汽车焊装车间技术协议模板范文.docx
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汽车焊装车间技术协议模板范文
XXXXXX公司焊装车间技术协议
合同编号:
工程名称:
工程地点:
设计证书等级:
设计证书编号:
发包人:
设计人:
签订日期:
总技术协议
1.1项目声明
1.1.1技术协议定义
本技术协议是本项目中与甲方发布的项目任务及相关要求说明文件,它包括了总技术协议(第1章)、项目任务描述(第2章)共计2个部分的内容。
1.1.2术语
甲方:
XXXXXXX公司,本文中均称甲方。
乙方:
XXXXXXX公司,本文中均称乙方。
附件:
是用于澄清或解析正文的部分。
补遗文件:
是技术协议发布后,对原技术协议进行补充、更正或修改,应视为本技术协议的一部分,其同时也是技术协议的有效部分。
1.1.3语言和交流形式
本项目相关的所有语言和文件都应使用中文。
凡重要的工艺技术文件、非标设计图纸,以及设备铭牌、控制面板、操作界面等须采用中文。
1.1.4法规和规范
本项目要求的交付内容应符合中国的法律法规、规则、标准、指导方针和技术规范的要求。
如因在采购订单下达后出现的不可预见的标准与规范变更,并对乙方造成额外的费用,应通过补充文件说明,并需要得到甲方的书面认可。
本项目标准与规范的使用遵循以下原则:
A.中国有效的法律、标准和规定
B.采购部门非技术内容规定
C.采购协议,未来可能签订的变更协议
D.双方规定的其他协议
E.甲方要求货物的标准
如有规定冲突的情况,应遵守按更严格级别规定执行的原则。
1.2★项目要求
1.2.1项目说明
本项目为“交钥匙”工程,在满足甲方各项技术要求的基础上,乙方提供先进可靠的技术方案和工艺装备、高质量的工程施工、良好的技术服务等全部工作。
如乙方提报的工艺装备清单中的货物,在经甲方确认后,不能完成甲方要求的目标或满足甲方的技术要求,需要增加或更改的货物,根据甲方要求,乙方应进行有偿增补。
本技术协议适用于XX车型焊装线项目的全部工程。
乙方负责其承包范围内的规划、协调、设计、制造、安装,以及调试、培训等(FDS热熔螺接设备、SPR自冲铆接设备超出合同包含的调试时间后,再产生的费用由甲方承担)。
1.2.2责任说明
1.2.2.1乙方责任
乙方要承担合同中所约定的项目实施责任,直至项目终验收为止。
上述责任包含但不限于如下内容:
●生产线的详细规划、设计、采购、制造、集成、安装、调试、试运行、量产支持等。
●提供项目终验收前的支持服务和备件供应。
●乙方负责本项目所有工艺装备的拆卸、包装、运输、到达甲方工厂的卸货、吊装等。
同时负责保障以上过程中工艺装备的数量和质量。
●到货之前,乙方负责人必须提前两周到甲方工厂进行实地勘察,提前进行准备工作,并会同甲方人员确认卸货、吊装等方案。
1.2.2.2甲方责任
甲方将提供给乙方合同所规定工作中所必需的场地,样件以及数据。
有必要的话,对于缺少的部分,乙方必须向甲方提出要求。
甲方提供规定数量的调试件供乙方使用。
对于超出部分,乙方须提前把制造总成(组件)所需要单件的需求列表在所商定的需求期限前4周以书面/电子数据的形式提交给甲方。
1.2.2.3数据变更
甲方提供的数据,用于乙方制作方案及报价时使用。
合同签订后,乙方基于甲方提供的正式数据用于工艺装备的设计及制造。
在项目实施过程中,产品数据如发生变更,导致供货范围发生变化、工期延迟,按以下原则处理:
在工艺装备加工制造或采购前,产品数据变更导致的设计变更,乙方不应向甲方追加任何费用。
在工艺装备加工制造或采购后,产品数据变更导致的变更费用,乙方可向甲方追加费用,费用总额由双方商务部门协商解决。
产品数据发生变更造成的工艺设备数量增减,应按原合同规定的设备价格进行相应增减。
因甲方产品数据或原料供应出现问题、发生变更,造成的工期延迟,乙方工期顺延,乙方不承担工期推迟责任。
