沥青混凝土下面层大面积施工技术方案.docx

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沥青混凝土下面层大面积施工技术方案

沥青砼面层施工技术方案

沥青混凝土下面层施工技术方案

一、试验段选择

根据总体施工安排和路面基层施工情况，由经理部选定位置作为试验段。

二、试验段铺筑目的与试验内容

热拌热铺沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，包括下列试验内容：

⑴检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配。

⑵通过试拌确定拌和机的操作工艺，考察计算机打印装置的可信度。

⑶通过试铺确定透层油的喷洒方式和效果、摊铺、压实工艺，确定松铺系数等。

⑷验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。

⑸确定压实度的标准检测方法。

铺筑结束后，就各项内容提出完整的试验路施工、检测报告，取得业主和监理的批复。

三、施工方案

沥青混凝土面层施工采用的施工方案是厂拌机铺连续作业方法，即由沥青间歇式拌和机集中拌制沥青混合料，通过大吨位的自卸汽车将混合料保温运输至施工现场，采用钢丝绳引导的高程控制方式，两台ABG423型摊铺机以梯队作业的方式进行双机联合摊铺，初压采用两台戴纳派克622型13吨双钢轮振动压路机静压，复压采用两台戴纳派克622型13吨双钢轮振动压路机以及二台25T胶轮压路机碾压，终压采用一台戴纳派克524型11吨双钢轮振动压路机成型。

四、施工方法与施工工艺

⑴施工准备

施工人员配置

建立沥青混凝土下面层施工作业组织机构，配备相应的施工管理与作业班组操作人员，其主要施工人员配置如下：

沥青混凝土面层主要施工人员配置

序号

岗位

职位

工作职责

1

生产指挥

队长

负责施工生产总体安排。

2

技术负责

队技术主管

负责施工技术保障。

3

拌和站指挥

项目副队长

负责后场拌和站生产指挥。

4

现场指挥

项目副队长

负责施工现场指挥。

5

拌和站技术

试验室主任

负责后场拌和站技术管理。

6

前场技术

路面工程师

负责前场施工技术管理

7

生产调度

调度

负责前后场联系协调、生产调度指挥、统计。

8

试验负责

试验主任

负责配合比设计、试验及其检测等。

9

后场试验

试验

负责后场原材料检测与混合料检测。

10

前场试验

试验

负责前场试验检测。

11

测量

测量工程师

负责测量放样、标高控制及检测。

12

材料供应

物资部长

负责材料供应。

②机械设备配置

根据所采用的施工方法需要，沥青混凝土面层主要施工机械设备配置如下表所示：

沥青混凝土面层主要施工机械设备配置

序号

机械名称

型号

单位

数量

工作用途

1

拌和楼

LQ360

座

1

拌和沥青混合料

2

摊铺机

ABG423

台

2

摊铺沥青混合料

3

双钢轮振动压路机

622

台

2

初压、复压

4

胶轮压路机

XP261

台

1

复压

5

胶轮压力机

XP361

台

1

复压

6

双钢轮振动压路机

524

台

1

终压

7

装载机

ZL50-Ⅱ

台

4

用于后场拌和站上料

8

装载机

小松380

台

2

用于后场拌和站上料

9

装载机

420

台

1

用于后场拌和站上料

8

运输车

台

12

运输混合料

9

洒水车

台

1

用于前场加水

10

指挥车

台

2

用于现场施工指挥

③材料选用及准备

根据设计及规范要求，经过原材料标准试验，选定满足设计规范要求的材料，并根据施工生产需要备足材料。

选定的材料如下：

沥青：

采用A级70号沥青；

集料：

采用涪江中卵石扎制碎石；

填料:

石灰石碱性岩石磨细的矿粉。

④沥青混合料配合比设计

Ⅰ、目标配合比设计阶段

由试验室进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量和矿料级配作为目标配合比。

其步骤如下：

根据路面设计确定的混合料类型选择目标矿料级配，并确定不同规格粒级矿料的配合比。

在选定矿料级配时，应使矿料混合料的颗粒组成接近设计级配范围的中值，特别是4.75mm、2.36mm、0.075mm三个筛孔的通过量要严格控制。

确定最佳沥青用量。

根据设计文件要求的“沥青混合料矿料级配及沥青用量范围（方孔筛）”和实践经验，初步估计适宜的沥青用量（油石比）；以估计的沥青用量为中值，按0.5%间隔变化，取5个不同的沥青用量制备马歇尔试件，并按规范测其密度，计算空隙率、矿料间隙率等物理指标，进行体积组成分析。

