四主要分部分项工程施工方案和技术措施2.docx
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四主要分部分项工程施工方案和技术措施2
第四章主要分部分项工程施工方案和技术措施
一、轴线、标高测设垂直度控制及沉降观测
1.1轴线、标高测设垂直度控制
构筑物的大角轴线用经纬仪测设,中间轴线量通尺测设。
基础施工时,首先在建筑物外设置控制网,将构筑物轴线测设在龙门架上。
土方开挖完成后,将大角轴线引测至池底基础处,可以使用吊锤引线或直接用全站仪放线。
地轴线的延长线上设置经纬仪摆放点。
池壁的放线也可使用上述的方法。
1.2标高测设与控制
在构筑物轴线外的围墙上分别设置标高水准点。
作为标志并保护好。
当底板完成后,就把标高引测到壁柱上,作为控制标志。
1.3沉降观测
当浇筑基础垫层时,就在垫层上设计指定的位置、埋设好临时观测点。
一般池体建筑,应在池壁周边或池壁的角位设置观测点。
观测的次数与时间,应按设计要求。
一般第一次观测应在观测点安设稳固后及时进行。
以后结构每升高一层,将临时观测点移上一层并进行观测,竣工验收时还需要进行灌水的沉降观测。
1.4基坑周边观测要求
沿基坑每边每隔10米设水平位移和垂直位移观测点,开挖期间观测周期1~2天,开挖完毕后观测周期7天,如遇大雨或暴雨时应加密观测,当水平位移大于30mm,基坑边坡沉降量大于25mm时应及时通知有关单位研究,以便作处处理措施。
二、施工措施与施工方法
2.1土方工程
2.1.1工程概况
本工程根据地勘报告情况,现场土方拟采用机械开挖,人工配合的施工方法。
2.1.2施工方案
2.1.2.1主要机具
挖掘机3台、自卸汽车10台。
一般机具有:
铁锹(尖、平头两种)、手推车、小白线、20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等若干。
2.1.2.2作业条件
土方开挖前,应根据施工方案的要求,将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
基础桩已完成验桩,并符合要求。
建筑物的位置或场地的定位控制线(桩)、标准水平桩及开槽的灰线尺寸,必须经过检验合格;并办完预检手续。
确定施工区域运行路线的布置。
熟悉图纸,做好技术交底。
2.1.2.3操作工艺
a工艺流程:
确定开挖的顺序和坡度→测量放线→开挖→修边和清底。
b开挖顺序:
采用机械开挖,从一侧开始向另外一侧推进开挖。
2.1.2.4控制要点
a土方平衡措施:
尽可能利用迟开工区域以挖补填,减少土方二次运输。
b挖掘机反铲退步挖土,沟端与沟侧开挖相结合,充分利用挖土半径,提高效率。
c在挖土过程中,测量员要及时复撒灰线,将开挖的坡底线和坡口线测设到相应的基槽上口和基槽底,并随时用水准仪测设标高,检查边坡坡度。
清槽前测量员使用水准仪进行抄测,布置标高控制桩。
测量员自始至终进行现场监测,防止基槽超挖。
d开挖前应做好沿途交通环卫工作,并交纳其费用,办理好证件,在取得有关部门的同意后,方可进行施工,以保证工程的顺利进行。
2.1.2.5注意事项
a开挖过程中由测量人员配合进行测量,控制开挖深度,并每隔3m打控制桩,预留200mm厚土方由人工开挖清槽。
b开挖基坑(槽)的土方,在场地有条件堆放时,一定留足回填需用的好土;多余的土方,应一次运走,避免二次搬运。
c在基坑开挖前,应在基坑上口设置围堰进行挡水处理,确保场内的积水不流到坑槽内。
2.1.2.6验槽
