沉井专项施工方案.docx

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沉井专项施工方案

泵池主体沉井

专

项

施

工

方

案

一、工程概况：

泵站坐落在运河东侧，雨水通过管进入泵站排入运河内。

该泵站长33.1米、宽9米、23.7米，深13.66米、池壁厚1米，设计池壁砼强度C30抗渗S6，根据地质资料，该泵站坐落在可塑粘土层上，且土质不均匀，含腐殖质土，设计人特别提醒施工中应采取有效措施，防止沉井突沉或超沉。

该沉井施工难度较大，必须严格按照设计要求及施工技术规范施工。

二、雨水泵站位置图（见附图）

三、管理系统及劳动力计划

管理人员：

15人钢筋工：

15人木工：

15人瓦工：

3人

混凝土工：

10人电工：

2人机械工：

3人试验工：

2人

测工：

2人维修工：

2人司机：

4人辅助工：

27人

总计：

90人

四、施工工艺及技术措施：

工艺流程：

施工放线打大口井基坑开挖打旋喷桩刃角加固及砖砌刃角钢筋绑扎模板支设浇注第一步刃角混凝土养护绑扎井壁钢筋支设井壁模板浇注第二步混凝土养护拆模挖土下沉抛片石加固刃角浇注素混凝土底板钢筋及浇注底板砼绑扎中隔墙钢筋支设模板浇注混凝土

（1）施工测量：

施工测量人员进入现场，首先检查由甲方提供的导线桩，水准点，根据甲方提供的测量资料和测量标志进行复测，并将复测结果提交监工程师和甲方审核，批准后方可施工放线，经过复测，对于有争议的原地面标志和测量标志，应由监理、甲方、施工单位共同进行复测，由监理、甲方重新给施工单位一个新的复测成果，以便工程施工。

施工单位应在施工中对所有的标桩、转角桩，结构物起始点、控制点以及监理工程师所认为对放样和有用的桩等进行加固，直至工程竣工验收，交监理工程师。

施工期间做好桩点的保护工作，对距离泵站较近的地上、地下构筑物设观测点，并做好标记，定期观测并做好记录。

（2）施工用电：

施工前根据施工中所用的总功率，向甲方申请临时动力电源，并配备好足够的临时电源，（发电机）临时动力线按三相五线制架设，并设置安全警示标识，防止触电，沉井下沉施工前，应配备120KW发电机1台，以备线路发生故障时，停电时使用。

（3）场地平整：

场地的清理，拆除和挖掘，填方道路场地5000平方米，地基加固以及场地平整的相关施工作业为施工单位进场的施工场地，机械及物料存放预留出构筑物基坑出土的填方余地。

施工区用地5000平方米范围内的垃圾、淤泥、腐植土、杂草等及原地面面以下100mm~300mm内的草皮应予以清除，使施工现场范围内，无杂草、无弃土、无汲水、无淤泥，并做好基坑排水。

（4）泵站沉井法施工：

1地基深层处理：

根据设计人提出的沉井应防止超沉和突沉，故建议在刃脚地梁隔墙处打双排深层搅拌桩，以增加地基（土胚）承载力，同时起到阻水作用，搅拌桩直径d700双排（叠加1/3d），长度18m，井内呈梅花状分布，间距1.2m；

2沉井排水：

泵站坐落在原水坑上，在泵站两侧50米左右有两个水坑（勘察现场时只有一个），据当地人介绍，该处地下水位较高，砂层（地质报告注明）在原地面以下3~12m左右为砂层地下水有可能与运河相通，根据地质报告，故在沉井四周及内部打大口井20口，深度20m，应设大口井监测井7个（应提前向业主及监理建议）以监测地下水流向及流量，对地下水进行监测，若经过72小时抽水，地下水位回升较大，应及时通知甲方及监理、设计人，采取措施。

