:
异常情况描述:
发现者
问题处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
说明:
1――记录频率:
每隔2小时/次。
2――检验人员检查操作者是否按操作者自检记录表内容执行,并将不符合内容记录在QR\QC看板。
3―检验员按<焊接作业指导书>进行首巡末检查.
焊接过程记录与检查表(闪光对接焊)QR11.05-109
订单号
(产品代码)
数量
数量
数量
时间/班次
操作者
焊接前
1.、是否对焊缝坡口及附近油、锈、污垢、杂质进行清理。
□清理□没有清理
2、焊机、焊接转台运行情况是否良好、正常
□正常□不正常
异常情况描述:
发现者
处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
焊接中
首件
巡检
异常情况描述:
发现者
频率1
HZ
频率1
HZ
频率2
HZ
频率2
HZ
处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
电压档位
电压档位
钳口距离
钳口距离
接焊缝焊接后外观检查
序号
检查项目
工艺要求
产品编号/时间节点(操作工填写)
产品编号/时间节点(检验员填写)
1
余高
0~0.15mm
2
未焊满及凹坑
不允许
3
气孔夹渣
不允许
4
裂纹
不允许
5
宽度不均匀
0~3
6
咬边
不允许
7
烧穿
不允许
8
筒体两端面长度
0~0.5mm
9
漏焊或间断
不允许
10
焊瘤
不允许
11
未熔合
不允许
12
未焊透
不允许
焊接过程中发生异常反馈:
异常情况描述:
发现者
问题处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
说明:
1――记录频率:
每隔2小时/次。
2――检验人员检查操作者是否按操作者自检记录表内容执行,并将不符合内容记录在QR\QC看板。
3―检验员按<焊接作业指导书>进行首巡末检查.
焊接过程记录与检查表(电阻对接焊)QR11.05-110
订单号
(产品代码)
数量
数量
数量
数量
时间/班次
操作者
焊接前
1.、是否对焊缝坡口及附近油、锈、污垢、杂质进行清理。
□清理□没有清理
2、焊机、焊接转台运行情况是否良好、正常
□正常□不正常
异常情况描述:
发现者
处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
焊接中
首件
巡检
异常情况描述:
发现者
焊接电流
A
焊接电流
A
焊接电压
V
焊接电压
V
处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
焊接热量
焊接热量
通电时间
通电时间
接焊缝焊接后外观检查
序号
检查项目
工艺要求
产品编号/时间节点(操作工填写)
产品编号/时间节点(检验员填写)
1
余高
0~0.15mm
2
未焊满及凹坑
不允许
3
气孔夹渣
不允许
4
裂纹
不允许
5
宽度不均匀
0~3
6
咬边
不允许
7
烧穿
不允许
8
筒体两端面长度
0~0.5mm
9
漏焊或间断
不允许
10
焊瘤
不允许
11
未熔合
不允许
12
未焊透
不允许
焊接过程中发生异常反馈:
异常情况描述:
发现者
问题处理措施:
□停止工作□隔离□反馈□调整□检查
处理者
说明:
1――记录频率:
每隔2小时/次。
2――检验人员检查操作者是否按操作者自检记录表内容执行,并将不符合内容记录在QR\QC看板。
3―检验员按<焊接作业指导书>进行首巡末检查.
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- 焊接 过程 记录 检查表