a清槽前测量员使用水准仪进行抄测,布置标高控制桩。
测量员自始至终进行现场监测,防止基槽超挖。
b及时组织建设单位、设计、监理及勘察单位共同进行验槽,确认土质满足设计要求后方可进行下部施工,对于需做处理的地基按设计要求认真处理,并做好记录,验槽合格后,将钎孔灌砂密实,再人工清至设计底标高,并及时施工基底垫层,防止地基晾置时间过长。
2.1.3土方回填
外墙防水及其保护层做完通过验收后,立即进行土方回填。
土方回填采用机械结合人工回填,大面积区域采用机械回填,人工夯实。
要求土方回填进行土工试验,土方回填要求达到设计压实系数。
2.1.3.1施工准备
1、材料:
回填土采用本工程前期开挖的砂土。
基槽回填土不应有膨胀性,压实系数不得小于0.95。
2、主要机具
装运土方机械:
铲土机、自卸汽车、推土机、翻斗车等。
一般机具:
蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹(平头或尖头)、2m钢尺、20号铅丝、胶皮管等。
2)作业条件
1、通过压实试验来确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数。
2、填土前对填方基底和已完工程进行检查和中间验收,合格后要作好隐蔽检查和验收手续。
3、施工前,做好水平高程标志布置。
4、确定好土方机械、车辆的行走路线,应事先经过检查,必要时要进行加固加宽等准备工作。
3)操作工艺
1、工艺流程:
基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度→修整找平验收。
2、操作工艺
a填土前,将基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕,清除干净。
b检验土质。
检验回填土料的种类、粒径,有无杂物,是否符合规定,以及土料的含水量是否在控制范围内;如含水量偏高,可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施;如遇填料含水量偏低,可采用预先洒水润湿等措施。
c填土应分层铺摊。
每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
d轮(夯)迹应相互搭接,防止漏压或漏夯。
长宽比较大时,填土应分段进行。
每层接缝处应做成斜坡形,碾迹重叠。
重叠0.5~1.0m左右,上下层错缝距离不应小于1m。
e填方超出基底表面时,保证边缘部位的压实质量。
填土后,如设计不要求边坡修整,宜将填方边缘宽填0.5m;如设计要求边坡修平拍实,宽填可为0.2m。
f回填土方每层压实后,应按规范规定进行环刀取样,测出干土的质量密度,达到要求后,再进行上一层的铺土。
g填方全部完成后,表面应进行拉线找平,凡超过标准高程的地方,及时依线铲平;凡低于标准高程的地方,应补土找平夯实。
2.2钻孔灌注桩
本工程钻孔灌注桩分为护壁桩和抗拔桩,主要用在生物滤池、输送泵房等基坑深度较大的构筑物。
灌注桩直径有600mm、800mm、1000mm三种,护壁桩长16m、17m;抗拔桩长13m、14m。
2.2.1钻孔:
2.2.1.1钻孔前应埋设护筒,内径比钻头直径大10cm,埋入土口深度不小于1m,护筒面标高高出地面30cm,护筒中心的偏差不得大于5cm,并做好记录。
2.2.1.2为了保证护筒埋设的精度,在落护筒前先由测量员放好桩位十字线,并随时检查护筒的垂直度和偏位值,防止护筒倾斜及偏位,护筒吊装前,根据测量放线的结果,用型钢焊制导向结构,以保证落护筒位置准确。
