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轮胎基本知识结构骨架材料
轮胎基本知识、结构、骨架材料知识问答
1.世界轮胎工业的发展历程是怎样的?
轮胎是汽车的重要部件之一,它直接与路面接触,和汽车悬架共同来缓和汽车行驶时所受到的冲击,保证汽车有良好的乘座舒适性和行驶平顺性;保证车轮和路面有良好的附着性,提高汽车的牵引性、制动性和通过性;承受着汽车的重量,轮胎在汽车上所起的重要作用越来越受到人们的重视。
一、轮胎的发展历程
很早以前轮胎是用木头、铁等材料制成,第一个空心轮子是1845年英国人罗伯特•汤姆逊发
明的,他提出用压缩空气充入弹性囊,见图1。
以缓和运动时的振动与冲击。
尽管当时的轮胎是用
皮革和涂胶帆布制成,然而这种轮胎已经显示出滚动阻力小的优点。
根据这一原理,1888年约翰•邓
录普制成了橡胶空心轮胎,随后托马斯又制造了带有气门开关的橡胶空心轮胎,可惜的是因为内层没有帆布,而不能保持一定的断面形状和断面宽。
1895年随着汽车的出现,充气轮胎得到广泛的发
展,首批汽车轮胎样品是1895年在法国出现的,这是由平纹帆布制成的单管式轮胎,虽有胎面胶而无花纹。
图1世界上第一只充气式轮胎十分简单
图2先进的高速轿车子午线轮胎
直到1908年至1912年间,轮胎才有了显著的变化,即胎面胶上有了提高使用性能的花纹,从而开拓了轮胎胎面花纹的历史,并增加了轮胎的断面宽度,允许采用较低的内压,以保证获得较好的缓冲性能。
1892年英国的伯利密尔发明了帘布,1910年用于生产,这一成就除改进了轮胎质量,
扩大了轮胎品种外,还使外胎具备了模制的可能性。
随着对轮胎质量要求的提高,帘布质量也得到改进,棉帘布由人造丝代替,上世纪50年代末人造丝又被强力性能更好、耐热性能更高的尼龙、
聚酯帘线所代替,而且钢丝帘线随着子午线轮胎的发展,具有很强的竞争力。
1904年马特创造了炭黑补强橡胶,大规模用于补强胎面胶是在轮胎采用帘布之后,因为在这之
前,帆布比胎面在轮胎使用中损坏得还要快,炭黑在胶料中的用量增长很快,上世纪30年代每100
份生胶中使用的炭黑也不过20份左右,这时主要在胎面上采用炭黑,胎体不用,现在已达50份以
上。
胎面中掺用炭黑以前,轮胎大约只行驶6000km就磨光了,掺用炭黑后,轮胎的行驶里程很快
就得到显著的提高。
现在一组货车轮胎大约可行驶10万公里,在好的路面上,甚至可达20万公里。
因此1913年-1926年,因发明了帘线和炭黑轮胎技术,为轮胎工业发展奠定了基础。
1946年生产子午线结构的轮它开创了轮胎发展史的新纪元。
1937年,世界著名的米其林轮胎公司开始研制子午线轮胎,并于胎,子午线轮胎的诞生,标志着轮胎业的发展进入了一个新的时代,
在美国于1896年第一家制造充气轮胎的厂家是古德里奇公司(Goodrich)。
在中国于1931年在上海的一家轮胎制造厂生产出国产第一条汽车轮胎。
轮胎的生产经历约一个多世纪的发展,由原来的基本接近于手工制作,见图3,逐渐发展到半
自动化生产,近十年世界上很多知名的轮胎公司纷纷对轮胎特别是子午线轮胎的生产工艺进行改进,提高了劳动生产率,同时也降低了生产成本,当今的轮胎及轮胎生产技术已较为先进见图2和图4
二、新兴的子午线轮胎生产工艺
1.米其林C3M技术
C3M全称为Command+Control+Communication&Manufacture,建议译为"指挥+控制+通讯与制造一体化系统”。
C3M技术有5项要点:
连续低温混炼;直接压出橡胶件;成型鼓上编织/缠绕骨架层;预
硫化环状胎面;轮胎电热硫化。
C3M技术的关键设备是特种编织机和挤出机。
C3M技术通过以成
型鼓为核心,合理配置特种编织机组和挤出机组而得以实现。
特种编织机环绕成型鼓编织无接头环形胎体帘布层和带束层,并环绕成型鼓缠绕钢丝得到钢丝圈。
