第五章 钳工实习概要.docx

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第五章钳工实习概要

第五章　钳工实习

第一节　钳工概述及安全

一、概述

１、钳工及其任务

（1）钳工是手持工具对工件进行加工的方法。

（2）钳工种类，普通钳工、装配钳工、修理钳工。

（3）钳工的基本操作有：

划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、套丝、刮削、研磨和装配等。

（4）钳工特点：

工具和设备简单，操作灵活方便，能加工出较精密的机械零件，能完成机械加工不便或无法完成的某些复杂零件。

但对工人技术要求高，劳动强度大，生产率低。

（5）钳工任务

A、对产品进行零件加工和装配；

B、设备维修。

（6）钳工常用设备：

钳工工作台、台虎钳、砂轮机、钻床等。

钳工工具将在具体操作中介绍。

2、钳工应用范围

（1）机械加工前的准备工作。

如清理毛坯表面，在工件上划线等。

（2）在单件、小批量的生产中和装配前提按图纸加工出所需要的零件。

（3）加工制造一些要求较高的精密零件。

如锉样板、刮削或研磨零件的配合表面，以及夹具、量具的精加工等。

（4）对机械产品的装配、调整、试车，以及对设备的维修等。

二、钳工实习安全技术规则

1、钳工工具、量具应放在工作台的适当位置，以免掉下损坏。

2、使用虎钳夹持工件时，要注意夹牢，手柄要靠端头，手柄上严禁加套管或用锤子敲击，以免虎钳超负荷而损坏。

3、不准使用顶部带飞刺的錾子，应用砂轮磨掉。

錾削时，要注意控制切屑的飞溅方向，以免伤人。

4、不准使用不带木柄的锉刀，以免伤手；不准把锉刀当手锤和撬棍使用。

5、使用手锤禁止有油污，不准用卷边，或缺角的手锤工作。

打锤时不要戴手套。

6、钻孔时，不得用接触主轴和钻头，不得带手套操作，注意衣袖、头发不要被卷入。

7、錾削、锉削、锯削和钻屑均不得用嘴吹或用手抹，应用刷子扫掉。

8装拆零件、部件要扶好，托稳或夹牢，以免跌落受损或伤人。

第二节　划线

一、划线概述

1、划线　划线是根据图纸要求，在毛坯或半成品上划出加工界线的操作。

2、划线的作用

（1）确定工件各表面的加工余量，确定孔的位置，使机械加工有明确的尺寸界线；

（2）通过划线能及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工以后造成损失；

（3）采用借料划线可以使误差不大的毛坯得以补救，以提高坯件的合格率；

（4）便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位，以便进行机械加工。

从以上可以看出，划线将直接关系产品质量、生产率和经济效益。

作为机加工的先行工序，划线是钳工必须掌握的基本操作技能。

3、划线种类：

划线分为平面划线和立体划线两种。

（1）平面划线　所划的线都在一个平面上。

（2）立体划线　在工件长、宽、高方向上或其它斜面上划线，这种划线较复杂。

二、划线工具

三、划线前的准备

（1）工件清理：

去除铸件型砂、飞边或锻件氧化皮、半成品上的行刺等。

（2）工件涂色：

毛坯上涂石灰水（或粉笔）；半成品上涂蓝油等。

（3）孔中装塞块：

为方便划圆，一般用木作为孔中心塞块。

四、划线基准

