压缩机及氮压机安装方案正式要点.docx

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压缩机及氮压机安装方案正式要点

1、概述

2、编制依据

3、机组施工前应具备的条件及准备工作

4、施工程序及施工方法和技术要求.

5、质量保证措施

6、安全技术措施

7、安全应急预案

8、劳动力组合情况

9、施工机具及措施用料

1、概述

1.1工程概况及特点：

大唐多伦年产46万吨煤基烯烃项目空分装置空压机厂房内的空气压缩机、空气增压机为离心式结构，蒸汽轮机驱动，机组吨位大，分体到贷，设备由德国蔓透苹公司提供。

新增煤气化开车氮气压缩机为活塞式，电动机驱动，设备由上海压缩机厂提供。

氮压机厂房内的氮气压缩机为离心式，2.2万方氮气增压机由沈阳鼓风机公司提供，7.1万方氮气增压机由陕西鼓风机公司提供。

其技术先进，安装精度要求高，施工安全要求高，施工难度大，因此，我们必须精心科学的组织，精心施工，采用先进的施工技术和方法，投入最精干的压缩机施工专业队伍施工，组织压缩机安装专家进行现场指导，以确保机组施工的质量和进度，确保试车一次成功。

1.2．由于随机资料不全，机组设备参数暂时无法编写。

2、编制依据

2.1德国蔓透苹公司、沈阳鼓风机厂、陕西鼓风机厂、上海压缩机厂资料

2.2《机诫设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98

2.3《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）HGJ203-1983

2.4《化工机器安装工程施工及验收规范》（离心式压缩机）HGJ205-1992

2.5《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98

2.6《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG20236-1993

2.7《石油化工施工安全技术规范》SH3505-1999

3、机组施工前应具备的条件及准备工作

3.1机组施工前应具备的条件

3.1.2机组土建工程全部完工，并经验收合格；

3.1.3厂房四周结构应具备防风沙条件，以确保机组安装环境净洁。

环境温度不应底于5℃；

3.1.4在框架内搭设工作室、仓库、货架等设施，并具有可靠的防尘，防锈等措施，有专人值班；

3.1.5库房，货架四周等布置可靠的消防灭火器材；

3.1.6机器设备的临时倒运地点经监理检查安全可靠；

3.1.7施工用水、电、气和照明应接通且具备使用条件；

3.1.8厂房内机组安装用的起重设备，应经试运转合格；

3.1.9机组安装前应具备下列技术资料

3.1.9.1机组出厂合格证书（包括重要零、部件材质合格证书；随机管材、管件、阀门等质量证书；机壳及附属设备水压试验记录；转子制造质量检验证书；转子动平衡及叶轮超速试验记录；机器装配记录；机器试运转记录）。

3.1.9.2机组安装平、立面布置图，基础图、装配图、系统图及配管图，安装、使用、维修说明书。

3.2机组安装前的准备工作

3.2.1安装方案已批准，并向班组交底。

3.2.2安装前由项目总工组织全体施工人员进行技术培训，针对本项目的工程质量，职业安全卫生，环境保护，工程进度目标，对机组工艺流程，机器结构，设计图纸，说明书，规程，规范，标准.结合制造厂说明书对安装技术要求等进行详细的学习与指导。

