氯碱化工事故案例汇编和防范措施.docx
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氯碱化工事故案例汇编和防范措施.docx
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氯碱化工事故案例汇编和防范措施
一、工艺
“11.6”液氯充装泄漏事故报告
(1)概述
2011年11月6日15点50分,液化包装工段发生一起氯气泄漏事故。
(2)事故经过
2011年11月6日15点50分,液化包装工段包装工王某在11号充装台进行充装,充满后没有关闭充装进料阀便打开抽空,在没有观察压力表是否负压的情况下就直接去卸瓶卡,导致液氯泄漏,王某慌忙撤离了现场。
副段长韩某听到充装泄漏后立即跑到事故碱池旁戴上正压式空气呼吸器冲到泄漏点,经检查确认未关出料阀,随即关闭出料阀,泄漏源得到有效控制,机修段长许某、包装工张某推来两台氯气捕消器对氯气进行捕消,分厂领导到达现场后立即通知主控人员打开风机将泄漏氯气抽到事故塔,同时组织现场人员封闭厂房四周窗户并启动水幕喷淋,有效控制了氯气扩散,16:
00处置结束。
(3)原因分析
1、充装工没有按操作规程操作在未关闭充装阀的情况下先关闭钢瓶阀、打开抽空阀,在没有观察压力表是否为负压的情况下就直接打开钢瓶阀,是造成此次事故的直接原因;
2、发生事故后操作工未及时处理,延误时间,造成泄漏扩大。
(4)解决及防范措施
1、员工强化培训,要求严格按规程操作;
2、增加氯气泄漏应急演练次数,使岗位职工熟练掌握应急技能;
3、教育职工遇事要沉着冷静,按照应急措施处理事故,避免因延误时间而导致事态扩大。
4、水幕喷淋循环出口自动调节阀到货后,动力分厂及时组织人员安装,实现自动报警联锁。
“9.29”盐水配水罐PH值偏酸事情经过
(1)概述
2014年9月29日15点45分盐水汇报配水罐淡盐水PH偏酸。
(2)事故经过
2014年9月29日电解工段0点班主控操作人员王某、郭某在进行树脂塔酸洗的过程中因交替吃饭没有做到相互提醒,没有在7:
20将去D-166废水罐的阀门160-2打开,直到7:
53才将其打开,使酸洗产生的废酸液进入D-165废盐水罐内33分钟。
在事情发生后,当班主控操作人员并没有及时通知班长,和盐水工段,当时正是交接班时,也没有告知下一班的操作人员,致使下午13点左右盐水前前反应池PH值迅速降低,盐水操作工及时加大加碱量,直到下午5时左右在正常。
(3)原因分析
电解主控操作工王某、郭某,责任心不强,操作时没有及时按照操作步骤进行阀门的切换,致使大量酸水进去D-165废盐水罐内,并且在事后没有及时通知当班班长和盐水工段操作人员。
在交班时也没有告诉下一班接班人员,导致大量废酸水进入盐水配水罐内,在下午13点时这一波偏酸的性的水进入化盐池,导致用碱量增加。
(4)解决及防范措施
1、工段吸取教训,加强工作人员的责任心,形成在出现问题的时候能够及时的汇报并积极的配合解决问题的好习惯。
2、盐水工段在出现问题后应及时查找原因,及时汇报。
在发现水偏酸性时应尽快用PH值试纸找出酸性较大的配水罐,尽量减少其进化盐池的流量,加大合格配水罐的流量,从而避免大量酸性水进入化盐池后PH值无法控制的现象。
“5.5”7度水箱溢罐事故
(1)概述
2018年5月5日13点50分,合成5号炉闪蒸罐漏在倒炉过程中造成7度水站水箱溢灌。