1、划线基准　划线时用来确定工件几何形状各部分相对位置的面或线。

2、常用划线基准：

。

（1）两个互相垂直的平面（或线）；

（2）两条中心线c；

（3）一个平面和一条中心线。

3、划线基准的选择原则

（1）以图纸上标注尺寸的基准（设计基准）作为划线基准。

（2）以毛坯孔和凸起部分的中心作划线基准。

（3）选取毛坯较平整的大平面为划线基准。

五、找正和借料

1、找正　就是利用划线工具（如划针盘、角尺等），检查或校正工件上有关毛坯表面使之处于合理位置，并以此为依据划线，这就是找正。

找正目的就是保证加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀。

2、借料　就是通过试划和调整，避开各种缺陷，把各待加工面的余量重新分配，使有误差的坯件补救为合格柸件。

这就是借料。

六、划线的步骤

（1）看清图纸，详细了解需要划线的部位，明确有关划线部分的作用和要求，了解有关加工工艺。

（2）确定划线基准，检查毛坯是否合格。

（3）做好划线前的准备。

（4）准备划线工具，正确安放工件。

（5）找正或借料，划各加工线。

（6）翻转工件划垂直线。

（7）详细检查划线的准确性及是否漏划线条；在线上打样冲眼。

七、划线操作注意事项

1、工件支承要稳定，以免滑倒或移动。

2、在一次支承中，应把需划的线划全，以免再次支承补划造成误差。

3、应正确使用划针、划针盘、高度游标尺、角尺等划线工具，以免产生误差。

思考题：

1、常用划线基准有哪些？

2、怎样选择划线基准？

3、什么是找正和借料？

4、划线应注意什么？

5、用V形铁支持圆柱形工件有何优点？

第三讲　锯削

一、概述

1、锯削：

锯削又称锯割，是用手据把金属材料锯断或多余部分或锯以沟槽的操作。

属于粗加工，参见教材P272图12－27。

2、手锯　手锯由锯弓和锯条组成。

（1）锯弓：

是用来安装和张紧锯条的。

分为固定式和可调式两种，参见教材P272图12－28可调式锯弓可以调整安装距离。

（2）锯条：

是多刃切削工具，一般用碳素工具钢或合金钢制成。

锯条宽度12mm，厚度0.6mm，长度有200、250、300mm三种，一般锯条前角

，后角

，参见教材P273图12－29。

锯齿粗细的选用：

A、粗齿锯条适于锯铜铝等软金属工件和厚材料。

B、中齿锯条适于锯普通钢、低、中碳钢、铸铁及中等厚度的工件。

C、细齿锯条适于锯硬钢、板料及薄壁管子等，锯割厚度为3mm以下的薄板时应使锯条对工件倾斜一角度，以免使锯齿崩断。

锯条上锯齿都按一定规则左右错开，锯齿的排列多为波浪中线形，参见教材P273图12－30。

3、锯削操作

（1）锯条安装：

手锯是向前推动时进行切削的，所以在安装锯条时，要使锯齿朝前，锯条松紧程度由蝶形螺母调节。

参见教材P273图12－28。

（2）工件安装：

A、工件应尽可能夹在虎钳在左边，以免操作时碰伤左手。

B、工件伸出要短，否则锯削时产生振动。

（3）工件锯切要领

A、起锯时以左手拇指靠住锯条，以引其切入，右手稳握手柄。

B、起锯角度稍小于15°，行程短，用力轻。

C、锯切速度为每分钟20～40次，锯弓应直线往复，前推时均匀加压。

返回时从工件上轻轻滑过，锯削时要用锯条全长。

D、锯钢料时应加机油润滑。