护筒埋置深度应根据各桩位处的地质情况确定,待护筒埋置好后,应进行复测,确认无误再安装钻机就位。
护筒顶面应高出地面30cm~50cm,桩机应钻架稳固,基础平稳,钻锤中心与桩位十字线应处于同一垂直线上,其偏差不大于2cm。
2.2.1.3冲孔桩开孔时,先在孔内注水,直接投入粘土用锤以小冲程反复冲击造浆。
在开孔及整个钻孔过程中,应始终保持孔内泥浆压力大于地下水压力,正常冲孔时,每个台班至少清孔一次,清孔后应及时补浆。
2.2.1.4钻孔达到要求深度后应由施工员、质检员、驻地监理工程师汇同验孔,做好终孔记录。
验空合格后,应马上进行清渣工作,不要停歇过久,使泥浆、钻渣沉淀增多,造成清孔工作的困难甚至塌孔,清控后应在最短时间内灌注砼。
其清孔标准按设计图要求执行,即灌注砼前,支承桩孔底沉淀物厚度不大于5cm,摩擦桩孔底沉淀物厚度不大于桩径的0.4~0.6倍。
2.2.1.5钻孔桩成孔后的质量标准:
孔的中心位置偏差不大于5cm,孔径不小于桩径,倾斜度不大于1/100,清孔后泥浆相对密度为1.05~1.2,粘度17~20s,含砂率4%。
2.2.2钢筋笼的制作、焊接、吊放应满足规范要求:
钢筋主笼采用Ⅱ级钢,接驳采用单面焊接,焊接长度为10d+20,主筋保护层厚度不小于7cm,采用在主筋上焊接定位环来保证保护层的厚度。
钢筋笼的吊放,应采用钻孔机的三角支架和电动葫芦作动力,将钢筋笼放入孔洞中,放入过程中遇到阻碍时,用电动葫芦上下抽动,并将钢筋笼轻轻旋转,选择合适的角度和方向将钢筋笼完全施工孔底。
2.2.3水下混凝土的浇注方法:
在清孔工作检验合格后,应抓紧时间灌注水下混凝土,灌注时采用垂直导管法,方法如下:
2.2.3.1开浇前用预制铁板铺盖于漏斗下口上,随后将料斗盛满料,在做好连续供料准备工作后,迅速将铁板盖子拉开,使混凝土充满全管面,并连续供料。
此法使混凝土冲向孔底时,有较大的冲击力,能将孔底沉渣冲起来落在混凝土面之上,被混凝土挤上来,使日后成形的桩底部分与持力层有较好的连接。
保证桩的承载力。
2.2.3.2浇灌水下混凝土时,应连续供料,并注意导管底部始终埋于混凝土中2~6m,并随灌入量的增加而慢慢拔起导管。
水下混凝土上部表面层杂物多,且由于浮浆上升,为此,桩顶混凝土浇灌高度应比标高高出700mm,待混凝土标号达到要求后凿去,以保证桩身的强度。
2.2.3.3水下混凝土的水泥用量应比同级普通混凝土的标准用量增加20%,坍落度应控制为18~20cm左右。
2.3基础工程施工方案
2.3.1剔桩头
土方开挖后,灌注桩按设计要求凿除桩头,基础底部回填石粉垫层。
2.3.2池体底板
池体底板模板采用砖模,底板垫层混凝土完成后,绑扎底板钢筋,并且预留池壁钢筋,其施工顺序位:
底板底筋绑扎→面筋支架焊接→底板面筋绑扎→池壁钢筋绑扎→隐蔽验收
底板上下层钢筋的有效高度,采用Ø16的钢筋焊成支撑架来控制面筋,支撑焊接时必须保证要牢固和俄稳定,以防面筋下沉。
池壁模板用18mm的胶合板制作,用Ø12的螺干对拉固定,用Ø48钢管顶撑。
池壁在距底板上表面500mm与底板同时浇捣,施工缝安装400mm高、2mm厚的止水钢板(池壁其它施工缝处理一样)
2.3.3混凝土浇筑
底板厚度大于50cm时,在其砼施工浇灌中,必须按大体积砼的要求加强砼的质量控制。
2.3.3.1施工准备
底板砼采用商品砼,为保证底板砼的连续浇筑,采用泵送砼。