1.3★项目范围
1.3.1工作范围
乙方工作范围包括但不限于以下内容:
●总体输出节拍S,一种车型,整体平面布置及详细工艺方案的设计及规划。
●本项目范围内所有工艺装备的设计、选型、采购、制造、集成、运输、落地、安装、调试、试运行、量产支持等(FDS热熔螺接设备、SPR自冲铆接设备超出合同规定的调试时间后,再产生的费用由甲方承担)。
●本项目范围内所有辅助设施(钢构、踏台、辅助吊挂、水气管网、工艺配电、围栏等)的设计、采购、制造、运输、落地、安装、调试。
●本项目范围内生产线所涉及的地基施工图及施工要求、能源接口图纸及要求。
●铆接、焊接、弧焊、涂胶等工艺规划方案由乙方根据甲方提供的资料及要求进行细化设计。
乙方负责编制各工位生产工艺卡。
●乙方负责生产线各个区域的物流方案的设计。
(物流空间,门盖区物流储存)
●乙方应提供生产线工艺装备相关的维修、维护、编程、调试的专用工具。
(fds、spr返修,焊钳电流、压力检测)
1.3.2审核与会签
乙方的规划与设计结果由甲方进行审查和批准。
审核与会签在乙方处进行时,乙方需提供甲方进行审核与会签必要的会议场地、会议设施等。
审核记录将形成会议纪要与审核问题清单,乙方必须按计划至少在下次审核或工艺装备发运前完成问题的整改。
1.3.3质量保证及技术支持
1.3.3.1质量保障
乙方对项目供货范围内的全部工艺装备(包括备件)提供一年的质量保证。
质保期从项目终验收完成日期开始计算。
质保期内,乙方对由于其自身原因(质量、设计、制造等)导致的工艺装备损坏应予以免费更换并提供免费安装服务。
质保期间,由于乙方设计错误或不符合法规标准要求由乙方无偿更改。
质量保证期外:
乙方按照规定的备件价格提供备件,如果生产线出现甲方解决不了的问题,乙方派遣技术人员到现场进行有偿技术支持。
1.3.3.2易损零件
易损零件不在质保范围内。
活动接头,电极头,电极杆和支架,喷胶嘴,软管等消耗品属于易损零件。
气缸,焊枪臂,变压器,夹具,涂胶设备,驱动器,电机,减速机,皮带,控制板,示教器,触摸屏,PLC及组件,变频器,配电柜及控制柜内组件,机器人等不属于易损零件,需要质保。
1.3.3.3备件
工艺装备发运至甲方现场时,乙方需同时提供保证生产线安装调试、试生产及初期批量生产时(项目终验收前)所必须的备件。
在项目终验收后,部分未消耗的随机备件在征得甲方同意后,可以移交给甲方入库。
1.4厂房相关
厂房主体为门式钢架结构,混凝土地面。
1.4.1厂房参数
●厂房为改造车间,要求地坪设计、施工满足荷载要求、坚固、耐磨、平整、不开裂;
●地面承载能力:
5吨/平方米
●厂房建筑下弦高度:
9.5米
●工艺钢架高度:
4.5米
●输送系统底网高度:
4.5米
●屋顶钢梁承载能力:
不具备
●厂房柱网:
8米*24米
1.4.2施工要求
●若在工厂内放置设备或输送机构需要地沟,乙方必须提供覆盖,以便车辆可以从上面开过。
覆盖的安装必须安全可靠,防止意外撞击。
地沟、基本设施和其他土建的详细尺寸和要求应与甲方和乙方交流后决定。
覆盖材料的承载能力为5吨/平米。
●在项目启动所有过程中,任何危险情况(无保护的地沟、尖利的凸起等)都应该设置防护设施,并清楚警示。
可以通过设路障、填料、临时看守等来完成。
●所有平台都应根据国家规定设置栏杆、扶手和挡板(踢脚板),保证安全。
●在安装过程中需要恰当的事务管理。
在输送机构地面横穿部分,在地面上用安全色条标注,保证安全。
●所有对房屋桁架的更改都必须由合格的专业工程师进行设计,并签字同意。
●所有钢结构的焊接必须通过检验。
●乙方应提供围栏以保护工艺装备。
1.4.3动力设施
工厂配电:
380±10%V,50Hz,三相交流。
一次供电网络采用封闭母线形式,母线分为焊接母线和动力母线。
压缩空气:
0.5MPa-0.6MPa
循环水:
进水压力0.45MPa
