光伏工程质量通病预防措施.docx

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光伏工程质量通病预防措施

昔阳30MW光伏发电项目工程

质量通病防治措施

施工单位（章）

年月日

批准：

年月日

审核：

年月日

编写：

年月日

目录

一总则1

二工程概况1

三基本规定1

四管理措施2

五质量通病防治内容2

1土建工程2

2安装工程16

一、总则

为进一步提昔阳30MW光伏发电项目工程施工质量，杜绝施工过程中质量通病发生，全面开展质量通病治理活动，逐步消除施工中有较大影响和影响观感质量的质量通病，促进工程项目整体质量管理水平不断提升，最终实现工程顺利达标投产、争创优质工程的质量目标，根据国家有关法律、法规及相关规定，结合本公司质量通病重点治理工作要求，特制定《质量通病防治措施》，要求项目部全体管理人员、各参建队伍在施工生产过程中严格遵照执行。

2、工程概况

昔阳30MW光伏项目位于山西省昔阳西寨风电场内，规划容量30MW，场区地理坐标介于东经113°19′47.34"~113°32′35.11"、北纬37°27′29.51"~37°42′31.55"，光伏电站海拔高度为1303~1678m。

项目周边交通十分便利，昔阳西寨风电场总容量200MW，已配套建设一座220kV升压站。

本期初拟新增光伏发电容量30MW，以2回集电线路接入昔阳西寨200MW风电场220kV升压站35kV侧。

通过风电场已有升压站一并送出，光伏场区距升压站约9km。

本项目组件容量为30MW，拟设置30个1MW光伏发电子系统，每个子系统配置2台500kW逆变器，共60台500kW逆变器与1台1000kVA分裂升压变。

本项目不单独建设升压站，与昔阳西寨200MW风电场项目共用一座220kV升压站。

本项目的建设能充分利用当地丰富的太阳能资源；对减少温室气体排放、缓解气候变化有促进作用，符合国家节能减排政策；有利于优化当地的电源结构，缓解当地的用电压力；能一定程度上促进当地经济发展和就业。

三、基本规定

质量通病由建设单位负责组织实施，各参建单位质量职责主体按各自职责开展质量通病整治活动。

施工项目部成立质量通病防治组织机构，并定期开展专项整治活动。

组长：

张建亮

副组长：

许晋生

成员：

李强、张士东、吕伟、陈迪

施工项目部质量通病防治及控制措施报监理审查、批准。

报建设单位备案后予以实施。

四、管理措施

1项目部利用每月安全、质量检查活动，把质量通病整治作为一项重要内容来计划、实施、检查、整改。

定期组织班组、各施工小组对质量通病整治进行专项学习、培训和交流活动，对已暴露出的质量通病按“四不放过”原则进行分析，总结经验教训，提出防范措施，不断提高通病防治的实效性。

2必须做原材料和构配件的第三方检验试验工作，未经复试或复试不合格的原材料不得用于工程施工。

在采用新材料时，除应有产品合格证、有效的鉴定证书外，还应进行必要检测。

原材料、构配件的试验检测必须坚持见证取样制度。

3根据批准的《质量通病防治措施》，对各施工小组进行技术交底，样板引路，并记录、收集和整理质量通病方案、施工措施、技术交底和隐蔽验收等相关资料。

5、质量通病防治内容

土建工程

（一）土方开挖

1.1挖土边坡塌方

1.1.1现象

在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌

1.1.2原因分析

（1）基坑（槽）开挖较深，未按规定放坡。

（2）在有地表水，地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水措施。

（3）坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。

（4）土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。

1.1.3防治措施

根据不同土层土质情况采用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘3~5m；土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势，以利泄水；避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施工顺序。