建议增设水泥搅拌桩围幕以保证沉井稳定性下沉，避免出现突沉及流砂造成沉井周围塌陷，导致沉井偏斜无法纠正。

③沉井施工：

A．基坑开挖：

（见图）

沉井预制基坑开挖，按沉井平面位置和图纸放线。

根据水文、地质、地上地下障碍情况，确定基坑深度，按沉井施工工作量及过坡确定开槽尺寸。

基坑开挖深度应控制在比地下水位高0.5米以上。

基坑底部四周要设排水沟、抽水井，做好地面水截流、排水工作，使基坑保持干燥，原土稳定，便于沉井制作。

基坑排水要和沉井排水综合考虑，基坑四周要留有施工通道。

土方挖运方法采取远距离运输。

B．沉井制作：

沉井制作包括：

刃脚加固，支撑绑筋，混凝土浇筑，井壁制作。

（1）刃脚加固（见图）

沉井制作时荷载及施工荷载全部压在沉井刃脚下部土层地基上，地基加固计算要结合沉井一次浇筑和下沉高度计算沉井总重量。

地基处理采用刃脚槽底铺筑50cm，砂石垫层后分三步夯实，在其表面浇筑150cm厚C15砼垫层，宽度为1.6米，砼垫层砌筑C20砼，刃脚砖胎加固，与混凝土接触面采用1：

2水泥砂浆抹面，抹面干燥后刷2mm石蜡，便于沉井时刃脚与砖胎脱离，而被拆除。

砖胎背后采用2：

8灰土回填，或支撑的方式，防止砖胎水平的移动。

（2）井壁制作：

地下结构（池壁）高度为13.66米左右，计划分二步浇筑完成，一次下沉的方法

第一步高度在9.56米处，即从刃脚底-6.860米至-2.70米，分二步浇筑上来。

第二步浇筑井壁砼高度为：

4.1米，一次浇筑。

井壁砼量近2190m3，考虑到砼施工已进入雨季施工，设计要求S6抗渗要求必须采用泵送砼一次浇筑成功。

C钢筋、模板安装与制作：

井身采用钢模及木模均可，保持光滑、平整，并安装牢固，为了保持沉井井壁的整体性和垂直度其模板一次支设至设计图纸要求的第一节高度，模板缝隙处用海棉条镶嵌缝防止漏浆。

内外模采用对拉螺栓紧固，内模顶外模斜支撑，内模对拉螺栓采用φ1600，长1.6米钢筋，水平间距0.6米，垂直间距0.8米，对拉螺栓上加焊水环，洞口圆模采用预埋钢套管，钢管外侧加焊止水两道。

钢筋加工与绑扎首先核对，图纸给定的放样图、规格、数量、放样，在内模支设完毕后，把事先预制的所有预埋件按规格、数量、放样，在内模支设完毕后，把事先预制垫块绑扎好，绑扎过程严格按照操作程序要求进行，钢筋连接采用焊接工艺焊接，长度大小于10d，焊条采用E43。

立墙内外钢筋骨架采用钢筋梯子固定，钢筋保护层用混凝土垫块控制。

为确保混凝土质量，采用商品混凝土，搅拌车运输，泵送车浇筑，采用插入式振捣棒振捣。

混凝土一次浇筑成型，每步浇筑高度不准大于0.5米，应对称均匀浇筑，防止模板变形，在沉井处设四观测点，浇筑前进行观测并做好记录。

浇筑过程中进行观测，一旦发现不均匀沉降值过大，应立即停止浇筑，采取措施纠正，沉井进、出水洞口采用砖砌水泥砂浆抹面与沉井井壁一平。

D、混凝土浇筑

a、一般要求：

（1）混凝土的浇筑方法，应经监理工程师批准，采用水泥混凝土泵送浇筑方法。

（2）浇筑混凝土前，全部支架、模板和钢筋预埋件应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，使之不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质，未经监理工程师检查批准，不得在结构任何部分浇筑混凝土。

在浇筑时对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。

（3）混凝土分层浇筑厚度不应超过下表规定。

混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应经实验确定，并经监理工程师认可，切不得超过下表规定，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。

