钻孔灌注桩首件工程总结报告.docx
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钻孔灌注桩首件工程总结报告.docx
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钻孔灌注桩首件工程总结报告
桩基首件工程施工总结
一、施工概况
该首件工程为龙头湾大桥右幅3#-1桩基,桩径为1.80m,桩长为16.00m。
该桩基设计为嵌岩桩,地层结构为卵石层5.6m,强风化地层5.7m,中风化地层4.7m。
按设计要求桩底嵌入中风化岩层的深度不小于3m。
根据设计图纸、规范要求,编制了首件钻孔灌注桩施工组织设计,在得到驻地办的批复后,我标段经过细致的施工准备,严格按照相关技术规范和首件钻孔灌注桩施工方案进行了首桩的施工,具体过程如下:
8月8日开挖泥浆池、沉淀池,并做好相应的安全防护措施
桩位放样,埋设护筒
8月9日复核放样,计算实际钻孔深度,钻机就位,制备泥浆
8月10日开始钻孔施工
8月19日成孔
8月19日检孔器检测,经监理确认各项指标合格
8月20日清孔,运输钢筋笼
8月21日钢筋笼就位,二次清孔,试验室确认合格后,灌注混凝土
经过项目部各部门的协作,现场监理的监督,于8月21日22:
10完成了首桩的施工工作。
在施工过程中,技术人员全过程现场值班,做好了相关记录,作为总结报告的编制依据,经过整理分析后,为以后钻孔灌注桩施工提供参考依据,达到进行首桩施工的重要意义。
2、施工人员情况
该桩基技术人员桥梁工程师1名,安全工程师1名,质检工程师1名,试验员1名,试验工程师1名,试验员2名,测量主管1名,测量员2名,技术主管1名,技术员2名。
三、施工机械设备
设备名称
型号
数量
钻机
DC-150
1台
吊车
QY20
1台
混凝土罐车
8m³
2辆
拌合机
HZS90
2台
电焊机
BX1-500-2
3台
弯曲机
GJ80
1台
切断机
GW40
1台
调直机
GT4-10
1台
四、施工过程及质量控制
1、测量放样
按照设计图纸,用全站仪准确放出该桩位,在护筒的周围作出护桩。
具体做法为在灌注桩有效施工范围内钉设四个引桩(木桩)。
在引桩上钉小铁钉,以便护筒埋设过程中,可以随时矫正护筒中心是否偏离。
2、泥浆池、沉淀池的设置
泥浆池位置在距孔口5米处,开挖宽度4米,长度6米,深2米的泥浆循环池和宽度6米,长度4米,深2米的沉淀池,沉淀池与泥浆循环池相通,泥浆排入沉淀池进行集中沉淀,自卸车运至弃渣场处理。
沉淀池、泥浆循环池四周都采用直径60mm钢管作为支架,设置安全警示标识牌并安装密目式立网。
在施工中我部发现,由于该桩是首桩,各部门之间协调不够默契,当沉淀池中沉淀物过多,影响正常沉淀需用机械清池时,机械来的不够及时,导致停钻。
后经多方协调,确定出解决方案:
施工队在需要用机械来协助钻进工作的,需提前两小时通知机械手。
当机械繁忙不够用时,应优先满足钻机的施工需要。
3、护筒制做和埋设
护筒用厚8mm的钢板制作,其内径2.20m,护筒埋设深度2.20m。
护筒无变形,圆柱度符合相关规范要求。
首桩护筒埋设时用黏土将筒内外封闭夯实,护筒底部夯填0.5m厚粘土。
护筒顶面高出原地面0.3m。
埋设位置准确、牢固,护筒中心与桩位中心重合。
为保证护筒位置的准确性,在护筒埋设完成后,挂出十字引线,测量工程师通过在护筒上放置木板,利用全站仪再次精确放样。
本次施工中由于时间较长,为了防止引的护桩有破坏情况。
测量队分别在孔深达到6m,13m处,施工过程中,分别进行了一次复桩,发现桩位分别偏离2cm,3cm。