E、快锯断时，用力应轻，速度应慢，以免碰伤手臂。

4、锯割实例　参见教材P274图12－32、图12－33。

（1）锯割棒料时，若断面较高，应从起锯开始由一个方向锯到结束；若断面要求不高，可以锯到一定深度（不超过中心）后转一定角度，分别从几个方向锯割，最后一次锯断。

（2）锯割管子时，薄壁管子应夹持在两块V形木衬垫之间，以防夹扁或夹坏管子表面。

锯割方法如图12－32所示。

（3）深缝锯割时，当锯缝的深度达到弓的高度时，锯弓就会与工件相碰，如教材图12－33a所示。

这时，应把锯退出，将其转90°，横装在锯弓上，然后循原槽再锯，教材图12－33b。

这时应将工件升高至钳口附近，不使离钳口过高或过低的部位锯割，否则工件将弹动而影响锯割质量或损坏锯条。

思考题：

1、起锯和锯削时的操作要领是什么？

2、怎样锯深缝和薄壁管？

3、怎样选择锯条？

4、安装锯条时应注意什么问题？

第四节　錾削

錾削是用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的一种方法。

一、錾子和手锤

1、錾子材料：

一般用碳素工具钢锻成，经淬火和回火处理使切削部分硬度达HRC56～62。

2、錾子构造：

由切削部分（含刃和楔角）、柄和头部组成，其长度大约为150mm左右。

3、錾子种类：

常用的扁（平）錾、窄錾、油槽錾三种。

（1）扁錾：

切削部分扁平，切削刃略带圆弧形，刃宽一般为10～15mm，，适于錾削小平面，切断材料和清除毛坯表面行刺、飞边等。

（2）窄錾：

切削刃较窄，刃宽一般约5mm。

从刃尖起两侧面向柄部逐渐狭小，斜面有较大角度。

适用切削沟槽和分割曲形薄板。

（3）油槽錾：

切削刃很窄，呈圆弧形，前端成弯曲形状。

4、錾子的楔角和后角选取

5、手锤：

是钳工常用的敲击工具，一般重0.5kg，全长约300mm，多用碳素钢制成，并经淬火回火处理。

二、錾削方法

1、錾子和手锤的握法　錾子应松动自如的握着，主要由中指、无名指及小指握持，大拇指和食指自然接触，錾顶应露出约20～25mm，手锤是以拇指和食指握住锤柄，另外三指自然松动，锤柄露出15～30mm，虎口自然放松，每当锤击时使五指握紧。

2.錾削姿势　站立要轻松自然，以小臂挥锤，目视錾刃，而不是錾头，同时錾子要握稳，使錾子的后角不变，锤击力不可忽大忽小，施力的作用线应錾子的中心线保持一致，否则容易击伤手臂。

3、錾削步骤及方法　錾削过程可分为起錾、錾削和出锤三个阶段。

起錾时，錾子要握平，刃口要贴住工件，錾子头略向下倾斜，以便切入。

錾削时，粗錾后角应小一些，经免啃入工件；细錾后角应大些，避免錾子滑出，以保持錾平。

当快要錾出时，应调头錾掉剩余部分以免损坏工件的棱角。

三、平面錾削示例

錾较宽平面时，先用槽錾开槽，再用平錾錾开，这种方法比较省力。

錾较窄的平面时，切削刃应与錾削方向成45°角度。

这样使錾子与工件有较多的接触面，使錾子容易掌握稳，錾出的平面较平整。

思考题：

1、怎样起錾？

怎样出錾？

2、怎样錾平面？

3、錾子的种类？

各有何用途？

4、粗錾和细錾时，錾子与工件夹角有何不同？

第五节　孔加工

机床上孔加工包括：

钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、车孔、拉孔、磨孔等，本讲主要讨论钳工范围的钻、扩、铰。