（4）混凝土在浇筑前，混凝土的温度应维持在10℃~32℃之间。

（5）除非监理工程师另外同意，混凝土由高处落下的高度不得超过2m。

超过2m时应采用导管或溜槽，超过10m时应采用减速装置。

导管或溜槽，应保持干净，使用过程要避免发生离析。

混凝土分层浇筑厚度

项次

振捣方法

浇筑层厚度（mm）

1

用插入式振动器

300

2

用附着式振动器

300

3

用表面振动器

配筋稀疏时

250

配筋较密时

150

浇筑混凝土的允许间断时间（min）

项次

混凝土入模温度（℃）

使用水泥

硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥

矿渣硅酸盐水泥，粉煤灰硅酸盐水泥

1

20~30

90

120

2

10~19

120

150

3

5~9

150

180

注：

表列时间自间断前的混凝土搅拌加水算起。

表列数值未考虑掺用外加剂的影响。

（6）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动变形、移位时，应及时处理。

（7）混凝土初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。

（8）在晚间浇筑混凝土，承包人应具有监理工程师批准的适当的照明设施。

（9）工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。

b、泵送混凝土：

（1）泵送混凝土在浇筑之前必须进行配合比及规定的预备实验并经监理工程师书面批准。

混凝土泵送施工工艺见《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）有关规定。

（2）在浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。

而后，最先泵出的混凝土应废弃，直到出现监理工程师认可的、质量一致的、和易性好的混凝土为止。

（3）混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。

泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。

（4）泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30min，炎热气候不能超过10min，停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。

c、大体积混凝土的浇筑

大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行，应参照下述方法控制混凝土水化热温度。

（1）大体积混凝土材料要求及配合比设计应符合施工技术规范大体积混凝土有关规定。

（2）减少浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。

（3）混凝土用料要遮盖避免日光暴晒，用冷却水搅拌混凝土以降低入仓温度。

（4）混凝土浇筑后要注意覆盖保温，加强养生，遇气温骤降的天气应注意保温，以防裂缝。

d、混凝土捣实

1、一般要求

所有混凝土，一经浇筑，应立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。

2、设备

（1）除非监理工程师书面许可采用其他方法，混凝土的捣实，一般均应使用内部机械振捣；其他特殊地方可用外部机械振捣。

（2）振捣器的类型应经监理工程师批准，振捣器应能以不小于4500脉冲/Min的频率传递振动于混凝土，使在距振捣点至少0.5m内的混凝土产生25mm塌落度的可见效应。

（3）工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。

3、振捣

（1）振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。

（2）振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50~100mm。

（3）插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。

表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。

（4）当使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。

（5）模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。

（6）不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。

（7）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

（8）混凝土捣实后1.5~24小时之内，不得受到振动。

（9）高强轻集料结构混凝土的振捣。

轻集料结构混凝土构件采用插入振捣方式振捣，振捣棒的插入深度应略超过分层的高度（一般为50~100Mm）振点间距不大于振捣棒作用半径的一倍。

振动延续时间按《轻骨料混凝土技术规程》JGJ51-90的规定，并应根据入模时的塌落度及振动部位的不同进行调整。

振动时间以拌合物振实为准，严防过振造成陶粒上浮。

桥面轻集料结构混凝土应采用表面振动横梁振动成型。

e、施工缝

1、施工缝应按图示设置。

外加施工缝应经监理工程师书面批准。

2、当监理工程师认为需要时，水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。

3、在浇筑新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。

在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5MPa，在人工凿毛时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa，同时应加水使混凝土保持湿润状态直到浇筑新混凝土。

4、在浇筑新混凝土时，老混凝土强度必须达到1.2MPa，如为钢筋混凝土，须达到2.5MPa。

同时在老混凝土面上水平缝抹一层厚10~20mm的1:

2水泥砂浆，竖直缝抹一薄层纯水泥浆。

5、下部结构混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，并在可能时，缝位于完成结构的不暴露部位。

当必须设垂直施工缝，或施工缝位于重要部位或具有抗震要求时，应有钢筋通过施工缝使结构成为整体。

当施工缝为斜面时，应先凿成台阶状。

当有抗渗要求时，施工缝宜做成凹形或设置止水带。

6、施工缝混凝土的浇筑应连续进行，暴露在可见面的施工缝边线，应特别注意加以修饰，做到线条及高度整齐。

f、混凝土表面的修整

1、所有混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁、颜色一致。

拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应凿到监理工程师同意的深度，并以监理工程师同意的混凝土等级重新填筑和修整表面。

