梁板预制专项施工方案.docx
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梁板预制专项施工方案.docx
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梁板预制专项施工方案
鄂州市三江港新区疏港道路一期工程临江大道、疏港三路
设计施工总承包
预制小箱梁
专项施工方案
中交一公院中交四公局湖北长江路桥联合体项目经理部
二〇一七年四月
小箱梁预制专项施工方案
第一章编制依据、原则和目的
编制依据
、《鄂州市三江港新区疏港道路一期工程施工图设计--第二册桥涵工程》;
2、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004);
3、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50—2011);
4、《公路工程施工安全技术规程》(JTGF90-2015);
5、《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107-2010);
6、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012);
7、实施性施工组织设计。
8、结合公司现有机械、设备、施工能力以及施工同类工程的经验等。
编制原则?
1、确保实现业主所要求的工期、质量、安全、环保目标。
2、严格遵守施工技术规范、规程和制度。
?
3、科学组织、合理安排、精心施工保证优良工程。
?
4、合理安排施工计划,统筹规划、保证施工有序性、连续性、均衡性。
、根据本标段的工程量及各项管理目标的要求,在施工组织中实行科学配置,确保人、财、物、设备的科学合理配置。
编制范围
本专项方案适用于本项目20m小箱梁预制工程。
第二章工程概况
鄂州市三江港新区疏港道路一期工程包含临江大道、疏港三路两条市政道路,其中:
临江大道工程K0+000~K1+140段为G316国道改线,西东走向;K1+140~终点,北起疏港八路,南到疏港三路;疏港三路位于鄂州市三江港新区,西起于华浦路,东止于鄂钢长航港务有限公司,交通便利。
本工程设计桥梁共4座,其中临江大道设计中桥1座,马桥港中桥设计中桥46m/2座、66m/1座。
上部结构均采用20m预应力混凝土预制小箱梁,共有120片梁,其中边梁40片,中梁80片。
三江港新区疏港道路一期工程桥梁一览表
序
号
位置
中心桩号
河名及桥名
孔数及孔径
(孔×m)
交角
(°)
桥梁全长
(m)
桥面净宽
(幅-m)
上部构造
结构类型
梁板数量(片)
1
临江大道
K2+
马桥港中桥
3x20
90
1-40
20m预应力混凝土小箱梁
36
2
疏港三路
K1+
规划水系预留桥1
2x20
90
1-40
24
3
疏港三路
K3+
余湖港中桥
3x20
60
1-40
36
4
疏港三路
K5+
规划水系预留桥2
2x20
90
1-40
24
本合同段预制20m箱梁梁高,预制梁吊装重量:
中梁559KN,边梁606KN。
第三章施工准备与进度计划
人员配置
劳动力人员一览表
序号
工种
人数
主要工作内容
1
管理人员
2人
施工现场指挥、协调
2
技术人员
2人
现场施工技术指导
3
混凝土工
8人
混凝土灌注、振捣、顶板面抹平、拉毛、养生、封端等
4
钢筋工
10人
钢筋加工成形、绑扎钢筋骨架、钢绞线下料、穿钢绞线、焊接、安装、校正梁体预埋件,
5
模板工
5人
立拆、整修、加固模板、配件加工
6
龙门吊工
2人
安拆模板、浇筑混凝土、
7
张拉工
3人
安装锚具、张拉、测量记录
8
注浆工
3人
搅拌灰浆、注浆、封管
9
电工
3人
保障照明和电动设备正常
10
运输车司机
4人
混凝土运输
11
晒水车司机
1人
洒水,保证场区不扬尘
机械配置
所用机械在施工前均需进行检修,以确保施工过程中能正常运转。
施工机械及设备情况一览表
序号
机械名称
数量
序号
机械名称
数量
1
100t龙门吊
2台
10
运梁车
1台
2
50t吊车
2台
11
张拉千斤顶
1套
3
砂轮切割机
2台
12
卷扬机
2台
4
压浆设备
2套
13
钢筋切割机
2台
5
插入式振动棒
8根
14
发电机
2台
6
高频振动器
12台
15
9m3砼罐车
4辆
7
变压器
2台
16
智能张拉设备
1套
8
20m模板
3套
17
笔记本电脑
1台
9
钢筋弯曲机
2台
18
物资材料的准备?