一、钻床分类型号与主要结构

1、钻床分类型号

钻床的主要工作是装上钻头加工尺寸较小，精度要求不太高的孔。

通常，表明钻床加工能力的主要参数是最大钻孔尺寸。

（1）钻床分类编号表示（以Z4012A为例）

Z——类别代号，表示钻床类

4——组别代号，表示台式钻床组

0——型别代号，表示台式钻床型

12——机床主参数，表示最大钻孔直径为12mm。

A——第一次改进。

（2）钻床的种类，常用型号及用途

A、台式钻床　Z4012型　用于加工小尺寸工件。

B、立式钻床　Z5125型　用于加工中、小型工件。

C、摇臂钻床　Z3050型　用于加工大、中型工件。

D、专门化钻床　用于加工深孔或中心孔等专门用途，如中心孔钻床。

2、钻床的加工范围及结构

（1）钻床的加工范围

钻床是一种孔加工机床，刀具的旋转为主运动；其垂直移动为进给运动。

（2）钻床的结构

A、台式钻床

Z4012型台式钻床简称“台钻”，是一种小型钻床，一般安装在工作台上工作。

其钻孔最大直径为12mm，主轴转速较高，小巧灵活，适于加工各种小孔。

使用台钻钻孔前应把主轴架调整到适当高度；钻较高大件时可把工作台转到旁边，把工件直接放在底座上钻孔。

B、立式钻床

立式钻床简称立钻，主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、主柱、工作台和机座组成。

在立式钻床上，加工完一个孔再钻另一个孔时，需要移动工件，使刀具与另一个孔位对准，这对于大型而笨重的工件，操作很不方便。

因此，立式钻床仅适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。

C、摇臂钻床

Z3050型摇臂钻床，其最大钻孔直径是50mm。

它适用于在笨重和多孔的工件上钻孔。

是依靠移动钻轴，对准工件上孔的中心来钻孔的。

摇臂钻床有一个能绕立柱回转的摇臂，摇臂带着主轴可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动。

由于摇臂钻床具有这些特点，在加工操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。

因此，适用于一些笨重的大工件以及多孔的工件的加工。

它广泛地应用于单件和成批生产中。

由于摇臂钻床主轴转速及走刀量的范围都很广，所以可用于各种加工。

二、孔加工

孔加工主要是在钻床上完成钻孔、扩孔、铰孔等操作。

1、钻孔

钻孔是用钻头在实体工件上加工孔的方法。

钻孔精度一般在IT12左右，表面粗糙度Ra为12.5

。

钻头种类有麻花钻、中心钻、锪钻、硬质合金钻等，其中钳工常用的是麻花钻。

（1）麻花钻头的组成

麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。

A、柄部

柄部是钻头的夹持部分，在钻孔时可传递扭矩。

钻头直径在13mm以下的为直柄，传递扭矩较小；而在13mm以上为锥柄钻头，传递扭矩较大。

B、颈部

颈部是为磨削柄部而设的，在此处刻印出钻头的规格和商标。

C、工作部分

工作部分包括切削部分和导向部分。

其前端切削部分有两个对称的主切削刃，其间夹角

通常为116°～118°，称为顶角。

钻头顶部有横刃，导向部分上有条刃带和螺旋槽。

它们的作用是引导进钻、修光孔壁和排屑。

D、结构和分类

麻花钻头的结构分整体式和焊接式两种，当麻花钻直径大于60mm以上时常制成焊接式的，工作部分材料一般用高速钢　（W18Cr4V），淬硬至HRC62～68，其热硬性可达550～600℃。