2.3.3.2针对大体积砼施工情况,拟定详细的组织计划,从施工技术、施工组织管理等方面严格控制,确保大体积砼施工实施。
从施工组织管理上,认真做好施工准备,采取砼集中搅拌的方法,通过砼运输搅拌车运输砼;以确保砼的生产和运输;现场采用砼输送泵布料,同时配备溜槽下料,充分满足砼浇筑的要求。
在施工过程中,项目全体技术人员分工合作,确保每块大体积砼一次性浇筑完成。
2.3.3.3大体积砼施工方法
商品混凝土由砼搅拌车运时施工现场,采用砼输送泵布料。
大体积砼的浇筑拟采用“由一边向另一边推进,一次浇筑,一个坡度,薄层覆盖,循序推进,一次到顶”的方法进行布料。
根据现场的实际情况,砼输送泵设在场地一端,铺设砼泵管采用边浇筑边拆管的方法。
为使砼的水化热尽快散失,浇筑过程中拟按斜面分层浇筑,斜面坡度由砼自然流淌形成,这样不仅可以避免因浇筑层的长度过大,增大每层的浇筑时间,导致施工冷缝产生,而且由于每层砼量不大,砼散热快,各层间的约束力不太大,有利于防止温度裂缝和约束裂缝的产生。
每层砼必须在下层砼初凝前浇筑完,逐层覆盖,循序推进,一次浇筑完。
砼的振捣采用插入式振动棒进行振捣。
每作业面分前中后三排振捣砼,边浇筑边成型及抹平底板表面、标高、厚度采用水准仪定点测平。
振动棒的操作要做到“快插慢拔,直上直下”。
在振捣过程中,应将振动棒插入下层砼中5cm左右,以消除两层之间的接缝,保证砼的浇筑质量。
每一振点的振捣延续时间,应使表面呈水平不再显着下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为止。
砼的振捣顺序为从浇筑的底层开始逐层上移,以保证分层砼之间的施工质量。
根据砼自然流淌形成一个坡度的实际情况,在每个浇筑层的上、下部布置三道振动棒。
每一道布置在砼卸料点,主要解决上部的振实,第二道布置在中间,第三道布置在坡浇处,振捣下部砼,防止砼堆积。
振捣时先振捣出料口处的砼,使之自然流淌成坡度。
由于砼采取分层浇筑,砼的上下层施工间隔时间较长,且砼的坍落度较大,其内在自由水较多,故各浇筑层易产生泌水层。
在砼的浇筑过程中,应先在未浇筑的一边设置集水坑,在集水坑中用抽水泵将其抽出基坑排至场外。
因砼表面水泥浆较厚,在浇筑后2~3小时,按标高初步用长刮尺刮平,然后用木槎反复槎压数遍,使其表面密实平整,在砼初凝前再用木槎板压光,这样能较好地控制砼表面龟裂,减少砼表面水分的散失,促进砼养护。
为防止砼内外温差过大,造成温度应力大于同期砼抗拉强度而产生裂缝,决定采用覆盖和储水两种方法同时进行砼的养护,这样可在一定的日期内控制混凝土表面温度与内部中心温度之间的差值,使混凝土具有较高的抵抗温度变形的能力(即抗裂性),从而达到砼不开裂的目的。
保温覆盖的方法是:
在砼浇筑约4小时后,先在板面覆盖一层塑料薄膜,然后在铺2~3层麻袋进行保温,并在麻袋上再覆盖一层塑料薄膜,以防止雨水淋湿麻袋。
储水深度约100mm。
2.4主体结构施工方案
2.4.1模板工程
2.4.1.1池壁模板安装。
先安装内侧模板,待壁筋绑扎完毕后,再安装外侧模板,壁侧板外纵横安装80×80木枋作加强肋,纵横@600用φ12螺栓将两壁两侧模板收紧,螺栓中间设有止水环,可起止水作用,并且有壁厚限位钢筋(φ12@500设一条),壁模板的斜撑采用80×80木枋,斜撑角度不大于450角。
2.4.1.2保证工程结构和构件各部位形状、尺寸的位置准确。
2.4.1.3具有足够强度、刚度、稳定性,能够承受新浇砼的重量、侧压力,以及施工产生荷载。
2.4.1.4模板安装时须找边、刨直,保证接缝严密,不漏浆。