(2)事故经过
2018年5月5日13点50分,合成工段5号炉闪蒸罐漏,操作工孙某接段长通知,准备4号炉点炉前准备工作,孙某打开4号炉一级降膜吸收器循水水上水阀门打开、回水阀门为常开状态,之后又去干其它工作,约10分钟左右,接调度通知7度水站水箱溢灌。
操作工孙某和班长陈某前去检查,将循环水上水阀门关闭,检查冷冻水回水阀门关闭完好,又再次用叉板拧紧。
同时7度水站操作工王某、一分厂副厂长张某等人员赶到现场,发现冷冻水泵压力表指针晃动,泵前进口软管吸扁,判定泵前过滤器堵,迅速将泵进口旁路打开,但由于旁路阀门长时间未用,开启困难,经过约30分钟,将旁路阀门流量调好,压力恢复正常。
(3)原因分析
1、合成操作工在开循环管道时未通知7度水操作工观察7度水箱液位,循环水管道与冷冻水管道在膜吸冷却器进口共用一根管道,冷冻水回水阀门内漏,造成循环水串入冷冻水管道中,7度水操作工未及时发现,造成溢灌,是本次事故的直接原因。
2、循环水管道中含有杂质,进入7度水箱后,造成冷冻水泵泵前过滤器堵,是本次事故的间接原因。
3、冷冻水泵泵前进口阀门长时间未维护保养,造成开关不灵活,阀门管理不到位;是本次事故的间接原因。
(4)解决及防范措施
1、合成工段在使用一级降膜吸收器循环水前,将7℃水上水、回水阀门关闭;同时通知7℃水岗位观察冷冻水水箱液位是否上涨,直至合成工段试循环水结束后,人员方可离开现场。
2、检修时合成工段对内漏冷冻水阀门进行更换。
3、加强设备管理,备用泵、备用管道要定期检查,定期活动阀门、抹油。
4、加强职工培训。
二、设备
“8.13”氯气泄漏事故
(1)概述
2011年8月13日上午10:
50分左右,一分厂氯气液化岗位发生氯气泄漏事故。
(2)事故经过
2011年8月13日上午10:
50分左右,一分厂氯气液化岗位发生氯气泄漏事故。
氯气液化岗位通过氯气液下泵向液氯包装岗位输送液氯进行钢瓶充装,向液氯包装输送液氯的管道上与一个预留阀门的连接法兰垫片损坏,发生氯气泄漏。
泄漏事故发生岗位人员迅速向调度室报告,同时提醒现场人员立即向安全地带撤离。
调度接到报告后,立即向指挥长报告迅速启动应急预案,同时启动应急警报提醒全体人员向安全地带撤离。
应急指挥部成员和应急抢险队成员迅速赶到事故现场集结。
应急人员在现场立即展开应急处置,利用氯气捕消器和消防水对泄漏的氯气进行洗消和吸收,尽可能的防止氯气扩散。
岗位人员迅速将管道内的液氯向负压槽内进行泄压,并启动纳氏泵将管道内的氯气抽送到除害塔进行吸收。
11:
50左右,氯气的泄漏量明显减少,指挥部安排两名抢险队员佩戴空气呼吸器和防化服对发生泄漏的垫片进行更换后完全控制了泄漏。
继续用消防水对现场进行洗消,空气质量达标后,12:
15宣布应急结束。
事故中,受东风影响,氯气向西扩散,2名职工撤离不及时,造成轻度中毒。
(3)原因分析
1、发生泄漏的法兰密封垫为氯丁橡胶材质,系安装单位擅自采用手工制作,而非设计院设计的聚四氟乙烯垫片。
氯丁橡胶垫片与液氯接触、冷热交替发生老化、变脆、嗤坏,导致氯气发生泄漏。
是事故发生的直接原因。
2、所安装阀门法兰选型为平面法兰,非液氯管道系统要求的子母扣样式,致使法兰密封效果和密封能力降低。
是导致氯气泄漏事故发生的重要原因。