处理方法，可将坡脚塌方清除，做临时性支护（如推装土草袋设支撑护墙）措施。

1.2超挖

1.2.1现象

边坡面界面不平，出现较大凹陷

1.2.2原因分析

（1）采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖。

（2）边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。

（3）测量放线错误。

1.2.3防治措施

机械开挖，预留0.3m厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。

（二）土主回填

2.1填方边坡塌方

2.1.1现象

填方边坡塌陷或滑塌

2.1.2原因分析

（1）边坡坡度偏陡。

（2）边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净；与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接，或填方土料采用淤泥质土等不合要求的土料。

（3）边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。

（4）坡顶坡脚未做好排水设施。

由于水的渗入，土内聚力降低，或坡脚被冲刷而导致塌方。

2.1.3防治措施

永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。

2.2回填土不密实

2.2.1现象

回填土塌陷或裂缝

2.2.2原因分析

（1）填方土料不符合要求，土颗粒过大，含石块等硬质填料；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料。

（2）土的含水量过大或过小，因而达不到最优含水量下的密实度要求。

（3）填土厚度过大或压实遍数不够；或碾压机械行驶速度过快。

（4）碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。

2.2.3防治措施

（1）选择符合要求的土料回填，土料过筛；按所选用的压实机械性能，通过试验确定含水量，控制每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。

（2）如土料不合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小时，在回填压实前适当洒水增湿；如碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。

（三）、模版工程

3.1轴线位移

3.1.1现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现风机基础实际位置与设计轴线位置有偏移。

3.1.2原因分析

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

（2）轴线测放产生误差。

（3）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（4）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（5）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。

（6）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3.1.3防治措施

（1）严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（5）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（6）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

3.2标高偏差

3.2.1现象

测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

3.2.2原因分析

（1）无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。

（3）标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

3.2.3防治措施

（1）有效设置标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（3）标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差。

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。

3.3脱模剂使用不当

3.3.1现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

3.3.2原因分析

（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。

3.3.3防治措施

（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：

既便于脱模又便于混凝土表面装饰。

选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

（四）钢筋工程

4.1条料弯曲

4.1.1现象

沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。

4.1.2原因分析

每批条料或多或少几乎都有“慢弯”。

4.1.3预防措施

减轻条料弯曲程度。

4.1.4治理方法

直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直；粗钢筋用人工调直：

可用手工成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上板柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，必要时用大锤配合打直；将钢筋进行冷位以伸直。

4.2成型尺寸不准

4.2.1现象

已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

4.2.2原因分析

下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。

4.2.3预防措施

加强配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。

一般情况可采用以下画线方法：

画弯曲钢筋分段尺寸时，将不向角底的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，现两边分画。

为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。

对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。

4.2.4治理方法

当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。

如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的，则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，仅限于Ⅰ级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况。

4.3骨架外形尽寸不准

4.3.1现象

在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。

4.3.2原因分析

钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应多安装质量上找原因。

影响安装质量有两点：

多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

4.3.3预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

4.3.4治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。

切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。

4.4钢筋的混凝土保护层不够

4.4.1现象

浇筑混凝土前发现风机基础中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。

4.4.2原因分析

保护层钢筋支架垫层高度不准。

4.4.3预防措施

检查保护层钢筋支架垫层高度是否准确，如不准确及时调整。

4.4.4治理方法

浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认），则应根据风机基础受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。

4.5露筋

4.5.1现象

混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。

4.5.2原因分析

保护层钢筋支架垫层脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。

4.5.3预防措施

钢筋支架垫层垫得适量可靠；为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块。

4.5.4治理方法

范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。

为保证修处长灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下补修。

重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。

4.6绑扎搭接接头松脱

4.6.1现象

在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。

4.6.2原因分析

搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。

4.6.3预防措施

钢筋搭接处应用铁丝扎紧。

扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；搬运钢筋骨架应轻抬轻放；尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。

4.6.4治理方法

将松脱的接头再用铁丝绑紧。

如条件允许，可用电弧焊焊上几点。

（五）现浇混凝土工程

5.1麻面

5.1.1现象

混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。

5.1.2原因分析

（1）模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失去过多，而出现麻面。

（3）模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变干失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。