其主要材料数量表如下:
预制梁板主要材料一览表
序号
梁板型号
细目
材料规格
单位
单位数量
片数
总数量
1
中梁
钢绞线
Φ
kg
80
2
中梁
钢绞线
Φ
kg
80
3
中梁
锚具
15-4
套
80
4
中梁
锚具
15-5
套
80
5
中梁
波纹管
D=55mm
m
80
6
中梁
光圆钢筋
Φ10
㎏
80
7
中梁
带肋钢筋
Φ12
㎏
80
8
中梁
带肋钢筋
Φ16
kg
80
9
中梁
砼
C50
m3
80
10
边梁
钢绞线
Φ
kg
40
11
边梁
钢绞线
Φ
kg
40
12
边梁
锚具
15-4
套
40
13
边梁
锚具
15-5
套
40
14
边梁
波纹管
D=55mm
m
40
15
边梁
光圆钢筋
Φ10
kg
40
16
边梁
带肋钢筋
Φ12
kg
40
17
边梁
带肋钢筋
Φ16
kg
40
18
边梁
砼
C50
m3
40
钢筋:
采用HRB400、HPB300钢筋,有出厂合格质量证明和试验报告单,经抽样检查力学性能合格,报专业监理工程师后投入本项工程。
钢绞线:
采用φ钢绞线,使用前测其表观质量、直径偏差,力学实验检测合格,报专业监理工程师后投入本项工程。
预应力管道:
波纹管的壁厚、内外径尺寸、外观、柔韧性、抗冲击性、抗渗漏性能等技术要求应符合《预应力混凝土桥梁用金属波纹管》(JG225-2007)的要求,检验合格后报专业监理工程师投入本项工程。
锚具:
预应力锚具均采用I类优质锚具,包括YM15-4:
4和YM15-5:
12两种型号锚具及其配套的配件,经过检验合格方可使用。
砼采用商品混凝土,经过检验合格方可使用。
所有进场材料均由试验室取样试验,严控进货和验收质量关,收货时对材料进行严格的质量检查验收,确保工程材料质量。
场地准备
根据工程量分布情况和工期安排,预制场区设有存梁区和制梁区、钢筋加工场、预制构件生产区、预制构件存放区、生活区。
根据施工总体计划安排,按10个台座布置,其中中板台座8个,边板台座2个,台座间距为。
台座与台座之间设20cm×10cm排水沟,养生废水通过汇集回流沉淀池,循环利用,预制场总面积9761㎡。
台座基础采取整体硬化的方式,以满足梁体浇筑和存放要求。
工期目标
我部预制梁台座10个,模板3套,每个月按25天有效时间计算,每个台座7天周转一次,一个月周转次,模板天周转一次,一个月周转10次。
按台座计算:
10×片/个=35片
按模板计算:
3套×10片/套=30片,基本相匹配
计划工期时间为2017年6月1日至2017年10月30日
预制场平面布置图如下。
第四章箱梁预制施工技术方案
箱梁预制施工顺序及流程图?