1.4.4其他
●绝缘材料必须不易燃,符合国家标准。
●所有甲方安全措施都必须与工程设计、安装、运营阶段一致。
当地标准和输送机构标准适用于整个过程中。
●乙方根据新工艺的要求安装所有工装。
●乙方应遵守所有当地、国家法律法规。
●乙方负责施工现场的清洁(垃圾桶、扫帚、清洁工等),达到甲方的要求。
1.5电子数据
1.5.1工装CAD设计
车身工装设备的设计,要利用Catia来进行三维实体的CAD设计。
在进行工装设备CAD设计时,要遵守以下规范:
●数据格式CATIA原始格式。
1.5.2机器人仿真和离线编程
机器人仿真和离线编程采用仿真系统及其版本和机器人库的版本都要同甲方协商并达成一致,具体技术要求乙方可向甲方索取。
机器人仿真
通过机器人仿真,在生产设备的概念、规划、以及设计阶段,必须能够产生符合下列特征的证据:
●满足生产设备的功能性要求。
●设备的优化和机器人的布置。
●运动过程中无障碍,并产生完整的路径,包括必要的避开动作。
●优化的运动过程(轴的承载、短的运动路径、有无配置更改等等)。
●在节拍范围内多个机器人相互之间最优的动作锁定。
●遵守节拍要求。
数据要求
以下经过验证的仿真输出数据必须提供:
●全尺寸3D模型几何数据
●全尺寸2D主视、俯视、侧视图、轴侧图
●有尺寸标注的机器人外包装2D主视、俯视、侧视图
●外部线缆的3D几何模型和位置。
在机器人上用单独的文件标示至少3个不同位置
●标准的机器人管线包3D几何模型和位置
2D图纸要求
●所有视图采用一角法投影
●装配图中,夹臂的打开状态和角度需标出来
●所有零件图纸虚线都应显示出来,并用不同的图层显示
●所有的图纸尺寸标注比例都是1:
1,不能放大后缩小图纸
●图纸标注精度:
销孔间的公差为±0.02mm,面与面为±0.1mm。
配合面的公差为0~-0.1或者+0.1~0
●装配图中要有车身百格线,间距100或者200mm
●托压块,连接块,立柱等精加工面粗糙度为Ra3.2,销孔、定位销、轴套等精加工粗糙度为Ra1.6
●零件图纸的零件号应与3D模型树中的零件号一致
外形和等级细节要求
●不可视件需拆卸下来
●需提供电接头的形状和位置
●需提供标准附件的形状和位置,如底座、安装板、控制器等。
●需提供标准管线包的的形状和位置
●要能表示机器人起点,基础框架,工具框架和旋转轴
功能
机器人仿真需支持以下功能:
●能同时运行6台或更多的机器人。
●支持所有的协调运动。
●高度线性运动。
●使用多种有效负载。
●使用实际机器人的“心跳”。
●准确位置的运动指令和其他在运动指令之后的指令都必须模拟一遍。
在未到达准确位置之前禁止执行机器人指令。
精度
●TCP路径偏差±5mm。
●循环时间偏差±3%。
●I/O调速偏差±48mm。
离线编程
离线编程必须基于机器人仿真来进行(建立在仿真系统内部可运行的机器人程序)。
通过离线编程创建的机器人程序,必须基于所使用的机器人控制系统,而该机器人控制系统的版本应在合同中得到认可。
校准
应考虑对设备进行机械上的校准。
要运用仿真系统对设备和工具(包括抓手、铆枪、等等)进行校准。
1.5.3平面布置图
设备平面布置图采用AUTOCAD2010来进行制作。
1.6人机工程
本节的目的是通过人机工程知识的应用,来指导工作器具、工作方式和工作环境的设计和改造,使得作业在效率、安全、健康、舒适等几个方面的特性得以提高,乙方在方案设计、工艺设计、夹具设计、夹具制造以及现场安装调试等各个方面需考虑人机工程。
工位要求
●工作面的设计应满足车间人机工程标准的要求。
●零件超出夹具底板和气缸等活动部件安装在操作人员易触碰位置的工位,需增加防护;夹具按钮、三联件的位置应考虑防护,避免作业磕碰、损坏(操作按钮原则上布置在右手侧,对于活动夹具,三联件不得布置在夹具推行前方和操作侧,并且要做防护罩)。
●夹具结构合理,焊枪操作不与夹具干涉(侧围区域)(原则上焊枪与夹具的安全间隙要保证5mm以上)。