使全体施工人员对机组结构与安装要求有较深入的了解，能熟练掌握施工方法与步骤，为保证机组的施工质量与进度作好充分准备。

3.2.3机组安装用的各种记录表格，指导图，工具，量具，齐全。

3.2.4厂房四周设立专区，并有专人值班。

3.2.5安装在机器下部与机器相连接的设备，应预先吊装就位并初步找正，与机器连接的法兰口应加设盲板；

3.2.6清除机组底座与混凝土接触的部位的油漆、铸砂、铁锈等污物。

4、施工程序及施工方法和技术要求

4.1氮压机组施工程序

施工前准备

注：

由于目前缺少氮压机机组安装试车技术说明书，所以本方案仅叙述安装过程，机组试车部分待资料齐全后，另行编制，作为本方案的补充说明。

4.2空压机组施工程序

安装增压机上机壳

安装压缩机上机壳

安装汽轮机上机壳

安装汽轮机转子

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级冷却器就位并初找正

增压机下段就位并初找

空气压缩机下段就位并初找正

汽轮机就位并初找正

基础验收与处理

设备开箱检验

施工前准备

汽轮机底部垫铁点焊

基础灌浆

交工

机组负荷试车

机组无负荷试车

汽机单试

复查机组水平度、同心度及各定位键、销间隙

管线吹扫，复位

油系统清洗检查，油循环

段间冷却器等附属设备精找正

机组对中精找正

机组各部件拆洗检查、调整各部间隙

Ⅴ级冷却器就位并初找正

注：

由于目前缺少安装试车技术说明书，所以本方案仅叙述安装过程，机组试车部分待资料齐全后，另行编制，作为本方案的补充说明。

4.3机组设备的开箱验收及存放保管

4.3.1设备的开箱验收

a设备开箱验收必须由施工单位、监理、厂方代表组成的检验小组共同进行。

设备开箱时，应合理选择开箱工具，注意避免损坏箱内设备。

b根据装箱清单核实设备零部件的名称、型号、规格、数量、附机、附件、备件、附属材料工具以及设备出厂合格证和其它技术文件是否齐全。

c检查设备外观质量，如有损伤、锈蚀、焊缝表面缺陷情况等，进行记录、拍照；对其中有争议的地方共同协商解决。

d检查随机图纸、说明书、产品合格证，主要材质的质量证明书等技术资料应齐全，符合合同要求。

e按装配图检查各另部件的外形尺寸，焊缝质量应符合图纸及规范。

f设备的传动和滑动部件，在防锈油料末清除前，不得转动和滑动。

g对易损坏的仪表及小零件应妥善保管。

开箱的技术文件应由专人保管。

h设备应尽量一次到位，避免二次倒运。

i验收合格后，参与验收人员应共同会签验收记录，办理移交手续。

4.3.2设备的存放保管

由于现场空间有限，部分设备将首先存放在堆放场地，待基础达到中交条件后，才将设备由堆放场地运至现场。

具体要求如下：

a存放方式：

对于大型设备和材料放存在室外木架上，上面盖上蓬布。

对于精密设备及另件须设立专用库房摆放，将精密另部件采取必要的保护措施后摆放在贷架上，并挂上标签，严格禁止将其直接堆放在地面上。

并在库房内采取必要的除湿、通风、防火、措施。

对于不锈钢设备和材料根据设备和材料的材质与结构应分开单独存放在室外或室内木板平台上，妥善保护。

b管理方式：

对场内设备、材料的逐一编号，并在图上标设备、材料的存放位置编号，所有入库出库设备、材料建立台帐，配合入库出库发贷单管理，所有设备台帐用微机统一管理。

4.3.3设备装卸的一般要求

设备的装卸应小心轻放，保持平稳，精密设备吊装要采取必要的保护措施.。

4.4机组基础的验收与处理

4.4.1基础的验收

4.4.1.1组织由土建施工单位，安装施工单位，设计单位，监理单位，质量监督部门共同参与的基础验收小组对基础进行验收，办理中间交接证书。

4.4.1.2检查基础外表面应平整，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，应有质量合格证书及测量记录。

4.4.1.3根据土建施工图和设备安装图纸对设备基础、预埋件进行验收，对基础纵横中心线、标高及地脚螺栓孔位置进行复测，一般设备的基础应符合下列要求：

偏差名称

允许偏差（mm）

基础坐标位置（纵横轴线）

±20

基础各不同面的距离

+0/-20

基础上平面外形尺寸

±20

基础上平面的不平度[

5‰，全长10

垂直度

5‰，全高10

预留地脚螺栓孔

中心位置

±10

深度

0~+20

孔壁铅重度

10

预埋地脚螺栓

标高（顶端）

0~+20

中心距（在根部和顶部两侧）

±20

预埋活动地脚螺栓锚板

标高

±20

中心位置

±5

水平度

2

4.4.1.4对于空压机、氮压机、增压机的基础验收除符合上述要求外还应符合如下要求：

图1预埋地脚螺栓孔垂直度要求

a基础上模板应拆除干净；

b按机器设备安装工程施工及验收规范GB50231--98第2.3.1条对机器进行基础位置，几何尺寸，质量的检查，基础上的纵横中心线，轴线，标高等应标注清晰；

c按随机供的机器基础图和装配图等技术资料检查基础的外形尺寸，纵横中心线，地脚螺栓孔的中心线与轴线的距离，地脚螺栓孔中心的距离，预埋式地脚螺栓孔的深度，锚板式地脚螺栓预埋套管的规格寸等应符合图纸；

