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1工艺管道施工方案
安徽德邦化工有限公司
工艺管道施工方案
编制:
审核:
审批:
中国化学工程第四建设公司
2012年7月5日
一、工程概况
二、编制依据
三、施工工艺程序
四、施工方法、技术与措施
五、施工进度计划
六、工程质量目标及质量保证措施、质量控制点
七、工艺管道安装施工劳动力需求计划及技能要求
八、主要机具、计量工具一览表
九、职业安全卫生与环境管理
十、文明施工措施
一、工程概况:
本工程名称为安徽德邦化工有限公司4#压缩机安装工程,工程位于安徽德邦化工有限公司厂区内。
其安装特点如下:
1.1、现场需进行焊接和组对的焊接工作量大,装置严密性要求高。
1.2、全部采用现场焊接,由于受到气候等条件的影响,施工技术难度大,且工艺要求高。
二、编制依据
2.1《业主提供的施工设计蓝图》
2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98
2.5《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
2.6《化工企业压力管道检验规程》
2.7《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94
2.9《化工工业工程建设交工技术文件规定》(GB20237-94)
2.10、《化工施工安全规程》(HGJ233-8)
三.施工工艺程序
3.1管道施工原则
3.1.1管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则7。
1
3.1.1.1.在收到施工图纸后,立即组织管道施工人员进行图纸会审,全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图,对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总,适时参加设计交底及答疑,将发现的问题尽量在施工之前解决掉,并在此基础上编制工艺管线施工方案。
3.1.1.2.在了解设计意图,了解管道布置情况、了解重点、难点所在的情况下,根据设计要求以及该装置的特点,加强管道施工的过程控制力度。
3.1.1.3.管道施工员按设计院所提供的管段图(蓝图)对管道的安装焊口位置和数量进行指定,并且根据管段图的尺寸对每一管号上的所有焊口进行编号。
指定时与施工班组充分协商。
一旦确定,不能随意改动。
对设计不提供管段图(蓝图)的管道,必须绘制管侧面图,并对所有焊口按管线号进行编号。
3.1.1.4.将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号,按正式交工资料“焊接工作记录”进行焊缝编号的填写,不同的管号不能混淆在一起。
管段图的使用以区为单位,将每一区的管段图装订成一册,分发到施工班组、施工员、质检员。
每一个区域的“焊接工作记录”按管段图装订的顺序装订成册交给班组,与管段图配套使用,用作各施工班组原始记录。
供各班组进行焊道记录。
3.1.1.5.对于管道施工中形成的施工记录(如有隐蔽工程记录、管道试压记录)应及时办理各方的签字确认,并妥善保存。
3.1.2.现场预制、安装的几项施工原则
3.1.2.1.管线组对采用V型,碳钢管用氧乙炔焰切割或半自动切割机切割坡口。
不锈钢砂轮机打磨坡口或机械加工坡口。
3.1.2.2.当管道的公称直径≤50mm或壁厚δ<5mm,采用全手工氩弧焊焊接;当管道的公称直径DN>50mm或壁厚δ≥5mm,采用手工氩弧焊封底,手工电弧焊盖面;
3.1.2.3.工艺设备配管应在设备沉降试验结束后进行,机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。
与转动设备相连的管道,应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力,安装时首先安装管道支吊架,管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。
与转动设备相连的管道的最终一道焊口应尽量远离设备端。
3.1.2.4.管道焊缝的无损检验采用X射线检测。
3.1.2.5.工艺管线全部采用管段图施工(如设计不提供,一律按规定进行绘制),采用工艺卡进行管理,在施工过程中将管线焊接工序与无损检验、热处理工艺统一起来管理,使每一个焊口都有档案。
当日的焊接情况由微机员当日输入微机系统。
3.1.2.6.在施工过程中严格控制施工工艺,强调工艺纪律,加强工艺监督,及时进行检验。
3.1.2.7.管线安装完毕、无损检验及热处理完毕合格后进行试压吹扫。
3.2.工艺管道施工程序:
:
下料预制焊接无损检验安装检验吹扫试压交工。
四.施工方法、技术措施
4.1.工艺管线施工准备
4.1.1.技术准备:
在管线施工开工前,要仔细审阅施工图,并适时参加设计交底会议,将图纸上的问题尽量在施工前解决。
编制工艺管线施工方案,绘制管段图(设计未提供的情况下)。
在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。
4.1.2.施工机具的准备:
根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备(包括各种焊机、坡口机、煨弯机、热处理机、探伤机、开孔机、试压泵、空压机等)。
4.1.3.材料的准备:
在施工之前,由技术人员根据施工图纸统计出工艺管线的材料数量,提出管线的材料领用计划,并根据施工进度安排陆续进料,供应库房必须有足够的储备量,以保证管线能连续施工。
施工班组根据管段图所列料表到供应部门领取材料,供应部门根据管段图控制材料的领用,对于贵重材料的管线在供应库实行净料发放(即由施工员配合班组根据单线图提出该部分管材的排版图,直接在供应库下成净料)。
4.1.4.施工现场准备:
根据总体施工规划,合理布置管理的预制场地,管道半成品的存放场地,铺设管道预制平台,接通水、电、气(汽),根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。
4.1.5.焊工资格鉴定:
施工前向业主提交一份公司参加施焊焊工的人员资格登记表和由“中国国家劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证”,经现场代表审批持证上岗。
4.1.6.焊接工艺评定(PQR)和焊接工艺规程(WPS):
施工前,根据管道材质、焊材的分类进行焊接工艺评定试验。
评定合格的焊接工艺报告经现场代表批准后,作为编制焊接工艺规程的依据,施焊前,根据施焊的现场条件及(PQR)编制焊接工艺规程,经现场代表认可后可用来指导现场焊接工作。
4.2.材料的验收与保管
4.2.1.管子的检验
4.2.1.1.全部管子应进行外观检查,其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
4.2.1.2.各种材质与各种规格的管子应按规范规定进行检查,检查直径、壁厚、弯曲度,均应符合材料标准的规定。
4.2.1.3.管子在使用前应进行外观检查,表面无裂纹、夹渣、缩孔、超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷等缺陷.