3、该预留阀门是为外供液氯输送而增加设置的,工程技术人员在向安装单位递交的《技术联系单》中只要求增加安装一个管口(DN50)和控制阀门,没有明确写出详细的工程技术要求和有关技术参数,且向安装单位提供的法兰垫片和阀门不符合液氯生产的有关技术要求。
是造成事故发生的间接原因。
4、《技术联系单》的审核、审批人员对技术联系单内容把关不严,对《技术联系单》内容中缺少技术要求和有关技术参数的问题没有及时责令改正便进行审核审批。
是造成事故发生的间接原因。
5、应急处理措施不全。
一分厂组织编制的现场处置方案中没有辨识出各类工况条件下管道、法兰、阀门处可能发生的该类泄漏事故,也没有针对该类事故制定有针对性的应急处置措施和配备充足的应急器材。
操作规程中也没有就发生该类事故时如何进行应急处置。
分厂、工段工艺技术人员对此掌握不够透彻,致使应急处置不够迅速,是事故影响扩大的重要原因。
6、培训工作不到位,职工对所辖工段系统工艺没有掌握透彻,对紧急情况下如何处置泄漏,如何减少泄漏等工艺措施不清楚,在处置过程中应急处置缓慢。
7、现场应急救援力量有待加强。
事故发生后发出告警信号后,人员撤离较乱、人员清点工作缓慢,事故现场抢险人员不足,抢险人员分工不明确。
(4)解决及防范措施
1、全面排查液氯生产工艺管道、法兰连接是否符合设计技术要求,切实保证所有液氯生产均按照有关规范执行,符合液氯生产安全要求。
2、规范工程技术改造管理程序,严格按照“三同时”原则,对技术改造项目进行安全、环保、职业健康风险评估,对风险过大、难以控制的要予以否决。
3、开展风险辨识工作,组织工程技术人员全面辨识生产工艺过程中可能发生的各类事故,进行事故预想,增补制定应急处置方案,增强各类事故状态下的应急处置能力。
4、开展岗位职工技能培训,职工应熟悉和掌握各自岗位的工艺流程,能够熟练经行生产操作和应急处置。
5、开展工作预防和应急措施的演练,加强生产和检修过程的各类措施,贯彻执行,对压力容器和有毒有害气体管道必须制定专项技术措施。
合成炉吸收水总管排污阀断裂事故
(1)概述
2012年12月26日肆点班,氯氢合成工段技术员孔某9点左右在工段巡检时,安排当班班长陈某将吸收水管排污阀下连接的塑料管卸掉,陈某大约在23点时安排樊某、张某二人去卸塑料管。
樊某23点23分左右在卸塑料管时,将吸收水管排污阀碰断。
(2)事故经过
2012年12月26日肆点班,氯氢合成工段技术员孔某9点左右在工段巡检时,发现吸收水管排污阀下连接的塑料管没有卸下(此塑料管捌点班因需要排放吸收管道里的水而临时安装上),而后安排当班班长陈某将此塑料管卸掉,并交代了卸掉法兰螺栓时,注意不要将排污短接碰断,防止合成炉缺少吸收水造成系统停车。
陈某大约在23点时安排樊某、张某二人去卸塑料管。
樊某23点23分左右在卸塑料管时,将吸收水管排污阀碰断,此时张某刚离开操作室准备参与拆卸工作。
樊某跑进操作室后告诉程宝琛,程某通知班长陈某后赶到现场。
班长陈某赶到现场后关闭了吸收水管道上的阀门并准备开始打卡处理。
合成DCS操作工张某于23点25分联系工段值班人员孔某,告知现场情况后又通知一分厂当班调度。
孔某安排紧急降低合成炉进炉氯气流量,并迅速赶到现场与陈某一起打卡处理。
分厂值班厂长李某在接到值班人员孔某通知后迅速赶到现场指挥抢险。
在23点30分左右打好第一个卡,陈某将吸收水阀门打开,合成炉开始正常供应吸收水,不再外冒氯化氢。
接着分厂厂长李某又根据现场的情况连续打了另外两个卡。
凌晨0:
30分左右,打卡结束后,合成炉流量逐步恢复正常。