每种沥青用量制6个试件。

沥青混合料的拌和与击实条件为：

矿料加热温度：

170～190℃；

沥青加热温度：

150～160℃；

拌和锅加热温度：

160℃；

沥青混合料拌和温度：

160℃；

拌和时间：

45s

沥青混合料试件击实次数：

每面75次；

沥青混合料试件击实温度：

150℃；

马歇尔试件高度：

63mm±1.3mm。

进行马歇尔试验，测定马歇尔稳定度及流值等物理力学性质。

分别以沥青用量为横坐标，以测定的各项指标（密度、空隙率、饱和度、稳定度、流值、矿料间隙率）为纵坐标，绘制成圆滑的曲线图。

从上图中分别取密度最大值的沥青用量为a1，取稳定度最大值的沥青用量为a2，取规定空隙率范围的中值的沥青用量为a3，取三者平均值作为最佳沥青用量的初始值OAC1。

OAC1=（a1+a2+a3）/3

求出各项指标均符合“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准”的沥青用量范围OACmin～OACmax，取中值求OAC2。

OAC2=（OACmin+OACmax）/2

按最佳沥青用量初始值OAC1在图中求取相应的各项指标值。

当各项指标均符合规定的马歇尔试验技术标准时，由OAC1和OAC2综合决定最佳沥青用量OAC。

当不符合规定时，应调整级配，重新进行配合比设计，直至各项指标符合要求为止。

一般地，可取OAC1和OAC2的中值作为OAC值；但在寒冷地区，最佳沥青用量可在OAC2与上限值OACmax范围内决定，但不宜大于OAC2的0.3%。

根据《公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）》第5.3.3条规定，马歇尔试验设计要求的技术标准应符合下表的规定。

热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准

试验项目

沥青混合料类型

技术标准

击实次数（次）

沥青砼

两面各75

稳定度（KN）

沥青砼

＞9

流值（mm）

沥青砼

2.0～4.0

空隙率（%）

沥青砼

3～5

沥青饱和度（%）

沥青砼

65～80

高温稳定性检验。

对以上确定的配合比不能马上作为目标配合比，而应通过抗车辙试验机对抗车辙能力进行检验，即对混合料在温度为60℃、轮压为0.7Mpa条件下进行车辙试验，得出混合料的动稳定度。

根据《公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）》第7.3.4条规定，要求混合料的动稳定度不小于1000次/mm。

水稳定性检验。

按最佳沥青用量，重新制作试件，进行马歇尔试验及48h浸水马歇尔试验或真空饱水马歇尔试验，对沥青混合料的水稳定性进行验证。

如果残留稳定度达不到规定的要求，则应重新进行配合比设计，或采取添加抗剥离剂的措施重新试验，直到符合要求为止。

Ⅱ、生产配合比阶段

从二次筛分的各热料仓里的材料取样进行筛分，确定各热料仓的下料计量值，供控制室拌制三种不同沥青含量的混合料（一般为目标配合比中最佳沥青量及它的±0.3%各一种），再由试验室进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。

堆料场集料颗粒组成的校核。

对拌和厂处的各种粗细集料均要重新取样进行筛分试验，若结果差别较大应重新试验。

热料仓集料筛分试验。

对热料仓矿料做筛分试验，得出各热料仓矿料的颗粒组成，用于热料仓的矿料配合比设计。

热料仓矿料的配合比设计。

根据各热料仓集料的颗粒组成，计算出拌和时从各个热料仓的取料比例，得出矿料的级配，即生产配合比。

所确定的生产配合比须符合规范设计范围的要求。

在这个阶段中，如果经计算得出的从各个热料仓取料比例严重失衡，则需反复调整从冷料仓进料的比例，以达到供料均衡，提高拌和场的生产力。

马歇尔试验检验。

采用矿料生产配合比组成，目标配合比设计阶段得出的最佳沥青用量，以及最佳沥青用量的±0.3%等3种沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。