4.2.3.1.焊条应符合下列要求:
a)有焊条说明书或质量证明书。
b)包装完整,无破损或受潮现象。
c)标志齐全。
4.2.3.2.焊丝应符合下列要求:
d)包装物不得有破损,每盘(捆)附有标牌,每批应附质量证明书。
e)焊丝表面不得有锈蚀或油污。
4.2.3.3.氧乙炔焊及切割所使用的氧应为一级氧气,纯度不低于99.2%,乙炔气质量符合有关现行标准规定。
4.2.3.4.供等离子切割的氮气纯度不低于99.5%。
4.2.3.5.供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%。
4.2.4.材料的存放
4.2.4.1.室外存放的管材、管件应下垫、上盖,防止受潮生锈。
4.2.4.2.材料发放时,核对材质、规格、型号、数量,防止错发。
4.2.5.焊材的存放
4.2.5.1.现场设立焊条二级库,有专人看管,库内应装有符合现场要求的焊条烘烤设备。
4.2.5.2.焊条严格按规范要求分类,按规格摆放整齐,挂标识。
4.2.5.3.焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度,并做好有关记录。
4.2.5.4.对焊条的发放应进行单独建帐记录,对每日焊条的领用量、领用人应分别登记清楚,对每日各类焊条的回收数量也应相应登记清楚,以防止焊条领用错误,减少特殊焊接材料的浪费。
4.3.管道预制
4.3.1.管线下料
4.3.1.1.管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。
4.3.1.2.预制管段要将内部清理干净,管内不得有砂土、铁屑及其他杂物,用塑料管帽或用盖板封好管口,防止异物进入管内。
4.3.1.3.每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号,按区摆放。
不锈钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。
4.3.1.4.管子下料尺寸应根据管段预制下料,须留有一定的活口和调整余地。
4.3.1.5.在计算下料尺寸时,同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
4.3.1.6.焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架,在下料时应考虑到,管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝,如无法避免,应取得设计方同意。
4.3.1.7.管线在下料时根据各段管子的尺寸排出合理的下料图,尽量减少材料的浪费。
4.3.2.管线切割及坡口加工
4.3.2.1.对于公称直径小于1″钢管,无论其材质,均采用砂轮切割机,角向磨光机修磨坡口。
4.3.2.2.对于公称直径大于1″、壁厚≤19mm的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。
4.3.2.3.对于大口径不锈钢及壁厚大于19mm的碳钢管全部用机加工手段或等离子机切割。
4.3.2.4.管材切割后的剩余部分应作标记移植,以免材质混乱。
4.3.2.5.用于不锈钢管道的砂轮机及切割工具应使用专用砂轮片和切割刀具,其砂轮片及刀口严禁与其他材质的共用。
4.3.2.6.按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口,坡口端面要与管子轴线垂直,坡口要用磨光机打磨出金属光泽。
4.3.2.7.管子上开孔焊接管嘴时,对于碳钢可用火焰切割开孔,对于不锈钢应采用机械钻孔。
管道上的开孔应尽量在预制时完成,如在已安装的管道上开孔,应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。
4.3.2.8.管子坡口加工形式如下图如示,图中L≥4(S1-S2)
4.3.3.管线组对
4.3.3.1.对照图纸核对下料尺寸,不得有误。
4.3.3.2.看清图纸,弄清管件的组对方位。
4.3.3.3.检查坡口几何形状及尺寸是否正确,坡口内外20mm范围打磨清洁。
4.3.3.4.管子管件组对时其内壁应做到平齐,错边量不得超出相应规范要求。
4.3.3.5.管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内,其焊缝间距应不小于60mm。
4.3.3.6.管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致,为减少变形,应对称点焊。
4.3.3.7.与机、泵、容器等动静设备相连的管线,其法兰面按设备本身法兰找平,不得强行组对,给设备带来附加应力。
4.3.3.8.确保法兰面的平整度及垂直度,满足设计规范规定,检查方法
如下图如示。
4.3.3.9.管道组成件的焊接、无损探伤、热处理、加工、组装和检查,应符合规范有关规定。
4.3.3.10管道预组装时,应检查总体尺寸与局部尺寸,它们的偏差(见下图)应符合下列要求:
Ø每个方向总长L偏差为±5mm;
Ø间距N偏差有±3mm;
Ø角度α偏差为±3mm/m,管端最大偏差b为±10mm。
Ø支管与主管的横向偏差c为±1.5mm;
Ø法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装,f偏差为土1mm;
Ø法兰端面垂直偏差e为:
公称通径小于或等于300mm时为1mm;公称通径大于300mm时为2mm。
4.4.管道的焊接一般规定
4.4.1.焊接方法
4.4.1.1碳钢管采用手工电弧焊或氩电联焊;不锈钢管采用氩弧焊,管内充氩气保护。
4.4.1.2.焊接材料的选用(见下表):
母材类型
焊条
焊丝
型号
牌号
牌号
Q235A
E4303
J422
H08Mn2SiA
20
J427
H08Mn2SiA
4
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