(3)原因分析
操作工樊某在卸塑料管时,将吸收水管排污阀碰断。
(4)解决及防范措施
1、增加一路吸收水管道,每台炉吸收水管道增加阀门。
2、对工段工人加强相关培训,不再出现同类问题
3、遇到类似抢险事件时,公司调度应通知其他岗位采取防中毒措施。
4、此排污阀在下次焊接时,要对焊接部位增加加强筋。
5、对工段所有的类似玻璃钢排污阀管道进行全面排查,强度不够的进行加强。
“1.20”氢压机停车事故通报
(1)概述
2014年元月20日凌晨4时34分,化工3#氢气压缩机发生跳停事故,造成电解、氯氢合成系统联锁停车。
(2)事故经过
2014年元月20日4点34分,氯氢主控操作工陈某突然听到一声类似往常停车时发出的一声尖锐的刹车声,当时正好巡检的是氯气压缩机画面,发现氯压机停运了,于是立即报告当班班长刘某,刘某马上组织当班操作人员按照紧急停车程序进行停车。
同时氯氢DCS岗位另一名主控人员李某立即将停车情况汇报了分厂当班调度。
后经查证,氢气压缩机突然停运导致电解槽全部连锁停车。
初步判定为电机问题,电机被拆开后,发现前面两套轴承外侧的隔爆板与电机轴熔结在一起,发生抱轴。
经专家鉴定分析后认为,电机在高速运转过程中电机轴产生的热量将防爆板与电机轴熔化粘在一起,造成电机瞬间抱轴停运。
经过调查,事故发生前,岗位巡检工在4:
00钟整点巡检以及电气维护工巡视时均未发现此电机有异常情况。
(3)原因分析
1、电机在高速运转过程中电机产生的热量将防爆板与电机轴熔化粘在一起,电机瞬间抱轴停运,是造成停车事故的直接原因;
2、设备检修管理制度没有明确设备检修周期,检修内容不具体;没有制定设备定检标准,巡检、定检内容不明确。
制度中关于电气设备检修制度对于设备大修的周期没有统一的标准;
3、合成岗位操作规程要求操作工每班7小时不间断巡检,没有可操作性。
管理制度不健全是事故发生的主要原因;
4、设备管理部门没有按制度定期对关键装置、重点部位进行专业隐患排查和总结分析,管理制度落实不到位是事故发生的又一主要原因;
5、该氢压机组曾于2013年11月份进行了技术改造,在验收报告中,仅填写“合格”二字,无法考证安装质量是否符合设备使用要求。
设备安装验收不认真,是事故发生的重要原因。
(4)解决及防范措施
1、要加强设备巡视,巡视检查人员要随身携带听棒、测温表和测振表;
(1)用听棒测听电机各转动部位的声音,测温表和测振表测量温度值和振动值是否超标,分析设备健康水平;
(2)经过检查发现有异常的设备,做好记录,分析问题所在,制定检修计划,及时消缺,保证设备安全健康运行。
巡视制度的完善,能使每个班组成员了解运行设备健康状况,使设备稳定、经济运行,减少不应有设备损坏事故;
2、做好设备记录,制定设备健康状况一览表;
一览表包含设备型号、投产日期、运行时间、检修时间及内容(定、转子检修,轴承更换,润滑油型号,加油时间,外委修复的项目)、试验项目;
3、严格定期加油,巡视人员根据每天巡视的情况,结合一览表中所列的运行时间来分析判断轴承是否需要加油,并严格定期加油;
4、严格定期检修,核心电动机故障后造成联锁停车的小修6个月一次;大修采取外委修理每2年一次,检修工作中做到专人负责、专人验收;
5、做好高压预防性试验,10KV电动机高压预防性试验每年做一次,并达到合格标准;
6、立即开展电气、设备专业隐患排查治理,加强对关键装置、重点部位的安全管理,及时查处隐患,堵塞安全管理漏洞;