（5）混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。

（6）拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。

5.1.3预防措施

（1）模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

（2）浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。

（3）模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严。

（4）模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷。

（5）混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。

（6）拆模不应过早。

5.1.4治理方法

（1）表面尚需作装饰抹灰的，可不作处理。

（2）表面不再作装饰的，应在麻面部分浇水充分湿润后，用原混凝土配合比（去石子）砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。

修补完后，应用草帘英明袋进行保湿养护。

5.2蜂窝

5.2.1现象

混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，硬度和耐久性降低。

5.2.2原因分析

（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。

（2）混凝土搅拌时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。

（3）混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。

（4）混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。

（5）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。

5.2.3预防措施

（1）要求商混站认真设计并严格控制混凝土配合比，同时加强检查，保证材料计量准确。

（2）混凝土应拌合均匀，其搅拌延续时间符合要求，坍落度应适量。

（3）混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。

（4）混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。

捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。

为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm；

（5）混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的坍落度和振捣有效作用半径。

合适的振捣时间一般是：

当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。

（6）模板缝应堵塞严密。

浇筑混凝土过程中，要第常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。

5.2.4治理方法

（1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆压实抹平。

（2）对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。

（3）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

5.3孔洞

5.3.1现象

混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。

5.3.2原因分析

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。

（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大的蜂窝。

（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

5.3.3预防措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。

（2）采用正确的振捣方法，防止漏振。

插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40o-50o角斜向振捣。

插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。

每次移动距离不应大于振捣棒使用半径的1.5倍。

一般振捣棒的作用半径为30-40cm。

振动器操作时应快插慢拔。

（3）砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1.0m），大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。

（5）加强施工技术管理和质量控制工作。

5.3.4治理方法

（1）对混凝土孔洞的处理，应经有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。

（2）一般孔洞处理方法是：

将孔洞周围的枪以散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土表面用1：

2水泥砂浆抹光。

（3）对面积大而深进的孔洞，按

（2）项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10-20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。

5.4酥松脱落

5.4.1现象

混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部要低很多。

5.4.2原因分析

（1）模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。

（2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱厝后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生酥松。

5.4.3防治措施

（1）表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用1：

2或1：

5.2.5水泥砂浆抹平压实。

（2）较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支模，用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。

5.5缝隙、夹层

5.5.1现象

混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或平杂物，使结构的整体性受到破坏。

5.5.2原因分析

（1）施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。

（2）大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。

（3）混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。

（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，拉缝处混凝土未很好振捣密实；或浇筑混凝土接缝时，留槎或接槎时振捣不足。

（5）柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成夹层。

5.5.3预防措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。

（2）混凝土浇筑高度大于2m时，应设串筒或溜槽下料。

5.5.4治理方法

（1）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆强力填嵌密实。

（2）缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。

5.6位移、倾斜

5.6.1现象

基础以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方面和偏移（称位移），或其位移或倾斜值均超过允许偏差值。

5.6.2原因分析

（1）模板支设不牢固，混凝土振捣时产生位移或倾斜。

（2）放线出现较大误差，没有住址检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累积误差过大，或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。

5.6.3预防措施

（1）模板应固定牢靠，不得松动，以保持模板在混凝土浇筑时不致产生较大的水平位移。

（2）模板应拼缝严密，并支顶在坚实的地基上，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工过程中发生位移或倾斜。

（3）测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差累积，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。

（4）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止模板产生变形或预埋件们移或脱移落。

5.6.4治理方法

（1）凡位移、倾斜不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行少量局部剔凿和修补处理时，应适当修整。

一般可用1：

2或1：

2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。

（2）凡位移、倾斜值影响结构受力性能时，可根据具体情况，采取用千斤顶正或结构加固或局部返工处理。

5.7凹凸、鼓胀

5.7.1现象

混凝土表面出现凹凸和鼓胀，偏差超过允许值。

5.7.2原因分析

（1）模板支架支承刚度不够，混凝土浇筑后局部产生较大的侧向变形