柄部材料差一些，一般用45钢。

（2）麻花钻的特点：

A、横刃的切削能力差，钻头在钻进时，需要施加很大的轴向压力。

因此，钻头直径愈大，横刃愈长，钻进愈困难。

所以对于直径较大的钻头，常把横刃修磨得短一些。

B、由于麻花钻头的横截面较小，刚性差，在压力下，钻孔轴线较易偏斜。

C、在刃磨钻头时，两条主切削刃的角度和长度往往有偏差，在钻削时，两条主切削刃上的切削力就不均衡，容易使钻孔轴线产生偏斜，同时，钻出的孔径可能比钻头直径大。

D、麻花钻的主切削刃长，排屑和冷却都比较困难。

（3）钻孔用附件

钻孔用附件一般有钻套、钻夹头、虎钳、压板、螺栓、钻模等。

（4）钻孔的方法和步骤

A、钻孔前，工件要进行划线。

孔中心要用冲头冲一凹坑，使钻头对准中心。

B、选择和安装钻头，要根据孔的直径选择钻头的大小。

夹持直柄钻头用钻夹头；锥柄钻头可直接装在钻床立轴的锥孔内。

当锥柄尺寸较小时，可用过渡套筒安装。

C、调整机床。

如用较大的钻头钻孔时，其转速应较低，否则钻头容易磨钝；用小钻头钻孔时，转速可高一些，但进给量应小，以免钻头折断。

D、装夹工件。

小型工件一般多用机用虎钳夹持。

大型工件可用压板螺钉直接安装在工作台上，工件夹紧时要找正，并且压板应垫平夹紧，以免钻削时工件移动。

在圆形工件上加工孔时，一般应安装在V形铁上。

E、钻孔方法。

单位小批量钻孔时，应先钻一浅坑，检查孔的中心是否对准，若不准应校正后再钻。

孔快要钻通时，应减低进给速度，以免折断钻头。

大批量生产时，可用钻模为钻头导向。

当孔径超过30mm时，应分两次钻成，先钻一个小孔，其直径应超过大钻头的横刃宽度，以减少轴向力。

在斜面上钻孔时，应先用立铣刀在斜面上铣出（或錾出）一个平面，并用小钻头或小中心钻钻一个浅孔，然后再钻孔。

当工件材料较硬或孔较深时，应不断将钻头抽出孔外，排除钻屑，防止钻头过热，避免切屑堵塞在孔内，卡断钻头。

钻钢料时，应加切削液，钻屑要用毛刷清理。

2、扩孔

扩孔是用扩孔钻将已有孔径（铸、锻、钻出的孔）扩大加工的操作，扩孔余量一般为0.5～4mm。

扩孔后精度可达IT10～IT9，表面粗糙度Ra为

。

（1）扩孔钻

扩孔钻外形象麻花钻，区别是扩孔钻头有三至四个切削刃，没有横刃，刀体材料一般为高速钢。

（2）扩孔方法

A、当加工余量小时，可用扩孔钻扩孔。

因刚性、导向性好，能加工高质量孔。

B、当钻孔直径较大时，可用麻花钻扩孔。

先用小钻头（直径为孔径的0.5～0.7倍）预钻孔，再用大钻头扩孔。

C、切削热较高时应加切削液

3、铰孔

铰孔是用铰刀对已精加工或半精加工的圆孔或锥孔进行精加工的一种操作。

铰孔余量为：

粗铰0.15～0.5mm，精铰为0.05～0.2mm。

铰孔精度可达IT7～IT9，表面粗糙度Ra为3.2～0.8

。

（1）铰刀

铰刀分类：

铰刀的工作部分包括切削部分和修光部分。

铰刀的材料：

一般用W18Cr4V，也用硬质合金。

（2）铰刀的特点

A、铰刀是一种尺寸精确的多刃刀具，有6～12个刀刃。

铰孔时，导向性好，铰刀的磺截面面积大，刚性好，所铰出的孔既光整，又精确。

B、铰孔的余量很小，而且刀刃的前角为零度，所以铰削实际上是刮削过程。

尤其手工铰孔时，切削速度低，切削热和振动影响小，所以铰孔能够达到很高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。