7、加强人员培训,不熟悉岗位、培训不合格的人员一律不准上岗;
8、组织技术人员编制氢气压缩机的电机小修、中修和大修检修规程,明确规定电机检修项目、周期,审定后严格执行;
9、生产部对所有可能造成系统停车的设备、仪表、阀门等进行排查,列出明细报设备部,制定详细的切实可行的检维修管理制度并督促落实;
10、认真组织对岗位巡检制度进行修订、完善,列出详细的岗位巡检内容及巡检要求,对巡检路线图、巡检记录进行规范;
11、针对岗位特点,对交接班制度进行修订、完善,列出详细的交接内容,并认真落实。
对分厂不适用的有关生产管理制度进行梳理,结合生产实际进行修订、完善并贯彻落实。
关于“5.5”2台合成炉停炉的事故报告
(1)概述
2017年5月5日,在正常停3#炉过程中,因处置不当发生4#、5#两台炉非计划停炉及氯化氢泄漏事故。
(2)事故经过
2017年5月5日氯氢合成工段8点班接班时运行4台合成炉,接班后,合成段长刘某接调度通知,停一台合成炉,8:
45分段长刘某安排合成DCS操作工刘某按停炉程序降3号合成炉的进炉量,9点32分,3#合成炉的进炉氯气流量由300m³/h降至200m³/h,灭3号合成炉。
10:
20分,维修分厂操作工郭某跑到合成操作间通知合成DCS操作工段某说,5号合成炉炉底冷凝酸下酸管烧坏了,段某立即查看5#合成炉DCS的各项运行指标,发现无异常,当时合成巡检工董某正在合成六楼巡检,段某便立即跑至合成炉炉前查看,发现5号合成炉炉底冷凝酸下酸管确实烧坏了,便立随通知段长刘某、班长陈某,合成巡检董某,刘某现场查看后安排合成DCS操作工段某紧急停5号合成炉,10:
22分,5号合成炉停。
10:
24分DCS段某发现4#合成炉尾气吸收塔温度开始上涨,段某通知现场巡检工董某将合成六楼的酸性吸收水由0.5m³/h调至1m³/h,调整后尾气吸收塔温度开始慢慢往下降,10:
34分,段长刘某在炉前发现4号合成炉底部冷凝酸下酸管也烧坏了,随即通知合成DCS操作工段某将4号合成炉紧急停炉。
(3)原因分析
1、4号炉、5号炉下酸管烧坏是因为在3号炉正常停炉后,DCS操作工没有监控氯气混合罐的压力变化,压力上升时没有及时手动关闭调节阀,致使氯气压力升高,进炉氯气量增大,使炉内气体温度升高,超过下酸管PVC的耐受温度,导致下酸管烧坏,被迫停炉。
2、由于4号、5号炉先后灭掉后,废氯缓冲罐压力上涨至0.3MPa,压力过高,合成DCS操作工段某、刘某未及时观察到废氯缓冲罐压力上涨的情况,对废氯缓冲罐pv7003调节的不及时,使运行的2号合成炉大量过氯,炉内配比失调,造成三楼1号合成炉喷射泵液封罐排空口冒氯气。
3、由于2号炉正在加流量,一是氯气压力过高,二是供氯化氢炉压过高,2号合成炉的吸收水加到了2.7m³/h,因氯氢配比失调,造成吸收水吸收效果不好,导致1#合成炉喷射泵液封罐排空口冒氯化氢。
(4)解决及防范措施
1、将废氯缓冲罐压力报警指标往下调低一些;
2、调节阀在正常情况下打自动,加强操作人员责任心教育,提高监控画面的质量;
3、当废氯压力过高时,为避免氯气泄漏,可直接泄压到除害塔内;
4、完善操作规程和应急处置方案,组织班组人员进行学习;
5、发现氯化氢吸收不完全的情况,可以用备用炉的膜吸进行吸收,杜绝类似情况发生;
6、下酸管材质改为钢衬四氟。
三、电气
高压站“9.1”停错电事故
(1)概述