2.4.1.5模板安装前先检查板、枋质量,按部位分级使用,因材施用,注意节约。
支模制安完成后,不同部位的模板进行编号分类堆放。
2.4.1.6多功能门式架安装时,配件要配套齐备,一般应包括有可调支顶,交叉支撑,驳心和关刀锁臂,还有钢管拉杆等,组成稳定的支顶系统。
2.4.1.7模板支顶、骨廊系统应严格按施工组织设计规定的跨距布置,质量检查员应认真对每一构件检查,不允许不合格的材质和超跨距的现象出现,一经发现,必须及时返工纠正。
2.4.1.8模板拼装缝口要严密不漏浆,接缝克服高低差。
柱模要求做至板底,预开梁洞口;大夹板拼缝处加20mm厚100mm宽板条。
2.4.1.9梁跨超过4m的起拱0.3%,板起拱0.2%,骨廊安装时,微拱肚向上。
2.4.1.10捣混凝土时,木工跟班观察模板支顶情况。
2.4.1.11墙、柱、梁、板模板必须轴线、标高准确,几何尺寸、垂直度符合施工规范要求。
现场质量检查员须对每一构件认真检查,逐一核对预留孔洞数量、位置及尺寸;进行分项工程质量检评,办理工序交接验收手续,并记录。
2.4.1.12柱箍、斜撑不得作脚手架或支承使用。
2.4.1.13模板及支模系统配置和施工
1)柱模板
柱模板采用F-70系列组合模板,采用ф48钢管做柱箍,采用钢框架内镶可更换的经聚脂涂敷处理的胶合板,采用ф51钢管做柱箍,柱截面边长大于700毫米时,需加设ф12穿心螺栓加固,内柱加设ф14PVC塑料管做内撑。
园形柱外模用半园形定型钢模、用扁钢抱箍。
柱模四向设置钢管斜撑作拉顶调整之用以确保其刚度和模板垂直。
柱子模板支撑的关键是一要垂直;二要柱箍足够保证不会胀模;三是稳定不会移动,为保证柱身模板的垂直度,在模板四向加设斜支撑和钢丝螺拉杆,以对称拉紧模板。
柱模板安装采用按结构自然层高度进行。
2)梁板模板
楼层模为便于配置模板,梁底、梁侧和楼板底采用18厚过塑模板,以满足不同形状的配模要求。
梁底支顶采用钢门式架,门架立杆下端加设可调支座,上端加设可调活托,高度在750mm和宽度在400mm以下梁门架@915毫米一道,其余梁门架间距@610毫米一道。
对于梁高大于450mm的梁,在梁中设置Φ12对拉螺杆,间距按600mm设置外套Φ14硬塑套管,以便回收周转使用。
水平支撑采用钢管,纵横设置。
支撑安装时要注意留出施工通道,以方便检查和加固。
次梁模板安装应先钉接头板,校企加固后,进行底板及支撑系统的安装。
梁傍压脚必须钉压脚板,支撑水平角度大于45°,梁傍板平顺垂直通光,拉水支撑牢固,建筑物外侧梁傍采取加枋钉拉水的方式,使傍板能均匀受力。
梁、板模板安装时必须按设计要求和规范规定将模板起拱。
2.4.1.14对模板的基本要求
1)对模板及其支撑系统基本要求
①必须保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确;②必须具有足够的强度、刚度和稳定性;③模板接缝必须严密,不得漏浆;④其安装必须便于模板的安拆。
2)模板与砼的接触面应满涂隔离剂。
模板体系采用我单位开发生产的模板系列及过塑大夹板,以充分利用其具有的刚度、强度大、拼装速度快、操作简便、翻模次数多等特点。
3)按规范要求留置浇捣孔、清扫孔。
4)浇筑砼前用水湿润木模板,但不得有积水。
5)墙、柱模板在砼浇筑完2天后,且砼温度与室温相差不大时方可拆除。
施工中在施工现场作好试块,与结构砼同条件养护,经试验确定具体的拆模时间。
2.4.2钢筋工程
2.4.2.1钢筋的制作