挤出机组连续低温(90C以下)混炼
胶料,压出胎侧、三角胶条以及其它橡胶件。
C3M技术特点是:
部件既不经过冷却/停放,也不需
要再加工或预装配,直接送到成型鼓上一次性完成轮胎成型。
在成型过程中,成型鼓一直处于加热状态,胎胚在成型的同时被预硫化从而达到定型。
米其林于1982年开始研究C3M技术,1992年宣布研究成功,次年在总部所在地一一克莱蒙
费朗建立首家C3M厂,现有8家C3M厂分别在法国、美国、瑞典、西班牙。
2.固特异IMPACT技术
IMPACT全称为IntegratedManufacturingPrecisionAssemblyCellularTechnoligy,建议
译为集成加工精密成型单元技术。
由于其缩写IMPACT的英文含义为“碰撞、冲击、影响”,因此
海外业内传媒有将IMPACT谑称为IMPACT意喻对传统制造技术产生冲击的新技术。
IMPACT有四大要素(又称四大单元):
热成型机;改进控制技术,提高生产效率;自动化材料输送;单元式制造。
上述四要素既可以单独使用,也可以组合使用,而且无论是某个要素还是整个
系统与现有轮胎工艺流程都能紧密结合成一体。
IMPACT技术不像其他新一代轮胎制造系统那样与现
用系统不兼容。
对橡胶界而言,热成型机似乎是闻所未闻的新工装设备。
其实它由多台微型型材压延机、冷喂料挤出机和1条钢质输送带构成。
压延机的2个辊筒直径在700毫米左右,与传统压延
机不同之处在于:
有1个辊筒是型辊,双辊温度超过传统压延工艺温度。
钢质输送带又称移动轨床,
由2个导辊和1条不锈钢薄带构成,其最高速度为15米/分钟,通常以8〜9米/分钟速度运行。
每台压延机配备1台冷喂料挤出机,负责向压延机供料。
对冷喂料挤出机没有特殊要求,但其规格则必须与在该工位压出/贴合的轮胎部件的体积流量相匹配,保证供给压延机足够的胶料。
目前固特异已经研制出2种热成型机:
一是七工位,适用于卡车轮胎生产;二为四工位,适用
于轿车轮胎生产。
七工位热成型机由7台微型型材压延机组成,移动轨床将这7台压延机连接成一
个整体,可压出7种不同的轮胎部件并同时完成部件与部件之间的定位和组装/贴合。
七工位热成型机工作流程如下:
第一工位的微型型材压延机压出气密层胶片,胶片落在移动轨床并将其输送到第二工位;第二工位压延机压出隔离胶片,敷设在气密层胶片之上,型辊在压出的同时将其压实,完成两层胶片的热贴合;第三工位压延机压出胎侧胶,敷设并贴合在上述组件两侧;第四工位压延机压出胎圈包胶,敷设并贴合在上述组件上的特定位置;第五工位压延机压出三角胶条,敷设并贴合在上述组件上的特定位置;第六工位压延机压出隔离胶条,敷设并贴合在上述组件上的特定位置;第七工位压延机压出另1条三角胶条,敷设并贴合在上述组件上的特定位置。
至此,组件也运行到了热成型机的末端,在此被卷取。
卷材将被送往二段成型机,在二段成型机上裁断,贴上胎体帘布层、带束层和胎面胶,即得到生胎胚。
1卷这样的卷材可成型100〜120条轮胎。
七
工位热成型机的总长度为45〜50米。
热成型机贴合不用胶浆,不但降低原材料成本,而且减少环境污染。
与传统工艺相比,热成型工艺耗材下降10%,劳动用工减少42%,生产成本节约20%。
热成型机适用于各种类型和规格轮胎的生产。
第1台热成型机已于1999年7月在卢森堡轮胎
厂投入商用卡车轮胎生产;第2台热成型机于2001年夏天在美国丹维尔轮胎厂投入原配载重轮胎生产;第3台热成型机在德国富尔达轮胎厂使用;第4台热成型机将于今年安装在北美,用于轿车轮胎生产。
固特异已研发成功6种冠以IMPACT的工装设备。
这些设备一直在卢森堡、美国丹维尔和加拿
大纳帕尼的中试工厂接受试车,并至少已在1家轮胎厂转入正式使用。
这些新型工装设备已使全员单位时间生产指数由1998年的100提高到115。