2011年9月1日上午10:
35,高压站当班操作工刘某、王某接到工段长薛某通知,准备停公用变2#变压器出线开关,刘某填好倒闸操作票后等待倒闸通知。
10:
45刘某在操作时误将中控中化变、办公楼部分用电负荷短时间断电。
(2)事故经过
2011年9月1日上午10:
35,高压站当班操作工刘某、王某接到工段长某通知,准备停公用变2#变压器出线开关,刘某填好倒闸操作票后等待倒闸通知。
10:
45工段长薛某对讲机通知岗位开始操作,随后刘某、王某两人拿手套及摇把到现场确认开关后,未执行工作票、倒闸操作票制度进行唱票,刘某即一人回到电脑前开始操作,王某也未到其旁边进行监督。
刘某在操作时误将中控中化变2#变出线开关126断开,而未停本该断开的公用变2#变压器出线开关128,随即发现操作错误后,立即将中控中化变2#变出线开关126恢复送电,造成中控中化变、办公楼部分用电负荷短时间断电。
(3)原因分析
操作工刘某、王某未按照停送电操作规程执行工作票、倒闸操作票操作,是造成此次事故的直接原因,也是造成此次事故的主要原因。
(4)解决及防范措施
1、岗位职工要增强责任心,严格按照操作规程进行操作;
2、操作时看清开关,一人操作一人监护。
3、加强员工业务素质的培训力度,提升员工业务素质。
4、尽快增加高压站模拟操作屏,完善高压柜双重编号。
5、今后进行停送电操作时,操作工必须通知工段长或值班厂长亲临现场(紧急事故状态下除外)。
6、动力分厂所有高压配电工进行强化培训一星期,经考试合格后上岗。
7、动力分厂应针对此次事故,事故责任人做出事故检查。
一次盐水电机烧毁事故通报
(1)概述
2013年7月20日下午15:
45左右,一次盐水工段在向中间槽打液位时过滤器回液泵J0106B电机烧毁事故。
(2)事故经过
7月20日下午15:
40左右,一次盐水工段操作工张某用过滤器回液泵J0106B向中间槽打液位的过程中,看到过滤器回液泵J0106B电机冒烟(从开泵到电机冒烟时5分钟),随后张某就马上按停泵按钮,看到过滤器回液泵J0106B电机继续冒烟,后汇报给本班班长,班长陈某通知电气维护工马某和张某,维护工快到下班时间,通知四点班电气维护工韩某维修,维护工来到现场,打开电机上面的线箱盖,发现里面都黑了,判断电机烧毁了。
(3)原因分析
过滤器回液泵JO106B电机2013年7月20日下午3点40分8点班正运行时烧坏,打开电机端盖,定子线包全部老化发黑,并有线包烧毁的金属颗粒。
直接原因是电动机在15时40分启动,造成电动机发热绝缘受损,马达保护器没有起到保护作用(马达保护器显示的时间和当时现场时间不照)。
(4)解决及防范措施
1、制定公司级设备定检管理制度;
2、加强电机绝缘薄弱环节的管理;
3、制定相关的设备损坏汇报制度;
4、加强动力分厂维护工的现场管理制度;
5、设备管理员定时、定点检查,主动向操作工了解设备的运行情况;
6、举一反三,组织人员对全厂马达保护器进行检查;
3#整流柜停机事故报告
(1)概述
2016年3月26日13点35分左右,3#整流柜突然停止运行。
(2)事故经过
2016年3月26日12点52分,一分厂主控操作工张某发现3#槽电流波动,增长到14.7-14.8KA,还有向上增大的趋势,立即通知电解现场测槽电压,并同时通知一分厂当班调度康某及整流现场操作工宋某;张某收到电解现场反馈槽电压正常后,又告诉了宋某,被告知或许因高压问题引起的波动,让再观察一下。