Ⅲ、生产配合比验证阶段

生产配合比验证阶段是正式铺筑沥青面层之前的试拌试铺阶段，为正式铺筑提供经验和数据。

拌和时按照生产配合比进行试拌，得到的混合料在试验路段上试铺，由业主、监理、设计、施工单位对混合料的级配、油石比、摊铺、碾压过程和成型混合料的表面状况进行观察和判断，同时由试验室密切配合，在拌和厂出料处或摊铺机旁采集沥青混合料试样，进行马歇尔试验，以检验混合料是否符合规定要求；同时还应进行车辙试验、浸水马歇尔试验，以检验其高温稳定性及水稳定性。

以上检验只有符合要求方可进行生产使用。

在铺筑试验段时，试验人员还应在现场进行抽提试验，再次检验实际铺筑的混合料矿料级配和沥青用量是否合格，并按规范规定的试验段要求进行各种试验。

⑤下承层准备

沥青混凝土下面层施工前，对其下承层按规范要求进行检查验收，并用高压风配合人工清扫下承层表面，做到表面干燥、清洁，无任何松散的石料、灰尘与杂质。

⑵测量放样抄平

沥青混凝土下面层施工高程控制采用钢丝绳引导的高程控制方式。

恢复中线，每10m设置一桩；进行水平测量，挂设钢丝绳并用紧线器固定。

⑶混合料拌和

①材料供给

料场地面须经过硬化处理。

堆料场贮存的集料数量应为平均日用量的5倍以上，且集料堆放要有防雨水的措施。

集料要干净，无垃圾、尘土等杂物，并分类堆放。

在进行冷料仓的布置时，为了易于在输送带上观察细集料供给是否正常，将细集料安排在靠近烘干筒一侧，并由细到粗逐个向另一侧布置。

矿粉和沥青贮存量应为日均用量的2倍以上，矿粉必须遮盖，不得浸水。

②拌和设备的运行

拌和设备须具有自动记录功能，且矿料、油量、温度控制、试验室设置符合技术要求。

没有施工配合比通知单和摊铺负责人的指令均不准开盘，下雨天也不准开盘。

严禁拌和操作人员改变施工配合比。

在拌和过程中发现异常时需及时通知拌和厂技术负责人。

当使用自动装置时，操作人员不宜采用手动操作。

出厂的混合料应每车签发运料单，记录运料车号、质量、出厂时间、温度、混合料类型。

在拌和设备运行中经常检查各料仓的情况，发现贮料严重失衡时及时停机，以防满仓或贮料串仓。

停机后矿粉仓和矿粉升运机内无余料。

拌和设备在每次作业完毕后必须立即清洗。

③试拌

沥青混合料应按生产配合比确定的沥青用量试拌，取样进行马歇尔试验和抽提试验，并将其与生产配合比进行比较，验证沥青用量的合理性，必要时可作适当调整。

确定合适的拌和时间，一般为40～50s，其中干拌不得少于5s，以混合料拌合均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青为度。

确定适宜的拌和及出厂温度。

④拌制

根据配料单进料，严格控制各材料用量及其加热温度。

拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白、离析、结团成块等现象。

随时作好各项检查记录，不符合要求的沥青混合料严禁出厂。

实际施工中，每天提前一定时间开始拌和，使混合料贮于拌和设备的贮料仓中，以备用。

根据《公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）》第5.2，热拌沥青混合料的施工温度须符合下表的要求。