C、铰刀的齿数都是偶数，但并非均匀分布，以保证切削均匀平稳性，防止振颤或因材料硬度不均时产生重复让刀现象。

（3）铰孔的方法

手铰时，铰刀应垂直放入孔中，然后用手转动铰刀，并轻压进。

铰孔时，铰刀不可倒转，以免将铰孔壁刮伤或崩刃。

在钻床上采用机铰时，应使铰刀与孔的轴线重合。

铰孔时的切削速度应较钻孔时低，而进给量高（约为钻孔时的3～4倍）。

同时铰孔应注意：

A、要合理地确定铰削余量，不宜太大或太小。

B、合理确定铰削用量。

其用量可查手册。

C、机铰刀退出孔手停车，否则容易把孔壁拉毛和出口处划坏。

D、铰钢件时，应经常清除刀刃上的切屑，还应加机油润滑降低切削热，以提高加工质量。

E、铰带槽孔时，应选用螺旋齿铰刀。

（4）铰圆锥孔

锥度铰刀是用来铰削圆锥孔的。

其切削部分锥度为1/50，与相配的圆锥相符。

尺寸较小的圆锥孔，可先按小头的直径钻出圆柱孔，然后用圆锥铰刀铰削即可。

加工尺寸和深度较大的锥孔时，铰孔前首先钻出阶梯孔，然后再用粗、精铰刀铰削。

铰削过程中，要经常用选好相配的锥削来检验。

思考题：

1、钻床有哪几种？

应用范围是什么？

2、试述钻、扩、铰所用刀具及主要特点。

3、简述铰圆柱孔和圆锥孔的方法。

4、铰孔的铰刀为什么不能反转？

铰刀怎样退出？

第六节　攻丝、套丝

一、攻丝

攻丝——用丝锥在孔壁旧切出内螺纹的操作。

1、丝锥和铰手

（1）丝锥　丝锥是加工内螺纹的工具，通常由两支或叁支组成一套，分为头锥、二锥和三锥。

两支丝锥的区别在于切削部分锥度不同。

（2）铰手　铰手是手工攻丝时用来夹持丝锥的工具，分为固定式与可调式两种。

固定式一般攻M5以下的螺孔。

2、攻丝的方法

（1）攻丝前底孔的确定

攻丝前需要先钻底孔。

螺纹底孔直径的大小应根据工件材料的性质和钻孔的扩张量综合考虑。

实际加工中常用查表法和计算法。

A、查表法就是根据被加工螺纹大小和材质查出底孔直径。

B、计算法就是用螺纹经验公式计算。

公制螺纹经验公式为：

韧性材料（如钢）　　　

脆性材料（如铸铁）　　

式中

——钻孔直径（底孔）mm；

D——螺纹公称尺寸，mm；

t——螺距，mm。

攻盲孔螺纹时，丝锥不能攻到孔底，故孔深应不大于螺纹长度，其深度应为：

螺纹长度＋0.7D。

（2）攻丝操作及注意事项

A、攻丝的底孔要有倒角，防止孔口出现毛边或崩裂。

工件装夹必须正确，螺孔轴线应处于铅垂位置。

B、开始用头锥攻螺纹时，必须先旋入1～2圈，检查丝锥是否与孔的端面垂直（可用目测或直角尺，在互相垂直的两个方向检查），然后轻压铰手均匀旋入。

当丝锥的切削部分已经切入工件后，即顺时针方向只转动而不加压。

而每转一周应反转1/4，以便使切削断落，有利于排屑。

用二锥和三锥锥攻螺纹时，也是用手旋入几圈后，再用铰手转动，旋转铰手时不需要加压。

C、攻钢料螺纹时应加机油润滑，攻铸铁可加煤油。

D、攻盲孔螺纹时，要及时清除铁屑，注意是否攻到底，防止折断丝锥。

二、套丝

套丝是用板牙切出外螺纹的操作。

1、板牙和板牙架

（1）板牙　它是加工外螺纹的工具。

其材料为合金工具钢或高速钢经淬火硬化，其外形像一只圆螺母。

有整体式、开缝式两种。

开缝式板牙螺孔的直径可在0.1～0.25mm范围内作微量调整，孔两端有60°的锥形角，是板牙的切削部分，中间是校准部分。

也叫定径部分，起修光作用。

用于M12以上的螺纹套丝，分二次逐渐套成，较为省力。

（2）板牙架是套丝时用来夹持板牙的工具。

2、套丝的方法

（1）套丝前圆杆直径的确定

套丝前直径应略小于螺纹外径，可查表或按经验公式计算。

经验公式：

圆杆直径＝螺纹外径－0.13t（t为螺距）