这种修补工作要由监理工程师在总体上予以同意，监理工程师还可以要求将全部由缺陷混凝土清除重新浇筑。

2、下表规定了各种混凝土表面应具备的形式，并涉及到完工后混凝土表面所要求的纹理和平整度。

由于不良模板间相互错移而引起的表面高低错开称为突变不平整，由直接测量测定。

由模板的凸凹或其他原因而引起的不平整称为渐变不平整，由2m直尺测定之。

混凝土表面修整等级及标准

等级

修整类别

修整标准

F1

模板成形的表面，埋置结构

突变不平整，不超过30mm

F2

模板成形的表面，一般修整

突变不平整，不超过6mm；渐变不平整，不超过10mm

F3

模板成形的表面，高标准修整

突变不平整，不超过3mm；渐变不平整，不超过5mm

U1

不用模板成形的表面，埋置结构，用刮板修整

突变不平整，不允许；渐变不平整，不超过12mm

U2

不用模板成形的表面，一般修整

突变不平整，不允许；渐变不平整，不超过6mm

注：

F1及F2类的表面修整，在拆模后除了对有缺陷混凝土进行修补及填充模板系杆所留空穴外，无须再处理。

仅当达不到最小厚度时，才校正表面凹陷。

对于F3类，拆模后应修整，使具有均匀纹理及外观，亦即处于相邻模板缝之间表面这类修整，要尽一切可能减少表面孔洞。

水平及垂直施工缝应正确、平整。

对模板接缝所留“突鳍”或类似不平整，应用金刚砂及水磨平。

3、除非监理工程师批准，用模板成形的混凝土表面不允许粉刷。

4、补修混凝土所用材料，应符合规范要求，所有填充与孔穴表面紧密结合，在填充及养生和干燥后，应坚固、无收缩开裂及鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐。

5、当监理工程师认为承包人的施工过程中，混凝土因受约束而产生收缩开裂，其宽度为0.15mm或大于0.15mm时，承包人应在监理工程师指示下，修补这些受收缩作用的截面，即在混凝土中插入螺纹套管并压入环氧树脂溶液，使环氧树脂贯入全部开裂截面。

环氧树脂硬化以后，填缝外面必要时应磨平且加色，使与相接的混凝土配合一致。

g、混凝土养生

1、一般要求

（1）混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，洒水养生应最少保持7天或监理工程师指示的天数。