箱梁预制施工顺序:
清理台座→绑扎底板、腹板钢筋→安装波纹管→支侧模、固定芯模→绑扎顶板钢筋、安装预埋件→混凝土浇注→养生/拆模→清理管道→穿钢绞线→张拉预应力钢绞线→切断钢绞线→封锚→孔道压浆→封端→存梁养生
箱梁预制施工工艺流程图
模板制作及安装
小箱梁模板采用组合式钢模板,模板厚度不小于6mm,具有足够的强度、刚度和稳定性,以保证混凝土浇注、捣实和凝固时不漏浆、不变形,并能保证所施工的结构物具有规定尺寸的外形,且能可靠地承受施工过程中所要求的全部荷载。
侧模支立在调节丝杠上,侧向稳定由型钢支撑。
模板的设计应做到不漏浆并在敲松和拆卸时不致损坏混凝土。
1、模板的清理
模板支立前要求模板打磨光洁,表面不得存在锈渍及毛刺等,特别是边角地方,一定要处理光滑,脱模剂涂刷均匀。
混凝土浇注前,模板接触混凝土的表面必须用脱模剂涂抹均匀。
2、模板接缝处理
模板采用组合式钢模板,组合部位搭接长度为5mm,连接时用泡沫剂密封接缝以保证在混凝土浇注或固结过程中细料或水泥浆不致流失。
3、模板、制作允许误差
模板允许偏差表
名称
允许偏差(mm)
钢模板制作
(1)外形尺寸
长和宽
0,-1
肋高
±5
(2)面板端偏斜
(3)连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±
板端孔中心与板端的间距
0,
沿板长、宽方向的孔
±
(4)板面局部不平(用2M直尺检查)
(5)板面和板侧挠度
±
钢筋与预应力孔道制作安装
1、钢筋施工
对钢筋场进行区域划分,分为原材区、加工区、半成品区、待检区、已检区。
同时在场内设置了专供材料运输的运输通道。
钢筋必须按不同等级、牌号、规格分别堆放不得混杂,且应设立标志牌,半成品堆放按照不同尺寸,不同规格堆放在指定钢筋堆放区。
钢筋应具有出厂证明书和试验报告单。
预制箱梁所用的钢筋应及时抽取试样做试验。
钢筋的表面要洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
当钢筋φ≥12mm时,采用焊接方式连接;当钢筋φ<12mm时,采用绑扎方式连接,焊接及绑扎长度应严格按照《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-2011要求。
钢筋分两次绑扎安装。
首先绑扎底板、腹板钢筋,绑扎工作在梁台座上进行;内模安装完毕后,再绑扎顶板钢筋和预埋筋。
按设计要求设置预埋件时,若个别预埋件与钢筋有干扰,可适当调整钢筋间距,但不得随意截断钢筋。
验收后绑扎好垫块,底模及外侧模处均采用专用垫块,确保保护层厚度和梁体美观。
安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋(护栏、伸缩缝处)。
钢筋骨架应严格控制同一截面上焊接接头或绑扎接头面积不超过总数量的50%。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、严格检查,确保符合规范要求。
2、预应力孔道制作
波纹管在仓库内保管时,仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质;在室外存放时,时间不得超过6个月,不得直接堆放在地面上,必须采取垫高并用毡布覆盖等有效措施,防止雨漏和各种腐蚀。
波纹管内外表面清洁无油污,无孔洞和不规则的折皱。
波纹管穿入时应旋转推进不得直接推进,以防在波纹管安装时被划破,安装必须位置准确、接头严密、固定良好,线条平顺,不得有漏浆、松动、曲折等现象。
安装严格按设计图给定的管道坐标安装,安装时先在台座侧面每隔1m用油漆标出x坐标,然后在钢筋骨架上标出y坐标。
波纹管的固定采用Ⅰ级钢筋制作成“井”型与腹板钢筋焊接定位,在直线段每隔1米间距设一个定位架,曲线段起止点、中心点各设一个,其余部分间距米设一定位架。
要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制,调整好的波纹管要固定牢固,防止松动。
安装锚垫板时要检查锚垫板与管道是否垂直,压浆孔应朝下,出浆孔应当朝上,浇注混凝土前用PVC塑料管穿入波纹管,防止混凝土或杂质进管形成堵塞。
锚垫块附近混凝土要加强振捣,确保密实。
混凝土浇筑与振捣
在钢筋和模板检查合格后,开始混凝土浇筑。
混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。
预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣,浇筑顺序按照先浇注底板,再浇筑腹板和顶板,浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。