13点左右,宋某观察3#槽电压、电流波动范围:
电压486V-487V(正常484V-485V)、电流14.6KA-14.7KA、(正常14.4KA-14.5KA);并向动力分厂值班调度靳某汇报了3#电解槽电流波动情况,并有继续上升的趋势。
13点35分左右,宋某接到靳某降电流通知后,立即进入降电流操作程序,在进行过程中3#整流柜突然停止了运行。
因WD1传感器故障会造成这种停机现象,随后许根利对WD1传感器进行了测量,输入0.045V、输出3.94mA;正常情况下传感器:
输入0--5V、输出4--20mA;并更换了WD1传感器。
(3)原因分析
从DCCT到控制柜共有两路0-5V信号:
1、来自DCCT的第1路信号经控制柜的X3端子,进入CH1、CH2(稳流控制器),作为输出电流的反馈信号参与电流调节。
由于DCCT反馈电流信号大,为了保证输出电流正常,稳流控制器开始降电流,出现了高压站2#整流变压器(二次侧为3#、4#整流柜电源)的电流、功率在快速下降的现象。
2、来自DCCT的第2路信号经控制柜的X5端子,分成了2路;
1)1路信号进入控制柜的WD1,WD1输出信号往DCS,DCS工艺联锁信号进入PLC(C2模块)。
2)另一路信号进入W4,从W4输出信号进入PLC(C4模块)。
当电流超过16.2KA后,从PLC发出信号驱动四驱继电器,四驱继电器动作触点闭合,输出信号进入稳流控制器封3#整流柜触发脉冲,3#整流柜停机。
(4)解决及防范措施
1、以后再有类似情况出现(电解槽电流缓慢上升无法稳流),操作工先降1000A电流并迅速汇报公司及分厂调度。
2、分厂调度要迅速汇报值班厂长并安排维修人员快速到现场检查处理。
3、如判断需停车处理,维修人员应及时汇报分厂调度,分厂调度汇报分厂值班厂长并给公司调度联系进行停车处理。
4、动力分厂对此事故,管理层组织讨论,举一反三,提高应急处置效率;加强培训,对事故预想预处,关键参数必须清楚,提高各级人员判断问题、解决问题的能力。
5、与其它单位交流,学习一些好的管理经验。
四、仪表
“6#电解槽停车”事故调查报告
(1)概述
2013年2月3日上午9点36分48秒6#电解槽氢气总管压力PIT_3234F由25.311KPa跳至90.024KPa,造成6#电解槽氯氢压差高高联锁停车。
(2)事故经过
2013年2月3日上午9点36分48秒6#电解槽氢气总管压力PIT_3234F由25.311KPa跳至90.024KPa,造成6#电解槽氯氢压差高高联锁停车。
经查DCS6#电解槽连锁图发现6#电解槽因氯氢压差高高联锁停车。
仪表维修人员检查6#电解槽氢气压力和氯气压力显示,发现氢气压力指示PIT_3234F为90.024KPa,超量程显示,氯气压力正常。
经查看PIT_3234F趋势图发现压力9点36分38秒由25.311KPa跳至90.024KPa,引发6#电解槽氯氢压差高高联锁停车。
(3)原因分析
经查6#电解槽因氯氢压差高高联锁停车。
仪表维修人员检查6#电解槽氢气压力和氯气压力显示,发现氢气压力指示PIT_3234F为90.024KPa,超量程显示,氯气压力正常。
经查看PIT_3234F趋势图发现压力9点36分38秒由25.311KPa跳至90.02
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