压头打开后不能影响上下件,手动压头、手动伸缩机构的数量不宜过多(数量需经甲方认可),手柄操作要合适。
●夹具布置尽量紧凑合理,夹具边缘距离焊机中心保证1~1.2m,上下工序的夹具在保证操作不干涉的前提下尽量靠近(门盖区域),若无工位器具则保持1.5m;若上下工序之间存在工位器具,则工位器具与工位器具间距保持在100mm以上,工位器具与夹具保持≥600mm。
●弧焊工位应有遮光、除尘装置和防飞溅措施。
操作要求(根据现场实际自动化要求来确定)
●每个工位的操作必须在满足设计要求的生产节拍及循环时间(TC)的要求,并在此前提下尽量提高有效工作时间。
●同一工位焊点间的高度差应控制在500mm以内,同一把焊枪的焊点应尽量分布在同一个平面内,减少焊枪翻转动作,保证员工操作轻松。
●员工空手走动时间≤10%TC(循环时间),手工线循环工作时间内操作工移动距离≤5米/分钟;对于全自动化的生产线,循环工作时间内操作工移动距离≤10米/分钟。
●尽量保证生产节拍同步,减少上下序工位间的等待时间,消除中间库存。
●尽量减少员工的无效操作时间,员工的有效操作时间占TC百分比必须大于50%以上。
其中,有效操作时间指:
工人在夹具上装夹零件的操作、焊接操作、打开/夹紧夹具的操作,零件在吊具上转运的操作;无效操作时间指:
工人从夹具到料箱之间的移动、取/挂焊枪的移动、等待时间、从夹具到吊具之间的移动(吊具上未装零件)。
●弧焊操作时尽量避免焊枪从孔洞中穿过的姿态施焊,防止板件伤手;弧焊尽量避免仰焊姿势,防止焊渣掉落操作者身上。
●在设计中应预留充分的通道和间隙,保障操作者、零部件和设备在生产和维护时能顺畅通过。
在规划和设计阶段应考虑零件的运输和料箱输送不受到妨碍。
出入口通道≥800mm,无活动障碍物。
原则上操作通道(即操作工脚下)无水平高低台阶变化,料箱与夹具间的通道不小于600mm,若无料箱,要求操作通道不小于500mm,操作工头上方活动部件安装高度不小于2000mm。
1.7安全与环境
1.7.1机械安全设计
●用以制造工艺装备的材料、燃料和加工材料不得危及人员的安全或健康,不得对环境造成污染。
●材料的力学性能特性,如抗拉强度、抗剪强度、冲击韧性、屈服极限等,应能满足执行预定功能的载荷作用要求。
●机械选用的设计规程、计算方法和试验规则,都应该符合机械设计与制造的专业标准或规范的要求,使零件的机械应力不超过许用安全系数,以防止由于零件应力过大而被破坏或疲劳失效,从而避免故障或事故的发生。
●材料应能适应预定的环境条件,如有抗腐蚀、耐老化、耐磨损的能力。
●材料应具有均匀性,防止由于工艺设计不合理,使材料的金相组织不均匀而产生残余应力。
●应避免采用有毒的材料或物质,应能避免机械本身或由于使用某种材料而产生的气体、液体、粉尘、蒸气或其他物质造成的火灾和爆炸危险。
●所设计的工装设备等,须确保在操作位置上对工作区和危险区范围能够直接观察,不允许存在视线障碍或者视野盲区,尤其是在升降机、输送、机器人应用等场合。
●不允许人员可靠近的机械部分存在锐边、尖角及突出部分。
●机械零部件的形状或者相对位置应避免伤害人员,根据不同的场合,考虑增大机械零件之间的间隙使人体相应部分可以安全进入,或者减少间距使人体的任何部分不能进入。
比如夹具底板的支撑脚位置不应超出夹具拼台的人员操作范围避免踢伤或绊倒事件发生。
●工装设备在满足功能要求的前提下,必须保证具有足够的稳定性,以保证可以安全使用,例如必须考虑底座,负载,运动时的惯性、重心变化及倾覆力矩,地面支撑条件,机械振动及其它外力导致的不稳定因素的影响。
●工装设备设计时必须考虑可维护性要求,主要包括维修可接近性,易于维修及减少使用专用维修工具等。
●工装设备设计时应考虑人机工程要求,减轻操作者的心理,生理压力,对人机交互的装置如操纵器、信号装置、显示装置应设计的容易理解,使操作者与机器之间的相互作用关系尽可能清楚明确。