即首先浇注一段底板混凝土,待底板混凝土充分振实,然后分层浇注腹板混凝土,最后浇注顶板混凝土。
每层浇注厚度不超过30cm,两侧腹板内下料要均衡,避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均,下层混凝土未振捣密实,严禁再下注混凝土。
为确保振捣质量,在模板上安装附着式振动器,新浇筑混凝土振捣时间控制在20~30s,另有插入式振动器不间断配合振捣;合理布置振动器位置,使须振捣混凝土在振动器作用半径范围内,且不欠振也不过振。
浇注时注意振动棒不得碰撞模板,并保护锚垫板位置准确、稳固,使锚具轴线与钢绞线管道中心线对齐。
梁体混凝土强度达到时即可拆模,即可拆除箱梁内外模。
外模拆除先拆除外侧边模,再拆除上翼缘外边的小梳状板。
外模拆除采用龙门吊配合逐节拆除。
内模采用人工进行拆除。
全部拆模过程中,不得用铁件猛撬,以免损坏梁体混凝土表面,模板拆除后,吊运到存放处,清洗、维修、涂油保养以供下次使用。
混凝土凿毛处理
凡是梁体上有新旧混凝土结合面的部位(如:
湿接缝、封锚段处、端横梁处)均需凿毛。
箱梁混凝土拆模后,立即用风动机凿毛。
凿毛时,需把混凝土面上的浮浆部分凿掉直到露出大石子为止,不宜过深,过深以致容易剔出钢筋或者钢筋的保护层过小。
凿毛深度一般为就可,浇筑新混凝土时需洒水清理干净。
凿毛的位置不要超过模板支设位置,否则易漏浆。
养护
1、混凝土灌注完毕收浆前,要抹压一遍,收浆后再抹压1-2遍,以防止收缩裂纹的产生。
并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。
2、混凝土终凝后及时用毡布覆盖并在每个台座的处预先设置混凝土的养生供水管,喷淋水压加压泵保证提供足够的水压,在箱梁顶板、翼缘板两侧分别设置喷淋管道和喷嘴,保证了梁体养护无死角。
使用梁场自动喷淋系统不间断洒水养护,保持混凝土表面湿润,箱内模板拆除后将两端进行不完全封堵并积水养护。
养护时间视空气湿度和环境气温而定,一般不少于7天,夏天气温高时,夜间也需洒水养护。
当环境气温底于5度时,应停止洒水,以覆盖保温为主。
钢束制作、孔道穿束
1、钢束制作
预应力钢绞线采用GB/T5224-2003标准低松弛高强度钢绞线,公称直径为Φ,每股截面积A=140mm2,标准抗拉强度fpk=1860MPa。
钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书,并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检,对不合格的产品严禁使用,同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线上系上标签存放在棚内,堆放台应离地面30cm,以防受潮生锈。
钢绞线开盘:
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内,钢绞线头自盘中心部取出,钢绞线下料只准用砂轮锯切割,严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
钢束下料长度应通过计算确定:
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×(工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度)。
注:
便于操作的预留长度一般采用10~15cm。
钢绞线下料完成后,应严格进行钢束编号,并用医用胶布将钢束头缠裹,并严格编号,以防混乱,同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺,将其一端整理平顺后,穿入锚环孔内,自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。
编好的钢束要挂牌存放以免出错,钢束不要互相挤压在一起,以防钢绞线损伤或压扁。
2、孔道穿束
预应力钢束在箱梁混凝土浇注后穿入,用人工自一端穿入,穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中,如果遇到穿入困难时,不得猛烈撞击以免刺破管道。
注意事项:
(1)施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
(2)保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损,要用套管来保护。
(3)保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查,发现问题及时处理。