现场施工人员通过调整护桩位置,纠正了偏离的桩位。
4、机架安装和钻机定位
机架和钻机定位应依据测量放样桩点准确安装,并结合钻机操作手的实际经验快速准确的使钻机到位。
安装时注意安全,安排了专人指挥。
钻机定位时保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位的准确。
钻机安装时必须保持钻盘的水平,我部用的方法为,用水平尺在钻盘的水平面上垂直两个方向上检测,直到全部钻盘平衡。
钻杆必须与钻盘保持垂直。
钻机定位后放下支腿,支腿下加垫枕木以保证钻机在施工过程中由于震动、湿滑造成钻机移位、倾斜。
(右图为我部工人测试钻盘水平度)
5、钻孔
该桩基钻孔时,由于不清楚地质情况,开始时稍提钻杆,在护筒内旋转造浆,开动泥浆泵进行循环,待泥浆各项指标符合要求后均匀后以低档慢速开始钻进,钻至护筒脚下1.0m后,按正常速度钻进。
在钻进过程中,当增加钻杆时、钻进困难时应及时让试验工程师做泥浆性能试验,并捞渣取样,与地质情况不符时,留取样品,做好记录。
施工技术人员根据龙头湾大桥钻孔柱状图中的地质情况,制定了详细的进尺计划,绘制钻进进尺计划曲线,通过对钻机机长交底,从而控制钻进速度。
从循环钻机一开始进尺,我部就安排了一名现场技术员,专门进行现场地质数据的采集,根据设计图中钻孔地质资料,要求司钻人员按拟定的进尺速度进行钻进。
防止塌孔、扩孔现象发生,并详细记录实际进尺过程不同地质的变化情况,根据实际进尺深度以及现场采集渣样的特性确定出不同地质层的标高、深度及分层厚度。
通过实际地质柱状图显示,3#-1桩基的地质结构层从地面向下分别有:
粉质黏土层、碎石层,强风化板岩层,中风化板岩层共4个地质层,在每一地质层进行取样,并分别用渣样袋封存,为以后的钻孔桩施工提供了参考。
通过对渣样的采取,现场观测并与土质报告进行比较,总结出实际土层结构与地质报告中土层结构之间的差异,制成地质报告土层与实际土层厚度对照表,对以后钻孔提供了第一手资料。
在钻进孔深14.10m处,进尺缓慢,后提出钻头发现,钻头磨损严重,分析上述原因,该位置处已经进入中风化岩层,此时开始计算入岩深度。
为保证在以后钻孔施工中顺利进行,现场技术人员根据实际对施工人员提出以下要求:
1)钻孔过程中要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内,损坏钻机钻头。
钻进作业必须保持连续性,升降锥头时要平稳,不得碰撞护筒或孔壁。
拆除和加接钻杆时力求迅速。
2)在钻进过程中,每天应进行多次钻杆垂直度检测,检测时可利用水平尺检测。
3)在钻进过程中,应注意地层变化,在地层变化处捞取渣样,并调整钻进速度。
4)准备好打捞用的吸铁石,以备不时之需。
6、钻孔过程中泥浆指标控制
根据首件桩基在不同时间,不同孔深情况下对泥浆的取样测定,掌握每层地质结构的变化,针对地质的变化,随时调整泥浆的相对密度,以保证泥浆在钻进过程中起到的护壁作用。
在通过砂质结构层时特别注意在泥浆相对密度调大的同时也降低了进尺速度,根据这些变化情况的跟踪采集,总结出不同地质情况下泥浆的控制数据。
(见钻孔桩钻孔施工记录表)
6、一次清孔
当钻孔达到应钻深度后即停止钻进,钻机在此深度空转,泥浆循环继续排渣,尽量减少沉渣。
在成孔质量符合图纸及规范要求并经监理工程师批准后,我部立即进行一次清孔。
清孔时,将附着于护筒壁的泥浆清洗干净,并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。
清孔应符合下列规定:
孔底的泥浆相对密度应在1.03~1.10,含砂率﹤2%,粘度17~20Pa·s。