●气液压设备应按以下要求设计:
不能超出回路的最大额定压力,必须具备相应的限压装置不能因压力激增或升高、压力损失或降低、真空度损失导致危险;不能因泄露或部件失效而导致危险的流体喷射或软管甩动;储气罐、管道等类似容器应符合国家压力容器设计要求,在动力源断开后,应设计标识清晰的压力排空装置,在进行维修或调整前,必须释放残余压力。
●防护装置是机械设备的一部分,应能防止进入被防护装置封闭的空间。
防护装置应结构坚固耐用不易被破坏,不增加额外的危险,不妨碍设备正常的功能或操作。
●保护装置的选择或设计及与控制系统的连接,应确保能够正确地执行其安全功能。
●阻挡装置如低位栅栏、栏杆等,通过在自由进入处设置障碍,减小进入危险区的概率。
●应提供关于工装设备的操作使用说明信息,保证操作者安全、正确地使用该工装设备。
使用说明信息应向使用者告知或警示遗留的风险,以及是否需要附加防护装置或保护装置,使用说明信息应涵盖运输、装配、调试、试运行、日常使用、维修的各阶段。
●存在安全风险的设备应具备急停装置,以终止已经发生或避免即将发生的紧急状态,且不会引发附加危险。
一旦执行紧急停机命令的急停装置动作完成,则应该维持该指令的作用直至其复位为止,且只能在已经发出急停指令的位置,才能复位。
●对于重型设备工装,应设计便捷且安全搬运的附属装置,如吊环或叉车槽等。
●位于一定高度的进入途径应具备防止跌落的措施,如扶梯,防护栏或梯子的安全笼。
●应尽量保证常规作业操作及调整/维修等操作可以在地面直接完成,如无法实现,可考虑必要的平台、阶梯等,但必须保证附加的平台、阶梯不能导致操作者进入危险区。
●焊枪的结构尽可能紧凑、重量轻,方便人员操控,减少误碰焊件变形造成损失。
●葫芦及升降机等起重设备,应满足承载能力的要求,并考虑适合的安全系数。
●对于运动部件(如设备的旋转、摆动和传动部分),设计时应考虑使人不能接近或触及这些运动部件,以防发生危险。
如在设备运行时,操作者需要接近运动零部件处必须配置必要的安全防护装置。
人员易触及的可动零部件,应尽可能封闭,以避免在运转时与其接触。
●为防止运行中的生产设备或零部件超过极限位置,应配置可靠的机械限位装置。
●以操作人员的操作位置所在平面为基准,凡高度在2m以内的所有传动带,转轴、传动链、联轴节、皮带轮、齿轮、飞轮、链轮、电锯等危险零部件及危险部位,都必须设置防护装置。
●如可动零部件(含其载荷)所具有的动能或热能可引起危险时,则必须配置限速、防坠落或防逆转装置。
经常进行调节和维护的可动零部件应配置可动式防护罩,必要时,可动式防护罩应有联锁装置,以保证在未关闭防护罩时,不能启动设备,一旦开启防护罩,则应立即自动停机。
不经常进行调节和维护的可动零部件,应采用坚固耐用的固定式防护罩。
●对可能因超负荷发生部件损坏而造成伤害的,应设置负荷限制装置。
●有惯性冲撞运动部件必须采取可靠的缓冲装置,防止因惯性而造成伤害事故。
●为避免挤压伤害,直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的间距应符合安全距离的要求。
●在有危险动作的场合,必须设计带电气检测的气动插销,不能使用手动插销或不使用插销。
●气动夹具必须确保夹头臂在打开位置不会因自重的原因关闭。
●在行走区域必须采用防滑的踩踏保护措施。
●工装设备的附属管路、气路元件等应设计防护结构,避免发生干涉损坏。
●必须将生产设备的机械震动减到最低。
●在运输通道/材料输送区域必须规定生产设备和所包含物流区域的防撞保护。
●机器人抓手工装至少有2个定位销。
1.7.2电气安全设计
●所有电气设备必须满足可靠接地要求。
●电气设备失效或故障,不应导致电击或电火的发生。
●控制电路失效或故障,不应导致机械误动作。
●电源的干扰或中断、动力电路失效或故障不应导致机械误动作。