(4)钢束施工过程中及封锚前的期间一律禁止电弧焊切割钢绞线,以免影响工程质量。
(5)应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。
3、锚具及配套设备安装
(1)安装限位板,限位板止口与锚板定位。
(2)安装专用千斤顶,千斤顶止口应对准限位板。
(3)安装工具锚,应与前端张拉端锚具对正,使孔位排列一致,不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉,以免张拉时出现失锚事故,工具锚夹片均匀涂退锚灵。
(4)连千斤顶油管,接油表,接油泵电源。
(5)开动油泵,将千斤顶活塞来回打出几次,以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。
(6)连接主控电脑,确保主控电脑、智能张拉仪与智能千斤顶连接正常。
预应力张拉及压浆
预应力筋张拉采用张拉力和伸长量双控,以张拉力控制为主、伸长量控制为辅,张拉采用智能张拉仪数控张拉。
当预制箱梁混凝土强度(同条件养护下混凝土强度)达到设计强度的85%以上,且养护龄期不小于7天时即可进行预应力张拉。
1、预应力施工前的准备工作
(1)智能张拉仪与千斤顶的配套标定:
智能张拉仪与千斤顶在使用前,应在国家认定的实验机构对其精度进行配套标定。
(2)检查梁板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束,锚垫板处有无空洞等情况。
必要时要进行处理后方可张拉。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂,擦洗锚具上面的油污,清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔口处的波纹管,以防在张拉过程中损伤钢绞线。
(3)计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数,并标在压力表上,以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号,在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。
即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴,自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。
(4)张拉前调试智能张拉仪、千斤顶与油泵的工作性能,确保性能良好。
张拉前在张拉电脑系统软件中输入按照张拉程序标定的张拉参数,设定张拉形式阶段,通过无线远程自动记录时间、伸长值,预应力值等参数。
(5)施工现场应具备经批准的张拉程序和施工说明书,施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。
2、预应力张拉
张拉顺序:
N1→N3→N2→N4
预应力钢绞线采用φ低松驰高强度钢绞线,标准强度为1860MPa,设计张拉控制应力为δcon==×1860=1395Mpa,其中初应力为控制应力的10%即。
预应力筋张拉从两端对称进行,张拉程序为:
0→10%σk→20%σk→100%σk→σk锚固(持荷5min)。
张拉前,将每束的多根钢绞线理顺、平行,严禁相互交叉、挤压。
箱梁张拉采用LZ-5901数控张拉仪自动张拉,精确控制自动采集张拉应力,张拉前在电脑系统软件中输入标定的张拉参数,设定张拉形式阶段,通过无线远程自动记录时间、伸长值,预应力值等参数。
对N1、N2、N3、N4张拉,在软件中分别输入10%、20%、100%的设备标定油压表数值,一次张拉完成,系统自动记录张拉伸长量。
张拉完成后实际伸长量与理论伸长量之差进行比较,看差值是否在±6%以内。
当张拉经监理工程师认可后,立即对钢绞线进行锚固。
张拉全过程由专职技术人员记录各种原始数据,填写相关资料,接受监理的指导监督工作。
预应力钢绞线的断丝、滑丝:
张拉过程中无断丝、滑丝。
后张预应力钢绞线断丝、滑移限制表
项次
检查项目
控制数
钢绞线
每束钢绞线断丝,滑丝
1根
每个断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
单根钢筋
断筋或滑移
不允许
在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况,注意安全,如有异常情况立即单击“暂停张拉”或按下张拉仪“停止按钮”,停止张拉,排除异常情况后,方可继续张拉。