经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品,分别试验,记录整理后求的平均值,泥浆相对密度1.07,含砂率1.7%,粘度17.5Pa·s。
经现场监理确认后,一次清孔合格。
7、成孔质量检验及质量标准
在终孔后,进行孔位、孔深、孔径和倾斜度等检查。
检孔器用符合强度标准的钢筋制作,检孔器的直径为1.82m,长度为8.0m。
检测时,将检孔器吊起,使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢绳在一条直线上,慢慢放入孔内,上下通畅无阻。
同时现场技术人员,记录在检孔器放入过程中钢丝绳与十字引线交点偏离3cm,,由此推算出该桩的倾斜率0.17%。
8、钢筋加工及安装质量控制
钢筋制做按照设计图纸在钢筋加工场进行加工与制做。
通过编制下料通知单,明确钢筋笼长度159000mm,直径(钢筋笼中心至箍筋外边缘处)1658mm,箍筋间距10cm,20cm,主筋间距158mm,声测管长度16.40m,沿钢筋笼内径正方形布置4根。
加工过程中严格按照规范要求加工,经监理检验,加工的钢筋成品质量满足设计和规范要求。
吊放钢筋笼,采用吊车进行吊放。
根据钢筋骨架重量,决定使用20吨吊车进行吊装。
为保证吊装顺利进行,分别将吊车的主、副勾同时挂在钢筋笼的首尾,使钢筋笼在不着地的情况下,竖立起来。
计算吊筋长度为1.60m,将吊环焊接在钢筋笼主筋上,通过吊环定位钢筋笼底的高程位置。
为了保证钢筋笼的中心位置,我部采用在4根吊筋的中心用吊线锤,通过在护桩上引出十字线,利用铅垂确定出钢筋笼的中心位置。
9、混凝土导管
导管用Ф350mm的钢管,壁厚10mm,每节长3.0m,共10节,配调节4节,节长分别为0.5、1.0、1.5、4m(底节)短管,由管端粗丝扣连接。
砼浇的卡盘用型钢制作,用于支撑悬吊导管,上部放置砼漏斗。
本次计算导管长度为4+3+3+3+3+1.5=17.5m,由于该次导管底悬空距离较小,可在井口垫上20cm的方木两根,将卡盘置于方木上。
导管制作完成后,在使用之前应进行应进行水气密性检查,导管水气密性检查由试验室人员进行试验,管水气密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力,进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax,Pmax可按下式计算:
Pmax=1.3(ㄚcHcmax-ㄚwHw)
式中:
Pmax——导管壁可能承受的最大内压力,KPa;
ㄚc——混凝土容重(本桩取24/m3),KN/m3;
Hcmax——导管内混凝土柱最大高度,采用导管全长(本桩取17m);m
ㄚw——钻孔内水或泥浆容重(本桩取11KN/m3),KN/m3;
Hw——钻孔内水或泥浆深度(本桩取17m),m。
根据上式计算得Pmax约为287Pa,此数据作为试验检测压力值。
试验方法是把拼装的导管先灌入70%的水,两端封闭,一端焊输风管接头,输入计算的风压力。
导管需滚动数次,不漏水即为合格。
导管试验检测在监理在场监督的情况下进行,导管经检验合格后,对导管进行编号记录。
在浇注时,同过对混凝土理论上升高度与实际上升高度做对比,出入较大时,控制导管拔升量,与导管拆除节数。
本桩的浇注,控制的很好,很顺利,在以后的施工中应继续保持。
9、二次清孔
在上述过程中,由于焊接钢筋笼及安放导管时间长,至浇注砼的时间间隙较长,孔底产生沉碴,所以待安放钢筋笼及导管就绪后,第二次清孔用时较长。