热拌沥青混合料施工温度控制表

序号

指标名称

控制温度

1

沥青标号

石油沥青A-70

2

沥青加热温度

150～160℃

3

矿料温度

间歇式拌和机

比沥青加热温度高20～30℃（填料不加热）

4

沥青混合料出厂正常温度

150～165℃

5

混合料贮存仓贮存温度

贮料过程中温度降低不超过10℃

6

运输到现场温度

不低于145℃

7

摊铺温度

正常施工

不低于145℃，

低温施工

不低于150℃，

8

碾压温度

正常施工

140℃，

低温施工

145℃，

9

碾压终

了温度

钢轮压路机

不低于70℃

轮胎压路机

不低于80℃

振动压路机

不低于60℃

10

开放交通温度

不高于50℃

⑷混合料的运输

采用25t以上自卸汽车运输混合料。

运输前，每个驾驶员均需掌握运输路线、运料顺序、工作程序、注意事项、发生故障的处理方法等，同时加强汽车保养工作。

为了避免供料不足而出现摊铺机停工，拌和设备贮存仓内要有足够的混合料；同时，摊铺机前随时保证有2～3辆车等待卸料。

运输车辆的车厢应具有紧密、清洁、光滑的金属底板并打扫干净。

为防止沥青与车厢粘结，可在车厢侧板及底板涂1∶3的柴油和水的混合液，以均匀、涂遍但不积油水为宜。

在装载沥青混合料时，为防止其离析，应尽量缩短出料口至车厢的下料距离，且自卸车根据受料情况进行三次以上移位装料。

运输车辆在运输过程中，应用篷布对混合料进行遮盖，以保持混合料的温度。

⑸混合料的摊铺

①一般要求

摊铺机的摊铺宽度按设计考虑，采用两台摊铺机联合摊铺。

摊铺厚度按试验段确定，试验段成果松铺系数为1.2，摊铺温度符合要求。

施工时做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压，摊铺机的熨平板及其它接触热沥青混合料的机具要经常加热。

在摊铺过程中，若因设备出现故障，应立即前移摊铺机，以保证路面的碾压连续性，但须保留1m左右不碾压，待消除故障后铲除未碾压部分继续施工。

②摊铺前的准备工作

工程场地准备：

按规范要求将下承层清理干净，并准确标出混合料的摊铺边线及高程位置。

机械设备准备：

对搅拌设备、摊铺机、自卸汽车、压路机及振动压路机等作好配套准备；对摊铺机的各工作装置、调节机构、动力及传动系统等进行全方位检查，确保一切正常。

3摊铺机的参数选择与调整

根据工程及规范要求，调整好熨平板宽度、拱度、初始工作迎角、熨平板前缘与分料螺旋距离、分料螺旋离地高度、振捣梁振幅与频率、前刮料板高度等数据。

摊铺机的摊铺速度按试验段确定。

④熨平板加热

每天开始工作前或临时停工后再工作时，就要做好摊铺机和熨平板的预热、保温工作，其目的是为了减少熨平板及其附件与混合料的温差。

熨平板温度不得低于100℃，并应与混合料温度接近。

采用间歇燃烧多次加热法或靠自身导热，或靠热风循环交替加热，每次点燃时间不得大于10min。

预热后的熨平板在工作时，如果铺面出现少量沥青胶浆且有拉沟时，表明熨平板已过热，应冷却片刻再进行摊铺。

⑤摊铺机供料机构操作及自卸汽车卸料

摊铺机刮板输送器的运转速度及闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量，其最恰当的混合料数量是料堆的高度平齐或略高于螺旋摊铺器的轴心线，即稍微看见螺旋叶片或刚盖住叶片为度。

运输车辆必须对摊铺机有足够的持续供料量。

因此，摊铺机前必须要有2～3辆自卸车等待卸料。

测量沥青混合料的温度符合要求后，第一辆自卸车缓慢后退到摊铺机前，轻轻接触摊铺机后，挂空挡，向摊铺机受料斗中缓缓卸料，直到受料斗中料满即停止卸料。

卸料不得过猛。

摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室，并按事先确定的行驶速度起步摊铺混合料。

起步时控制好熨平板的标高，并设两人专门看护传感器。

摊铺机起步后边摊铺沥青混合料边推动自卸车前进，同时自卸车继续向受料斗中卸料。

第一辆自卸车卸完料后立即离开摊铺机，同时第二辆自卸车立即倒退至摊铺机前20～30cm处停止并挂空挡待卸料（摊铺机继续前进，当接触到第二辆自卸车时立即开始卸料）。

摊铺机不得出现送料刮料板外露现象发生。

⑥接缝处理

接缝位置：

在施工结束时，摊铺机应在接缝近端部约1m处将熨平板稍微抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予以碾压；随后用3m直尺检查平整度，并找出表面纵坡或厚度开始发生变化的横断面，趁尚未冷透时用锯缝机将此断面切割成垂直面，并将切缝靠端部一侧已铺的不符合平整度要求的尾部铲除，与下次施工时形成平缝连接。