（2）混凝土结构体积较大，水泥含量较高，或采用特别养生方法进行养生的构件，其养生方法应经监理工程师批准。

（3）混凝土结构不应有由于混凝土的收缩而引起的裂缝。

（4）混凝土结构不论采用什么养生方法，在拆模以前均应连续保持湿润。

（5）同样混凝土试件尽可能在同一条件下养生。

（6）应保证混凝土在浇筑后10天内以及其强度达到设计等级的70%以上。

（7）养生期间，混凝土强度达到2.5MPa之前，不得使其承受外力、模板、支架及脚手架等荷载。

2、洒水养生

（1）洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得成干湿循环。

提供的覆盖材料应事先取得监理工程师的同意。

（2）洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生期内保持表面湿润。

（3）气温低于5℃时，应覆盖保温，不得洒水养生。

3、防水纸、塑料布养生

（1）防水纸应尽可能采用大幅宽纸。

相邻纸应至少重叠150mm，并用胶带、玛蹄脂、胶水或其他批准的方法紧密粘合，使整个混凝土表面形成完全防水覆盖。

应固定防水纸不被风吹移动。

养生期内任何纸破碎或损坏时，应立即修补该部分。

不应使用丧失防水性能的纸段。

（2）塑料布的使用要求同防水纸。

E．沉井下沉方法：

（1）模板拆除：

待井壁混凝土浇筑完毕后，达到设计强度的80%后内外模板全部拆除（包括脚手架）并清理干净。

（2）井壁上的对拉螺栓全部卸掉，并用水泥砂浆堵杆帽。

（3）在井内四周悬挂垂球，在垂球下安放螺盘并对准中心，应作下沉时观测偏差及纠偏。

（4）四壁底板处凿毛。

（5）安装爬梯上下井时，使用并在沉井上部设立指挥台，尺寸1m×1m周围焊护栏。

（6）出土由30T吊车，及10个专用土斗垂直运输至地面，集中堆放。

并及时外运，减少土侧压力增大。

（7）井上、井下安装照明设备。

（8）刃脚垫层及砖模板拆除用9m3空压机12台，每台配备两个镐头。

（9）沉井前进行技术交底，沉井下沉过程中保持连续性，无故不得停沉，分两大班昼夜下沉直至沉井就位，每班设有总负责人，并设专人指挥，井内每班配备60人负责挖土，井上设2人指挥机械，2人负责卸土堆放。

E沉井下沉：

①下沉系数演算：

A、沉井总重量=（76.04m3+31.74m3+718.11m3+225m3）×2.5T/m3=2064.5T；

B、下沉部分的总面积S=101×0.575+33.1×0.6+22.1×0.5+7.5×0.5+22.1×0.6+22.1×0.6+7.5×0.6+7.4×0.6=127.8m2；

C、参照地质报告：

f=1.35T/m（f应由设计人提供）；

D、下浮系数=2064.5T/127.8m2×1.35T/m=11.9＞1.15；

2刃脚每平方米承受：

16.1T/m2，经下沉系数计算，实际下沉系数远远大于地质土层的下沉系数，故提醒设计人及甲方、监理应采取提高地基承载力减少实际下沉系数，否则沉井在刃脚基础破坏后，会出现挖不出刃脚，影响沉井下沉施工；

3根据天津市地质工程勘察院提供的地质报告中，建议沉井基坑采用水泥搅拌桩止水帷幕以满足止水要求；

4根据当前沉井处在雨季施工，位置正坐落在低洼中心，故应采用深层搅拌桩止水帷幕阻水，以解决汛期施工排水及沉井下沉过程中安全施工。

（1）根据计算沉井内挖土深度为9.26米，土方量大约为5600m3,由隔墙和支撑梁将沉井分成6个室，挖土时平均每室5~10人，每班30人，分为3班，配备90人。

（2）在沉井井壁混凝土强度达到设计强度的100%以上时，方可下沉。

（以沉井同养护试件强度为准）

（3）刃脚砖胎和砼垫层的拆除，首先挖开砖胎侧面回填土，拆除砖胎及挖土时始终本着“四同”即同速度、同方向、同进度、同深度的方法操作，一定服从命令指挥，不能贸然行事，拆除砖胎时，要一层一层拆除，待砖胎全都拆除清理后，再进行下道刃脚垫层刨动。

（4）用9m3空压机将刃脚外侧C10混凝土切除，沉井里侧不得留人，以防刃脚内侧垫层突然折断而起。

（5）挖土时本着从中心开始，向四周逐渐扩延至刃脚踏面处，每层挖土不大于0.5米。

（6）沉井挖土沉井在下沉过程中，一般分为三个阶段，即：

初沉、中沉（平稳）、终沉（受挖）

①初沉降段：

高度为沉井总高1/3约3米左右时，由于重心偏高井身极不稳定，井外壁无任何支撑，没有侧摩阻力产生，一旦开始拆除刃脚土时，最容易使沉井倾斜，因此挖掘刃脚土时，特别注意平稳，一旦发生大偏斜时，用一侧挖土，一侧留土的方法纠偏，效果不好时，采用一侧加荷载方法纠正，下沉进度不得过快，注意及时纠偏。

②中沉阶段（平稳阶段）：

沉井下沉至总高度的1/5时开始进入中沉阶段，井壁四周有一定高度的土，抱住井外壁产生一定的阻力，这时要加速下沉，把余下的偏斜尽快纠正，下沉至2/3高度时进入终沉阶段。

③终沉阶段（受挖阶段）

在这个阶段中要注意测量标高及沉井的平衡，由于四周摩阻力加大，往往产生不沉或突沉现象，或者遇淤泥层降水不彻底，产生超沉现象。

根据土质情况在距下沉深度尚差0.5米时，只沿着刃脚挖沟，使沉井缓缓下沉，当沉井接近就位，防止沉井超沉把准备好的片石对称加固刃脚，使沉井下沉终止，将井内扰动的土全部清除。