另一个方面就是,当时清孔时用的水泵功率较小,耗时长。
我部解决方法为,责令施工队更换能满足施工实际需要的水泵,以减少二次清孔所用时间。
清孔标准是孔深达到设计要求,孔底泥浆密度≤1.10,复测沉碴厚度在规范要求范围以内,此时清孔就算完成,立即浇注水下砼。
经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品,分别试验,记录整理后求的平均值,泥浆相对密度1.08,含砂率1.5%,粘度17.0Pa·s。
经现场监理确认后,二次清孔合格。
10、灌注水下砼
在完成各项检查后并得到监理工程师认可后,立即开始灌注混凝土,混凝土拌合物运至灌注地点时,对混凝土的塌落度等进行现场检测,在经检测合格后应立即灌注水下混凝土。
先灌入首批砼,首批砼数量要经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入砼不小于1m深。
同时要保证砼漏斗的容量应能满足此项要求。
导管用砼隔水钢板,隔水钢板预先放置在砼漏斗下口。
当砼装满大料斗后,吊车提起隔水钢板,砼即下沉至孔底,排开泥浆,埋住导管口。
随着浇注连续进行,随拔管,中途无停歇时间。
在整个浇注过程中,导管在砼埋深控制在2~6m。
项目部技术人员测量导管埋置深度,及时填写水下砼浇注记录。
混凝土灌注过程非常顺利,未出现任何意外情况。
项目部配置2台混凝土罐车运输混凝土,2台搅拌机拌合,在施工现场保证一台罐车放料,至少一台罐车储料待命。
经过首桩施工的检验,我项目部现
有设备完全能保证混凝土施工的连续性。
混凝土灌注过程中,实验人员全程监控混凝土的各项性能指标,保证混凝土的塌落度满足施工要求,并制作了6组混凝土试块。
通过混凝土灌注过程中记录各个时间的混凝土灌注方量,直观的看到混凝土在灌注过程中灌注同样高度实际灌注方量与理论灌注方量的对比。
可以看到成孔质量比较好,没有出现缩径,扩孔系数为1.08。
3#-1桩基混凝土灌注时间为2小时10分钟,小于混凝土初凝时间,符合规范要求。
混凝土浇注时,现场技术人员精确计算混凝土方量,算出理论上升高度,在根据实测导管内外孔深,计算出导管埋深,严密控制导管的拔升量及导管的拆除数量,防止出现断桩、夹层现象。
五、出现的问题及解决方案
1、此次灌注过程用时较长,主要原因是现场施工工人配合不娴熟,加之新导管未经过试拼、磨合,现场使用过程中耽误混凝土灌注时间。
解决方案:
灌注第二天经理部对工人进行了重新的交底,对施工中存在的工序衔接不流畅的问题做出了整改。
对新导管进行了试拼,打磨。
2、进行了扩孔施工。
由于钻进过程中遇到了坚硬的中风化岩石,导致钻头磨损严重。
解决方案:
在以后的施工过程中加以注意,每天检查钻头直径,防止钻孔过程中缩孔。
3、施工过程中,工人安全意识淡薄,泥浆池围挡物,指示牌,安全帽等没有按标准执行。
解决方案:
安全部组织对现场技术人员,施工人员进行安全培训。
针对上述问题,采取相应的应对措施:
施工过程中暴露出来的问题,及时加以改正、解决,加强相互之间的沟通,充分提高各施工队的协作能力,加强现场管理人员信息掌控能力,为下次施工提供最好的方案。
6、小结
龙头湾右幅3#-1桩基施工中,经过对放样,埋设护筒,钻孔,清孔,下钢筋笼及导管、灌注混凝土这些主要工序的数据收集,给我们以后的钻孔灌注桩提供了重要的施工参考,同时也掌握了关于地层,钻孔日进尺的数据,为我们以后施工中进度的安排,优化资源配置提供了参考。
附表:
自检及评定资料
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