到2002年已有15种IMPACT工装设备落户7家轮胎厂,上述指数提升到125。
现有的6种IMPACT工装设备分别为:
高产量四复合挤出机、精密带束层裁断机、精密胎体帘布层裁断机、四束钢丝圈卷成机、增强型载重轮胎成型机、乘用轮胎成型机。
固特异在卢森堡轮胎厂用改进过的四复合挤出机压出胎面组件,挤出速度大约为10米/分,
据此可推算其产量将超过200千克/分钟。
用该法生产的胎面组件比传统工艺生产的轻19%,成
品轮胎质量减轻5%。
在用热成型机压出胶片代替外护圈包布取得成功的基础上,固特异大力发展注压成型钢丝圈/
三角胶条组件。
2001年4月,钢丝圈/三角胶条组件注压成型机在卢森堡轮胎厂进入最后阶段中试。
该机已成功地为5000条载重轮胎提供钢丝圈/三角胶条组件。
钢丝圈/三角胶条组件注压成型机由四部分构成:
经过改进的带DRC2000控制器的Desma
D710.800/4-T/R注压机;平板硫化机;三工位压紧机;带专用夹具的ABB机械手。
按特定尺寸绕成特定形状的钢丝圈挂在专用挂架上,ABB机械手用专用夹具夹持钢丝圈放入三
工位压紧机,经压紧后的钢丝圈由机械手送入平板硫化机。
注压机通过模型上的16个注胶孔往模
腔内注胶,多余的胶料由8个排胶孔排出。
平板硫化机的热板不像平常那样加热到标准温度200C
以上,而是采用感应加热方式对钢丝圈进行加热,确保钢丝圈从里向外硫化,目的是既要使钢丝圈/三角胶条组件外表保持粘性,能够有效地与其他轮胎组件粘合,同时又达到减少生胎在硫化工序时的硫化时间。
机械手将钢丝圈取出。
钢丝圈经修边后送成型工序备用。
与普通钢丝圈相比,注压成型的钢丝圈对称性更好、成品容易修整,而且无接头,省时省工,成品质量与操作工的熟练程度无关。
自1997年以来,固特异已投入5.16亿美元开发IMPACT技术。
其中大部分(约3.52亿美元)用在改进现有生产工艺和设备上。
构成IMPACT技术的其他三大要素,平均消耗了4000万〜8000
万美元的费用。
目前固特异13%的卡车轮胎、1%的轿车轮胎是用IMPACT技术制造出来的。
到2004年,这一比例已提高到卡车轮胎33%和轿车轮胎10%。
固特异计划从1997年起,用20年时间将
其遍布全球的轮胎厂改造成用IMPACT工艺进行生产。
3.大陆MM肢术
MMP的英文全称为:
ModularManufacturingProcess,建议译为积木式成型法。
众所周知,传统轮胎生产工艺由四大工序组成:
塑/混炼、压延和压出、成型、硫化。
现有轮胎厂,除部分通过购入成品混炼胶而省去第一道工序外,大多数上述四道工序齐备。
MMP技术打破传统轮胎厂四大工序齐备的模式,将四大工序分割成两大块来操作。
第一块包括传统工艺的第一道工序(塑/混炼)、第二道工序(压延和压出)以及第三道工序的前半部分(胎体成型),第二块包括传统工艺第三道工序的后半部分(贴带束层、上胎面)和第四道工序(硫化)。
执行第一块生产任务的工厂被称之为“平台”,执行第二块生产任务的工厂被称之为“卫星厂”。
平台负责生产轮胎基本构件,并进行预装配,卫星厂负责整体装配并完成轮胎制造工艺最后硫化。
通常,一个平台可配置多个卫星厂,构成辐射网络。
MMP技术的最大特点就是“基本构件生产厂+总
装厂”的新模式。
平台(基本构件生产厂)设在劳动力成本低的地区,降低生产成本;卫星厂(总装厂)设在技术发达地区或处于市场战略位置地区,一来保障产品质量,二来达到成品就地供货的目的。
平台产品(轮胎基本构件)实行标准化,也就是说同一规格、不同品牌、不同系列的轮胎,除
胎面、带束层不同外,其余基本构件全部相同。
从平台下线的胎体已经过局部硫化或预硫化。
视产
品技术要求不同,贴带束层也可在平台上完成。
4•倍耐力MIRS技术
MIRS的英文全称为:
ModularIntegratedRobotizedSystem,建议译为积木式集成自动化系
统。
MIRS技术的精髓是:
以成型鼓为中心组织生产;多组挤出机配合遥控机械手,实现胶料挤出到
成型鼓直接成型;用胎胚气密层代替胶囊进行硫化。
MIRS技术只有三道工序:
预制、成型、硫化。
预制工序有多台挤出机,每台挤出机配备规格为
1米X1.5米的卷取轴架,上挂钢丝或浸渍帘线辊筒。
架上的多股钢丝或帘线进入挤出机的直角机头,与胶料一同挤出,得到补强胶条,供下游工序使用。
成型工序有3组共8台挤出机和3对遥控机械手,分成三工位操作。
成型鼓为可折叠式,中空,鼓身由8块厚20毫米铝板制成,上有小孔
使鼓面与鼓腔连通。
成型鼓经预热进入第一工位,并绕轴旋转。
挤出机将胶料挤出到成型鼓上,机械手反复辊压胶料,挤出空气,使胶料紧贴鼓面,得到气密层。
由于鼓面是热的,胶料被预硫化。
接着成型鼓进入第二工位,第二对机械手将预制工序生产的各种补强胶条缠绕在成型鼓上,同时第二组挤出机将胶料挤出到成型鼓上,机械手和挤出机交叉操作,逐步形成胎体帘布层、胎圈等。
然后成型鼓进入第三工位,第三对机械手贴预制带束层,挤出机组将隔离胶、胎侧胶、胎面胶直接挤出到成型鼓上,经压实、整形得到完整胎胚。
胎胚连同成型鼓一起进入硫化工序,硫化机装在六工位圆盘输送带的立柱上。
第一对机械手将未取下成型鼓的胎胚装入硫化机,合模,向成型鼓腔内通入高压氮气,氮气通过鼓壁的通气孔逸出到鼓面,使胎胚胀大,从而脱离鼓面并紧贴硫化模内壁,这样已经预硫化的胎胚气密层实际上起到胶囊的作用。
和普通硫化一样,模腔内通入蒸汽。
经15
分钟硫化后,圆盘输送带到达第六工位,第二对机械手开模,将轮胎连同成型鼓一起取出,折叠成型鼓,得到成品轮胎。
成型鼓经拼装后送回第二道工序循环使用。
至此,完成一个生产周期。
倍耐力首家MIRS厂设在总部所在地意大利米兰,已于2000年6月投产;第二家MIRS厂选址
美国佐治亚州,毗邻新建的铃木汽车厂,目前尚在建设中。
目前,我国的轮胎生产技术特别是子午线轮胎生产技术水平也在不断的提高,由以前不能自主生产成型设备到现在能够完全自主生产成型设备,同时,还能生产其他的成套的轮胎生产设备。
3.现代形形色色的轮胎产品
随着汽车和高速公路的发展,对轮胎性能要求越来越高,如安全性、操作性和刹车性等,轮胎
断面趋于扁平化,轿车子午胎65、60系列已成常规产品,55、50系列在高档车中已普遍采用,更
低有40、35、30系列产品,轮辋直径也相应增大,轻型和载重子午胎也相同趋势,在英、美市场
低断面载重子午胎已占50%以上。
在推行子午胎同时,实现无内胎化,轿车轮胎基本上为无内胎轮胎,载重轮胎也向无内胎发展,在西欧已接近100%,美国90%以上,日本55%以上。
综上所述,
轮胎子午化、扁平化、无内胎化是当今轮胎发展的大趋势。
1*1
图3早期轮胎的制造工图4先进的轮胎
新一代子午线轮胎发展迅速,进入90年代最具代表性,划时代的新一代子午胎就是节能轮胎、
绿色轮胎、环保型轮胎的出现,保护环境成为每个人应有的品格,为我们的生活创造更好的环境。
轮胎在使用中,汽车有燃料的消耗,发出刺耳的噪音,都成为环境的污染源,因此,采用低燃料消
耗、低阻力、低振动、低噪音、可回收的轮胎成为绿色轮胎。
其次,防水滑安全轮胎的推出,提高
轮胎在湿路面的高速行驶安全性,许多轮胎公司先后开发了外形像”双胎冠”轮胎的花纹,如固特异
的Aguatread(水上胎面)轮胎,大陆公司的Aguacontact(水上接触)轮胎,米其林公司的Catanam(双
船体)轮胎,普利斯通的FT70C轮胎等。
此外,跑气保用轮胎、智能轮胎、超轻量轮胎,超高里程
轮胎、彩色轮胎、仿生轮胎等新产品层出不穷。
2.中国轮胎工业的发展历程及现状是怎样的?
(或者是山东省轮胎工业)
3.轮胎的分类方法有哪些?