在全现浇框架结构中,钢筋工程是现浇框架结构施工的关键部分之一,为保证施工的进度和质量,钢筋在现场加工运至楼面安装,本工程所采用的钢筋为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。
钢筋的垂直及水平运输由钢井架外附扒杆配合人工进行。
钢筋的取样及实验方法应符合国家现行规范和标准,钢筋的抽料、加工严格按图纸和混凝土结构工程施工及验收规范以及高层建筑结构设计与施工规程的规定进行。
钢筋经调直,除锈后方可开始下料,加工制作必须严格按翻样单进行。
成型钢筋制成后由专人及时进行验收、整理、按规格和区段部位分类堆放,并作好挂牌标志。
绑扎前必须对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量进行检查,如有错漏应及时纠正增补。
2.4.2.2钢筋绑扎
1)绑扎钢筋时由质安员和现场施工员事先考虑支模和绑扎的先后次序,要注意钢筋的型号、位置、搭接长度及保护层厚度、弓铁(吊筋)以及负弯矩钢筋位置要准确。
梁板钢筋绑扎时必须严格控制高度,避免超厚增加结构荷重和造成砼的浪费,每层柱及墙楼面接驳采用加设一道箍筋或拉筋电焊固定,并用一截短筋,用以保持钢筋与模板的相对位置。
防止上部钢筋位移,确保几何尺寸的准确。
2)梁高不等时其主筋应分开锚固,纵向受力钢筋最小锚固长度和纵向受拉钢筋最小搭接长度严格按设计和规范要求。
3)板面负筋安装前如有预埋预藏的必须先行完成各种设备的预埋管工作,并应再三复核,确保无遗留。
4)楼板钢筋采用按图示尺寸弹线或点线排列安装,以保证其位置的准确。
开洞楼板除按设计要求另加附加钢筋外,考虑到施工的安全,所有板筋包括受力筋,分布筋暂不切断。
板和墙的钢筋网靠近外围的两行钢筋,其相交点必须全部扎牢,中间部分的交叉点可间隔交错扎牢,双向受力的钢筋交叉点应全部扎牢。
5)为保证钢筋保护层厚度,需设砼垫块,不同的梁板、柱板负钢筋需按不同的垫块设置,以保证保护层厚度符合设计和规范要求。
6)底板、顶板及各层板如配有双层钢筋采用钢筋马凳作支撑,纵横间距≤1.0米。
7)梁柱节点是框架结构极其重要的部位,该部位的箍筋对于保证框架有足够的强度至关重要。
本工程中梁柱接头加密柱箍可采用先将柱箍绑在短竖筋上,与绑扎完成的梁钢筋同时沉落。
8)钢筋绑扎完毕,砼浇筑前,要做好隐蔽工程验收工作,并应先行进行公司的三级检查,符合图纸、设计、规范要求并通过后,才通知建设单位及监理单位驻场代表验收,签认后方可进行下一工序施工。
9)钢筋绑扎网和骨架的允许偏差见下表:
项目
允许偏差(mm)
网的长、宽
±10
网眼尺寸
±20
骨架的宽与高
±5
骨架的宽与高
±10
骨架的长
±20
箍筋间距
±10
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
2.4.2.3钢筋的连接方法
本工程框架梁、框架柱、排架柱主筋采用机械连接接头,机械连接接头性能等级为Ⅱ级。
其余构件当受力钢筋直径≥Φ20时,应采用机械连接接头,当受力钢筋直径<
2.4.2.4钢筋工程质量技术措施
①施工前,钢筋车间按设计详图按抽料单统计出所需钢筋的规格、数量、型式、间距和重量等,根据施工组织设计的进度控制计划,编制出月、旬出场计划,以满足施工现场的需要。
②将本工程的钢筋加工,焊接成型及安装技术要求、规范向所有施工人员作技术交底,施工中坚持三检制,对钢筋工程质量严格验收,严格遵守钢筋工程质量控制程序操作。
③每批进场钢材均要有质保书和试验报验单,严格遵守“先试验后使用”的原则。