●由于滑动或滚动接触的电路连续性损失,不应导致安全功能失效。
●由电气设备外部或内部产生的电气干扰(如电磁、静电),不应导致机械误动作。
●由存贮的能量(电气的或者机械的)的释放,不应导致电击或伤害的非预期动作。
●噪声不应达到危害人员健康的程度。
●必须在控制系统设计的期间,对系统运行过程中可能出现的危险进行分析识别,并有相对应的预防或者保护措施。
●根据工艺要求及安全保护的原则,必须对所有设计的安全功能进行试验,确保在预定的工作条件及输入信号条件下,安全装置/措施能够正确输出其安全保护动作。
●应在系统的手动/自动/维修等所有工作模式下,对所有的安全功能进行试验确认。
●在向系统施加各种输入信号的组合(如电源接通、启动,无序操作、换向、重启等)情况下,系统不能出现反常的动作或者危险动作。
●检测开关的损坏不应导致危险情况的发生。
●动力中断后重新接通时,应避免机器/系统自发的重新启动,必须待确认后才能重新启动未完成的工作。
●系统应具备防止误操作/意外启动的功能。
●两人以上的操作动作,必须经所有操作者确认后才可启动。
●安全停止是设备用于人身安全保护的停止,由以下自动设备驱动:
联锁门、光幕、光栅或安全地毯。
安全停止应能够终止设备的危险动作或启动设备的保护功能。
●设备应设计且安装安全停止装置,以保证能够停止具有危险性的动作,并在安全停止装置启动情况下防止设备重新启动,保证在到达危险区域或危险发生之前设备停止运行。
●在安全停止装置停止后,设备不能自动启动,停止装置不具备重启设备的功能。
●控制系统的关键零部件,可以通过备份的方法,当一个零部件失效时,用备份件接替以实现预定功能。
●控制系统应具备自动监控的能力,即保证当部件或元件执行其功能的能力减弱可能产生危险时,系统自身应能停止危险过程、防止故障停机后自行再启动、触发报警器等。
●在关键的安全控制系统中,应注意采取可靠措施防止储存程序被有意或无意改变。
可能的话,应采用故障检验系统来检查由于改变程序而引起的差错。
●翻转和移动设备在前进/后退到位位置上必须能插销锁定,并进行电气检测确认。
●乙方在安全方案中必须考虑生产零件的运输/取放件安全因素,包括同周围其它的生产设备的连锁安全因素。
●在动力突然中断时,必须确保设备马上停止,不能出现不可控的运动。
1.7.3人员安全保护
保证人员安全是乙方必须优先考虑的设计要求,乙方必须保证所提供的工装、设备、与其它设备的集成及使用能够安全运行,符合国家及工厂所在地的安全与环保法规与规定。
除此之外,还必须遵守本标书中关于机械、电气、工厂设施安全及环境保护要求进行。
特殊的安全因素乙方必须书面提出,与甲方,生产方和维修进行协商,并经甲方认可。
乙方必须满足:
●工装设备的布局应方便操作,工装设备之间、工装设备与固定建筑物之间通道应保证足够安全距离。
●通道应充分考虑人和物的合理流向,保证物料输送便捷安全,不得阻碍人员逃生/消防通道。
●作业场地不得过于狭小,设备、夹具、料架等按规定摆放整齐、平稳,防止坍塌或滑落。
●放件和装料区域必须优先考虑布置在车间地面上,并且相对运输通道必须确保安全。
●对于手工焊接生产线,必须保证操作时在工作区域能够无障碍的活动,无须绕夹具/设备行走。
●考虑到人机工程和安全原因,原则上应避免操作工直接踩踏或跨越电缆槽/管道等进行焊接操作,此时应提供操作平台。
操作工不应一直走上走下,整个工作区域操作平台必须在同一高度上。
●采用操作平台时,必须考虑防撞设施或者保护栏(高度较低时经过甲方认可,可以不安装保护栏)。
●正常工作条件下的步行区域应尽量采用防滑材料以防止滑倒。
●台阶必须考虑人机工程或者安全规程进行实施,必须保证带工具情况下能安全登上平台。
●危险区域必须带安全警示标识、画线等,有障碍物或悬挂突出物,以及机械可移动的
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