从不同角度可对轮胎进行不同的分类,通常的分类包括按照骨架结构分类、按照用途及国际标准进行分类、按照不同使用车辆进行分类等。
1.按照结构分类根据轮胎骨架材料的排布情况,轮胎可分为斜交轮胎、带束斜交轮胎、子
午线轮胎。
斜交结构轮胎是历史最悠久的一种结构,设计理论、生产工艺较为成熟,随着汽车及轮胎工业的发展,出现了子午线轮胎和带束斜交胎。
2.按照用途及国际标准分类轮胎按照国际标准一般分为:
轿车轮胎、载重轮胎、农业轮胎、
工程轮胎、特种车辆轮胎、航空轮胎、摩托车胎和自行车胎。
每一种轮胎都有相应的标准对其规范,确定各种类和规格的相应指标。
3.按照使用车辆分类不同用途的车辆使用的轮胎种类是不同的,PC轿车轮胎;LT—
轻型载货汽车轮胎;TB载货汽车及大客车胎;AG农用车轮胎;0T工程车轮胎;ID-工业用车轮胎;AC——飞机轮胎;M摩托车轮胎。
4.其他的分类方法
(1)活胎面轮胎于1959年投产,由胎体和可更换的胎面组成。
胎面依靠胎体充气后产生的
径向张应力固着于胎体上。
胎体为使胎体充气后能产生的足够径向张应力,保证胎面牢固的箍在胎体上,胎体多采用子午线结构。
胎面又叫胎条,分为单胎条(整胎条)、多胎条、履带式胎条三种,
如图1-2-6所示。
使用特点可归纳为:
1)使用方便,胎面磨光或损坏后,换用新胎面,减少翻修
的麻烦。
2)花纹适应性强。
可根据路面、季节,随时换用不同花纹的胎面。
3)制造简便。
比子午
胎制造简便。
4)具有子午胎同样的缺点,发展缓慢。
(2)低断面轮胎汽车速度的提高,必须提高其稳定性,减小轮辋和轮胎的直径,降低汽车
的重心,增加轮辋宽度合轮胎的断面宽,提高轮胎侧向刚性,都可提高汽车的稳定性。
一般常用轮胎断面高宽比为:
乘用轮胎扁平率最小0.25左右,一般在0.5-0.8,载重轮胎0.85-1.25均有。
特
点:
低断面轮胎断面高小,断面宽大,断面呈扁平状,稳定性好,舒适安全,适合快速行驶;伴随断面呈现扁平,胎面外缘曲线变得较为平坦,胎面与路面接触面积增大,接触压力分布均匀,牵引性与制动性好;断面高小,胎侧曲挠程度轻,生热低,轮胎寿命长。
此外尚可减轻轮胎重量和降低耗油量。
轮胎低断面、扁平化的发展趋势。
(3)宽断面轮胎这种轮胎于1955年投产,其结构持点是:
断面宽比一般常用轮胎宽0.5〜1
倍,断面高宽比为0.6〜0.75,胎侧与一般常用轮胎胎侧一样。
宽断面轮胎,负荷能力大,用以代替并装双胎。
优点:
①行驶性能好。
②经济意义大。
③改善车辆使用性能。
宽断面轮胎断面高宽比小,车辆重心低。
此外单胎代替双胎,轮轴弹簧可以外移,轮胎间距增大。
缺点:
携带备用胎不方
便。
此外由于仅后轮使用宽断面轮胎,前后轮胎不能互换位用。
宽断面轮胎最初只用于越野汽车上,
后来使用范围日益扩大。
现在这种轮胎除装配于越野汽车外,在普通载重汽车、公共汽车、拖施机和工程车辆上的应用越来越多,已成为国际轮胎的发展趋势之一。
(4)拱型轮胎拱型轮胎是一种断面比上述宽断面轮胎还宽的轮胎。
断面宽较一般常用轮胎
大1.5〜2.5倍,断面高宽比为0.45〜0.5,胎肩呈圆弧型,如图所示。
适于在0.7〜2公斤/平方厘米内压力下使用。
拱型轮胎宽度大,内压低,因而与路面接触面积大,接触压力低.而且分布均匀,
松软地面上具有较大浮力和牵引力,通过性能好。
适于在泥拧、沼泽、海滩、盐田、沙漠和雪地等
特殊条件下使用,但不宜在硬路面上使用,其外形见图
图5拱形轮胎外形图
(5)反弧型轮胎成品胎冠中心部位相对其两侧部位凹陷下去的轮胎。
1934年开始研制。
60
年代末期应用到乘用轮胎,70年代初期应用到航空轮胎,目前仍在继续研究。
优点:
充气后胎面很
10〜30%。
平坦,轮胎受的负荷能在接地面全宽范围内均匀分布,接触压力低、分布均匀。