④钢筋堆放及加工场地应做好防雨,排水设施,避免水浸现象发生。
⑤进场钢筋应按级别、规格分别堆放,使用前钢筋进行调直,调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。
⑥钢筋加工、焊接、成型和安装按技术要求及规范进行,钢筋对焊质量,搭接长度及焊接长度为重点质量检查及控制对象。
⑦钢筋焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固,在安装和浇筑砼时,不得松动或变形。
⑧绑扎双层钢筋网时,应设置足够强度的钢筋撑脚,以保证钢筋定位准确。
钢筋与模板间设置垫块,必须满足梁每1米距离,板每平方米一块,确保钢筋保护层达到设计要求。
⑨钢筋加工允许偏差和钢筋安装允许偏差见下表:
序号
项目
允许偏差(mm)
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±5
2.4.3混凝土工程施工
本工程砼主要采用商品砼。
砼的浇筑采用斗车进行砼输送,混凝土浇筑操作必须按国家有关标准有关章节内容执行。
砼浇筑前,除对材料供应、机具设备、劳动力组织安排就绪外,还应对模板的强度、刚度、稳定性作认真检查,钢筋、预留孔洞、预埋管线等应与监理人员办好隐蔽验收手续。
2.4.3.1柱砼浇筑
柱砼采用先安装楼层模板后浇筑的做法。
梁板与柱的水平施工缝留置在梁、板底50毫米位置处,柱砼浇筑采用泵管配合人工反铲下料,使砼倾落的自由高度小于2米,确保砼不离析。
一次连续浇灌高度不宜超过0.5米,待砼沉积、收缩完成后再进行第二次砼浇灌,但应在前层砼初凝之前,将次层砼浇筑完毕,一般不再留置施工缝。
要加强柱四角和根部砼震捣,防止漏捣造成根部结合不良,接角残缺现象出现。
新老砼施工缝处理应符合规范要求,严格控制砼的震捣时间,不得震动钢筋及模板,以保证砼质量。
2.4.3.2楼面梁板砼浇筑
梁、板结构的砼浇筑,要在浇筑前在板的四周模板弹出板厚平水线,并钉上标记,在板跨中每距1500毫米焊接平水标志筋,并在钢筋端头油上红漆,作为衡量板厚和平水的标尺,为避免产生施工的冷缝,砼应连续浇注,一般控制在4小时之间,超过时间视为施工缝。
楼板砼采用砼泵输送管布料,采用平板震捣器捣实,其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
随打随压光,当混凝土面收水后再进行二次压光,以减少裂缝的产生。
砼浇筑由窄边开始向阔边推进,混凝土浇筑从楼面一向尽端处开始,作后退法施工。
要求混凝土的初凝时间以卸车起计不小于4小时,在正常情况下先浇部分砼在初凝前将得到覆盖,不会在砼带之间出现施工冷缝。
整个施工段砼浇筑控制在10个小时左右完成,每一施工段计划连续进行,不留设施工缝。
为保证砼的密实,梁浇筑采用震捧震捣时,间距应控制在500毫米左右,插入时间控制在10秒,以表面翻浆冒出气泡为宜。
使用时应尽量避免碰撞钢筋、模板,并注意“快插慢拔,不漏点”上、下砼振捣搭接不少于50毫米。
浇筑楼面砼采用A字凳搭设水平走桥,严禁施工人员辗压钢筋。
楼梯浇砼,应打铲浇灌,均匀布料,并用灰匙清理执平。
专门派瓦工把高出的砼铲出、抹平,同时在模板边“插浆”,消除蜂窝,终凝前,严禁人员上落。
浇筑砼时应注意保持钢筋位置和有内模结构的模板位置准确及砼保护层控制,特别要注意负筋的位置,设专人负责发现并及时校正。
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