预应力张拉机具,当千斤顶使用超过6个月或张拉超过200次以上,千斤顶、油泵、油表故障损坏、失灵均应重新校验。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时,可用YC18型千斤顶进行单根钢绞线对称张拉,取下旧夹片后,换用新夹片重新张拉锚固,操作时应两端同时进行。
张拉完成后先稳定2小时,待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线,并进行封锚,以准备压浆施工。
张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱读数,并注意观察张拉完成后1、3、7、14、30、60及90天的上拱值,分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。
3、张拉安全
张拉施工现场的周围应有明显警告标志,严禁非工作人员进入,箱梁两端设有安全防护措施,设置防护挡板。
张拉千斤顶对面严禁站人,以防意外。
张拉操作人员由熟悉本专业的人员参加,或经培训合格后方准上岗,并有技术熟练的人员负责指挥,锚固后,严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。
工具锚:
工具锚的夹片要分别存放使用。
拆卸油管时,先放松管内油压,以免油压大,喷出伤人。
当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固,以防支垫不稳倾斜伤人。
4、孔道压浆
钢绞线张拉锚固完后,尽早进行压浆,且应在48h内完成,否则应采取避免预应力钢筋锈蚀的措施。
压浆采用真空辅助压浆法,以保证压浆的质量。
压浆过程中,应加强对压浆质量的控制,当达到最大压力后,稳压一段时间,孔道另一端饱满和出浆时为止。
压浆后,从检查孔抽查压浆的密实情况,如有不实,应及时处理和纠正。
压浆时,及时做水泥浆试块。
(1)压浆前的准备工作:
①割切锚外钢丝:
露头锚具外部多余的预应力筋采用机械切割方式进行切断,预应力筋割切后的余留长度不小于30mm。
②封锚:
锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或水泥浆填塞,以免冒浆而损失灌浆压力。
封锚进应留排气孔。
③冲洗孔道:
孔道在压浆前应用压力水冲洗,以排除孔内粉渣等杂物,保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水,但要保持孔道润滑,而使水泥浆与孔壁的结合良好。
(2)水泥浆制备:
使用专用压浆料或专用压浆配制的浆液,所用材料应检测合格后报监理工程师同意后才能使用。
压浆前应在工地实验室对压浆材料加水进行试验,各种材料的称量(均以质量计)应精确到±1%。
水泥浆的稠度控制在14~18s。
水泥浆拌制时要先下水后下水泥,拌和时间不小于1min,水泥浆进入压浆料斗后要慢速搅拌,并开动压浆泵循环,防止其沉淀堵管。
水泥浆自调制完成至压入孔道的延续时间不超过40min。
水泥浆浆液性能应具备以下特性:
①较好的流动度,具有一定的保塑性能:
②低泌水率,不离析,无沉降;
③适宜的凝结时间;
④在塑性阶段具有良好的补偿收缩能力,且硬化后产生微膨胀;
⑤具有一定的强度。
(5)试抽真空
将机具连接好(进浆阀之前的可暂时不连接),关闭进浆阀、排浆阀、打开排气阀、抽真空阀,拧开进循环水口、开动抽真空泵,观察压力表的读数,当压力表稳定达到~-读数时,可以进行压浆;否则应重新检查各处封口,再进行抽真空。
(6)压浆
真空辅助灌浆工艺流程见下图
①开启压浆机前,将压浆胶管里的水排掉等待正式压浆。
②开启真空泵一直抽到孔道内真空度达到并维持-~-。
③启动压浆泵,开始压浆。
④当水泥浆从抽真空端的真空管流出时,应关闭通向该真空机的阀门,关闭真空机。
同时打开排废管的阀门,让压浆液从排废管流出,当流出的浆稠度合适时,关闭抽真空端的阀门。
⑤当压浆的压力逐渐上升到时,开始保压,保压时间为3min,保压结束后点动压浆泵,以便压力维持在以上。
即可关闭压浆端的阀门,并打开安全阀卸压。
⑥关掉压浆泵,关闭压浆口铁管阀门。
⑦将真空泵和压浆泵的连接器连接到另一条孔道上,重复直至压浆结束。
⑧压浆完毕,清洗搅拌机、压浆剂、真空泵及所有连接管道、连接器。
关闭电源。
将未用完的材料运回仓库。
(7)真空辅助压浆注意事项
①整个连接管路如果不能承受1MPa的正压力和的负压力,说明管路气密性不好,必须及时检查更正,合格后方能进入下一道工序。
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