超挖部分用片石回填。

④沉井内挖土程序：

a：

挖土方式：

吊车吊斗人工挖土，甩至远离沉井处，用车一次性运走。

b：

挖土要求：

沉井下沉过程，也就是纠偏的过程，其中挖土方法，对沉井下沉起至关重要的作用，初沉时沉降系数很大，可以带土下沉（即刃脚内侧土体不挖，待下沉2~3米时井身处于稳定状态，再进行挖土下沉。

）

①在挖土下沉过程中，临时支撑底部与土面高度大小于0.５米。

②挖土和下沉。

挖土是指挖沉井的锅底形土，靠刃脚四周支撑由0.6~1.0米宽土台下沉，是指挖沉井刃脚四周土台，将土放于中间，然后装斗吊出。

③室内挖土人员，必须服从总指挥的调度，保证各室挖土一致，不的快慢不均，遵守“四同”的原则，同方向、同深度、同速度、同进度相互呼应，使沉井稳步下沉。

④每下沉一次应立即观测井内垂球测出沉井的偏向，做为下次校正的依据，纠偏时在多沉的一面少挖土或不挖，在少沉的面多挖土靠自重纠偏，同时在校正挖土时，不得在刃脚下挖土过多过深，以免发生跳跃或下沉，使沉井剧烈震动，引起井壁开裂，沉井倾斜。

⑤沉井沉至第三阶段时（最后阶段）根据下沉规律及土质情况，确定出预沉高度，带土下沉沉至设计标高时，不再扰动刃脚附近土体，纠正井身偏斜，缓慢下沉，在土质好可能的条件下，可在刃脚下砌石墩，其大小宽度视土质情况而定，石墩一定要座在土层上。

⑥沉井就位后，根据槽底情况，干湿程度填片石加固基底土质强度或在刃脚部分填充片石，沉井基底按设计清理平整，不得扰动基础，当沉井不再因自重下沉，而在一昼夜24小时内其下沉量不超过1厘米时，方可进行封底。

⑦沉井下沉要求连续作业，中途不得间断，班与班衔接不得空班空时，交接时应有记录，内容如下：

出土量、下沉量、质量：

如下沉倾斜，说明校正措施，安全事故原因及分析，机械设备完好及故障保养，完工时间。

C沉井池壁的灌砂：

沉井刃脚部分完全切入地面以下时，井壁和土壤之间出现15cm空隙，必须将此空隙用粗砂填充饱满，每下沉一次，回填一次，保证稍高于始沉地面或一平，同时根据下沉快慢适当浇水润湿减少井壁和土壤之间的摩阻力，当沉井降至设计深度时对池壁外进行夯实处理，加大摩阻力。

D沉井的止沉措施：

①井身沉至设计标高差1m~1.5m时，停止挖土，静态观测自沉情况，做好记录。

②预留15~20cm下沉量，准备最终沉降。

③距止沉标高0.8m~1m时，在边墙刃脚掏挖石墩槽坑，开始砌筑石墩，石墩底坐落在旋喷桩上，石墩顶高与设计标高1~5cm其上垫木板找平调整井身的倾斜度，布置数量如图。

④封底前的抛石封底（见图）

⑤根据设计要求及地质资料，沉井底板以下至刃脚底部分需抛石封底，根据土质情况，抛石厚度在0.9~1.10m之间，抛石量大约350立方至400立方米之间，片石顶面浇筑20cm厚C20砼垫。

E、封底：

1．待沉井就位后，仍需要继续测沉井的余沉，按规范要求，当昼夜余沉速小于1厘米时，立即组织封底工作，封底前应视地下水情况做好固定水窝子和排水碎石盲沟，其断面为30×30用草袋片铺底3”~2”碎石填平水窝子的顶高，应控制在垫层上平高。

2．在绑扎底板钢筋以前，首先在固定集水窝子内稳好铸铁（钢板）带法兰盘管，管底及外侧内碴石填充滤水。

浇筑封底砼应用吊车或泵送车下灰，防止砼离析，沉井底板钢筋绑扎与中隔