从而大大地提高了轮胎稳定性、牵引性、耐磨性及乘坐舒适性,并可以降低生热。
耐磨性比一般常用轮胎高
缺点:
对内压要求较严,其示意图见图6。
(6)无内胎轮胎不用内胎、垫带,压缩空气直接充入外胎中。
胎里有气密层,用以增加气密性;胎圈外侧有环形沟纹或其它形状密封胶;着合直径小,将轮胎严密地固着在轮辋上。
优点:
使用方便,安全性好。
行驶温度低•可减轻胎顶磨耗和改善胎体老化,延长轮胎使用寿命。
轮胎重量可减轻10〜15%节省原材料,降低耗油量,并可简化生产工序。
缺点:
对轮辋要求较高,胎圈与轮辋密合困难,损坏不易修补。
(7)安全轮胎轮胎因刺扎等意外原因造或漏气后,仍能继续安全使用一段距离的轮胎,称为安全轮胎。
如图7。
总的来说,当前随着汽车制造和交通运输部门意轮胎要求日益苛刻,安全舒适和耐用等问题日益突出。
为此轮胎结构趋势是三化一体。
三化是子午线化、无内胎化、低断面化。
一体是三化共同实施于一条轮胎上。
4.轮胎是怎样命名的?
轮胎上的各种标识的含义?
轮胎规格表示方法有传统沿用和国际标准两种。
传统表示法是在轮胎发展过程中,各个轮胎生产厂家按照各自的习惯对轮胎的规格进行表示,但随着现代轮胎工业的发展,首先,用传统规格表示的参数不能完全表达现代的轮胎规格尺寸,再有随着轮胎工业的世界性交流应对世界的不同的轮
胎规格表示进行统一表示,避免规格表示的不通用性。
一、传统的规格表示法
1•充气轮胎尺寸目前一般用英制为单位,但欧洲国家则常用公制。
高压胎一般用DXB来表示,其中D表示轮胎直径的英寸数,B表示轮胎断面宽度的英寸数。
例如,34X7即表示轮胎外径D为34英寸,断面宽度B为7英寸。
2•汽车上常用的是低压胎,其尺寸标记用B--d表示,例如9.00--20,(B--d)即表示名义断
面宽度B为9英寸,而轮辋直径d为20英寸。
3.欧洲国家的低压胎用BXd表示,尺寸单位用毫米,例如,185X400轮胎,表示其断面宽度B为185毫米,轮辋直径d为400毫米。
这种规格的轮胎相当于7.50--16轮胎。
二、ISO国际标准表示法
在ISO国际标准中,轮胎编号表示为(名义断面宽度)/(扁平率)(轮胎结构标记号)(适用
轮胎直径)(载荷指数)(速度记号)。
比如编号195/60R1485H的轮胎,意义如下:
195表示轮胎名义断面宽度为195毫米,60表示为扁平率的百分数,即轮胎断面的高度比宽度为
60%,R表示子午线轮胎(另外还有D,B分别表示普通斜交轮胎和带束斜交轮胎),14表示使用轮
辋直径为14英寸,85是载荷指数,H是速度标记号,字母由B--U(除DH、I、O外)顺序排列时,最大时速由5-20公里/小时递增,每级相差10公里/小时,特殊地,D最大时速表示65公里/小时,而H表示最大时速210公里/小时。
国际标准化组织(1S0)在原有西欧“S”、“H”、“V'级速度标志的基础上,通过了更
详尽的轮胎速度标志,见表1所列为轮始速度标志各级符号。
表1轮胎速度标志符号
速度标志
实际速度,km/h
速度标志
实际速度,km/h
A
40
N
140
B
50
P
150
C
60
O
160
D
65
R
170
E
70
S
180
F
80
T
190
G
90
U
200
J
100
H
210
K
110
V
230
L
120
Z
240以上
M
130
国际标准化组织在原有西欧“S”、“H'、“V级速度标志(最高行驶速度)的基础上,通过了更详尽的轮胎标志(见表1)。
对于载重轮胎来说,从F到M级速度没有实用价值,因为当前各国载重轮胎都规定有“基准速度”,这种基准速度随着负荷及其内压的增减可减少或提高,没有最高速度的
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