下次继续施工时，在切割面上涂上粘层油，并用热沥青将邻近接缝处已铺的沥青混合料加热。

接缝方式：

下面层采用平接形式。

接缝碾压：

在预先处理好的接缝处，要求摊铺机第一次布满料时，不前行，用热料预热横向冷接缝至少10min（最好达30min），并用温度最高的一车料开始摊铺。

新铺面与冷铺面重叠5cm，碾压前用耙子剔除重叠部分大料，搂回细料，整平接缝并对齐，趁热横向碾压，且压路机大部分钢轮在冷铺面，新铺面第一次只压15～20cm，以后逐渐展向新铺面至全部在新铺面上为止（每次递增15～20cm），再改为纵向碾压。

⑦摊铺作业注意事项

设专人清扫摊铺机的两条履带前的路面，保证摊铺机平稳行走。

摊铺机操作人员注意“三点”观察，即螺旋输料器末端供料情况，整机转向情况和倾向指标计变化情况，出现意外立即处理。

另设专人处理螺旋输料器末端的离析现象。

在摊铺机的熨平板上，非本机操作人员不得站立和通行，以防止浮动熨平板瞬间下沉而影响路面平整度。

设专人对摊铺温度、虚铺厚度等进行实际测量，并作好记录。

⑧自动调平装置的设置

纵向参照基准的设置：

ABG423型摊铺机具有自动调节摊铺厚度及找平的装置。

在自动调平时，下面层采用一侧钢丝绳引导的基准线钢丝法高程控制方式。

纵横向传感器的安置、使用和调整：

安装纵、横向传感器的位置，应尽量靠近牵引长度的终端，纵向传感器的安装位置一般在牵引点上或牵引点与熨平板之间。

在安装后要将它们调整在其“死区”的中立位置。

调好后，拔出牵引臂锁销，将传感器的工作选择开关拨到“工作”位置，打开电源预热10min，即开始工作。

横坡的控制：

因路面一次摊铺较宽，横坡采用左右两侧的控制系统进行控制。

直线段，给定设计横坡值进行自动控制；曲线段则加密桩号，并将横坡值记入表格，画出曲线图，由操作人员根据此资料进行控制。

⑨质量检查

沥青混合料直观检查：

正常的沥青混合料外观又黑又亮，运料车上混合料呈圆锥状或在摊铺机受料斗中“蠕动”。

若混合料特别黑亮，表明沥青含量过大，或集料未充分烘干；若混合料呈褐色，暗而脆，粗骨料未被沥青完全裹覆，表明沥青含量过少，或拌合温度过高或拌合不充分。

混合料温度检查：

正常情况下，一般冒出淡蓝色蒸汽。

厚度检测：

在摊铺作业过程中，应经常检查虚铺厚度，并与拟定的进行比较，发现问题及时解决。

铺层表面检查：

未压实的混合料表面结构无论是纵向或横向都应平整、均匀而密实，并无局部粗糙、小波浪撕裂或拉沟等现象。

⑹碾压成型

沥青路面采用轮胎压路机及振动压路机联合碾压，其过程分为初压、复压、终压三个阶段。

碾压设专人负责，并在开工前对压路机司机作好技术交底。

每天施工前应事先作好准备工作，不得在新铺沥青路面上停车、加油和加水等。

①初压

初压须注意压实的平整性。

初压采用两台戴纳派克622型13T双钢轮振动压路机按2Km/h的速度静压2～3遍，碾压温度按140℃～150℃控制。

碾压时，驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶并可振动碾压。

初压后检查平整度、路拱，必要时予以修正。

②复压

复压是压实的主要阶段，应在温度较高时并紧跟在初压后面进行，其温度一般不低于115℃～140℃。

复压采用戴纳派克622型双钢轮压路机与两台25t胶轮轮胎压路机联合重力压实，碾压遍数根据试验段确定，一般不少于5遍。

③终压

终压是消除轮迹、缺陷和保证面层平整的最后一步。

终压采用一台戴纳派克524型11T双钢轮压路机静压2～3遍，碾压结束温度按70℃左右控制。

根据《公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）》第7.7.4条，不同阶段的压路机碾压速度控制见下表。