（2）套丝操作及注意事项

A、套丝前圆杆要倒15°～45°角，以便板牙容易套入。

B、用手掌稍施加压力按住板牙中心，慢慢转动板牙架，保证板牙端面与圆杆垂直。

C、当套入1～2圈后目测板牙位置，不垂直要纠正。

D、切入3～4圈后，应只转动而不加压，并保证运转1～1.5周后，反转0.25～0.5周以利断屑，排屑。

E、在钢件上套丝应加润滑油。

思考题：

1、攻丝套丝各用什么工具？

怎样使用？

2、攻丝与套丝前和圆杆直径如何确定？

3、攻盲孔时丝锥为什么不能攻到底？

怎样确定孔的深度？

4、攻丝与套丝时，首先为什么要轻压旋转？

开始切入后为什么可不加压？

5、攻丝、套丝时为什么要经常反转？

第七节　手锤加工

一、请同学锻坯，认真看懂手锤图纸，根据已学的钳工知识，初步拟定加工工艺，确定加工工具。

二、确定手工加工手锤步骤：

（不超越钳工范围）

1、选锉基准面。

2、锉一侧面垂直于基准面。

3、划手锤轮廓线和孔加工线。

4、锤孔加工

（1）钻孔；

（2）錾削；（3）锉削。

5、加工其它轮廓平面

（1）多余余量：

用錾削或锯削；

（2）锉削。

6、精整加工

对照图纸，检查尺寸，锉光各加工面达图纸要求。

三、根据加工步骤确定加工用的工、刀、量具如下：

粗平锉（或中平锉）、细平锉、圆锉、锯弓、钻花、手锤、高度游标尺、洋冲、划规、扁錾、角尺、游标尺等。

四、同学们要根据钳工各种操作方法进行加工实践，牢记各种操作方法的操作要点，认真完成手锤加工。

第八节　锉削

锉削是用锉刀对工件表面进行切削加工，锉掉多余金属的操作，锉削精度高度0.01mm左右，粗糙度可达Ra0.8

。

1、锉刀及其种类与选用

锉刀由锉身和锉柄组成，其规格以工作部分长度表示。

常用规格为100、150、200、300mm几种。

锉刀一般用碳素工具钢T12、T13制成，经热处理后切削部分硬度达HRC62~70。

锉刀的分类：

一般分为普通锉刀、整形锉刀（什锦锉）、特种锉刀。

按形状分为：

平锉刀、半圆锉、方锉、三角锉、圆锉。

按锉齿形状分为：

粗锉刀（齿距0.8～2.3mm）适于加工软材料和要求不高件。

细锉刀（齿距0.75～0.33mm）适于加工余量小，精度高和钢、铸铁。

油光锉（齿距0.16～0.2mm）适于最后修光表面。

整形锉刀适于修整工件上细小部位和加工精密件如样板、模具等。

特种锉适于加工工件上的特殊表面。

锉刀的锉纹多数制成双纹，以便锉削省力，锉面不易堵塞。

2、锉刀的使用方法

（1）锉刀的握法　使用大的平锉和中等平锉刀时，主要由右手用力，左手使锉刀保持水平，并引导锉刀水平移动。

（2）锉削的姿势　锉刀开始前推时身体应一同前进；当锉刀前推至约三分之二时，身体停止前进，两臂则继续将锉刀前推到头；锉刀后退时，两手不加压力，身体逐渐恢复原位，将锉刀收回，如此往复作直线的锉削运动。

3、各种表面的锉削方法及检验

A、交叉锉　当锉削余量较大的面时可用粗锉刀，采用交叉锉法加工。

这种方法是从两个交叉的方向对工件进行锉削，其锉刀与工件接触面较大，锉刀容易掌握平稳，去屑快，而且可以利用锉痕判断加工平面是否平整。

B、顺锉法　当平面基本锉平后，可用细锉刀或油光锉刀以顺锉法锉出单向锉纹并锉光。

它是顺着同一方向对工件进行锉削，锉痕正直，适用于锉削不太大的平面和最后的精锉。

C、推锉法　当工件表面狭长，或加工面的前面有凸台，不能用顺锉法锉光时，可采用推锉法锉削。

它是用两手对称的握持挫刀，用大拇指推锉刀进行锉削。

推锉方法效率低，主要用来锉狭长平面或用来提高工件表面的光滑程度和修正尺寸。

D、锉削平面要点：

在锉削过程中，要注意调整两手的压力，使锉刀保持