压路机碾压速度（km/h）

碾压阶段

压路机类型

初压

复压

终压

适宜

最大

适宜

最大

适宜

最大

双钢轮压路机

2～3

4

3～5

6

3～6

6

轮胎压路机

2～3

4

3～5

6

4～6

8

振动式压路机

2～3

（静压或振动）

3

3～5

（振动）

5

3～6

（静压）

6

④压实方式

压路机在横坡方向上应由较低边向较高处碾压，双钢轮压路机每次碾压重叠量宜为30cm左右。

变更压道时，要在碾压区内较冷的一端关闭振动装置后进行。

⑤碾压注意事项

碾压过程为先静压后振动压、最后再静压的过程进行。

碾压时驱动轮靠近摊铺机，从动轮在后。

后退时沿前进碾压的轮迹行驶。

初压、复压及终压的回程不得在相同断面处，前后相距至少1m。

压路机的碾压速度与摊铺机匹配，并随摊铺机向前推进。

碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，有时可间歇喷水，但不得过量。

压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置、突然刹车和从刚碾压完毕的路段进出。

当天碾压完成尚未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备，压路机在已成型的路面上不得振动。

在压实成型的沥青面层上必须经过完全冷却后方可开放交通。

⑥特殊路段的碾压

弯道碾压：

在弯道处碾压，先从弯道内侧或弯道较低一边开始，以利于形成支承边。

压实中注意转向同速度相吻合，并尽可能振动，以减少剪切力。

路边碾压：

压路机在没有支承边时，可在离边缘20cm处开始碾压作业。

在接下来碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边缘方向推进10cm。

⑦提高压实质量的关键技术

合理确定碾压温度：

碾压温度是影响沥青混合料压实密实度的最主要因素。

最佳碾压温度是批在材料允许的温度范围内，沥青混合料能够支承压路机而不产生水平推移、表面无开裂情况且压实阻力较小的温度。

碾压温度按规范要求在110℃～140℃之间进行控制，并尽可能提高复压和终压温度。

一般来说，压路机尽可能靠近摊铺机进行碾压，达到密实度后，再以最少的碾压遍数进行表面修整，并可离摊铺机稍远一些。

在实际施工中，要求在摊铺后及时进行碾压。

选择合理的频率和振幅：

采用振动压路机碾压沥青混合料，其振频多在于40～50Hz的范围内选择，振幅多在0.4～0.8mm内选择。

⑺沥青混凝土下面层施工工艺

沥青混凝土下面层施工工艺见《沥青混凝土下面层施工工艺流程图》。

⑻质量验收

沥青混凝土下面层必须严格按施工技术规范的各种要求进行施工。

经压实

后，表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细料明显离析等现象，搭接处紧密、平顺、烫缝不焦枯。

根据《公路工程质量检验评定标准》第7.3.2条，沥青混凝土面层的质量评定验收标准符合下表的规定要求。

沥青混凝土面层允许偏差表

序号

检查项目

规定值或允许偏差

检验方法和频率

1

压实度（%）

试验室标准密度的97%,最大密度的92%

按JTGF80-2004附录B检查，每200m每车道测1处

2

平整度（mm）

σ（mm）

IRI（m/Km）

1.8

2.0

平整度仪：

全线每车道连续按第100m计算IRI或σ

3

弯沉值（0.01mm）

符合设计要求，无设计

按JTGF80-2004附录I检查

4

渗水系数

300mL/min，

渗水试验仪：

每200米测1处

5

抗滑

磨擦系数

符合设计，不测

摆式仪：

每200m测1处

横向力系数车：

全线连续

构造深度

铺砂法：

每200m测1处

6

厚度（mm）

代表值

总厚度：

设计值的-5%

按JTGF80-2004附录H要求检查每200m每车道测1点

合格值

总厚度：

设计值的-10%

7

中线平面偏位（mm）

20

经纬仪：

每200m4处

8

纵断高程（mm）

±15

水准仪：

每200m4断面

9

宽度（mm）

有侧石

±20

尺量：

每200m4处

无侧石

不小于设计值

10

横坡（%）

±0.3

水准仪：

每200m4断面

⑼保证沥青混凝土路面工程质量措施

①严格按技术规范标准和监理程序选择性能满足要求的沥青混凝