d对于预留孔，应将地脚螺栓垂直放入孔中，检查a值的距离不应小于15mm，如图1所示。

e基础表面及地脚螺栓孔中的污垢，杂物，积水等应清除干净。

f基础检查验收完毕，如无问题，由安装单位办理交接手续，有关部门应在验收证书上共同签字认可，如有问题，应由基础施工单位进行返修整改，自检合格后再次组织验收。

4.4.2.基础表面处理程序及方法

4.4.2.1基础表面处理程序

图2支承板埋设

重新画线

4.4.2.2将基础二次灌浆层表面铲出麻面；麻点深度大于10mm，密度为3~5个/平方分米，且基础表面不能有疏松层或有油污；（工作中应注意保护好机组基础的基准线，以便于重新画线）；

4.4.2.3在基础上与机器顶丝或调整垫铁相对应的位置铲一块座浆坑，清除坑内杂物，用水浸润约30分钟后，清除坑内积水，采用高于基础浆料标号的浆料灌入坑内，埋上支承垫板，并用水平仪找平，允差：

2mm/m，支承垫板顶面标高允差:

±5mm，如图2所示。

4.4.2.4基础上安装基准线的重新标定：

在预埋支撑垫板之前应清除基础表面的杂物，油污等，用红线画出纵、横中心线、地脚螺栓中心线，用红三角在基础侧面标出标高。

4.4.2.5空压机汽轮机的支撑垫板根据机器底座结构和地脚螺栓孔的数量布置垫板，如图3所示；且每组垫板不超过四块，厚的在下面，较薄的在上面，最薄的在中间，总高度不超过二次灌浆层高度，每组允许有一对斜垫板，成对斜垫板允许错开的面积不超过该垫板面积的25％；支撑垫板的材质为A3钢，其规格为160×100—δ=16。

其它部位的支撑垫板及空压机汽轮机的调整垫板由制造商提供。

4.4.3地脚螺栓和锚板的处理

应清除锚板和地脚螺栓光杆上的油污，铁锈等，再对光杆部分进行防腐，如说明书无规定，则对光杆部分涂防锈漆二遍，螺纹部分涂油脂。

处理基础上与锚板的接触部位，使其水平偏差不大于2mm/m。

4.5空压机组的安装

4.5.1空压机组确定汽轮机为基准机器，安装时应先将汽轮机下机壳就位调整固定后，再以其轴线为准，调整固定其它机器；

4.5.2吊装前清理干净机器底座下平面，用洋冲在底座边缘打出机体纵横向中心线位置，调整好调整垫铁的安装标高按照要求布置在基础上，顶丝涂油并拧出底座平面约10mm。

4.5.3缓慢吊机器底座就位，使底座上纵横中心线与基础上中心线相重合，利用橇杠和布置在机组四周的千斤顶调整中心位置，利用布置好的垫铁和底座顶丝调整标高；

4.5.4吊各机器就位，采用合象水平仪或条式水平仪在下壳水平剖分面、轴承座中分面、轴颈或制造厂给定的专门加工面上测机体纵横向水平，使其整体偏差应符合下列要求：

（1）机组中心线应与基础中心线一致，其偏差不应大于5mm；

（2）基准机器的安装标高偏差不应大于3mm；

（3）基准机器的安装基准部位的纵向水平度允许偏差应为0.02~0.05mm/m，其它机器必须保证联轴器对中要求；

（4）机组横向水平度的偏差不应大于0.10mm/m，同一机器的各对应点的水平度应基本一致；

4.5.5找正毕，紧固地脚螺栓，进行一次灌浆。

（1）围绕每一底脚板⑸及其地脚螺栓⑶做一个临时模板。

这些模板要固定得相当坚固，应防止灰浆逸出。

模板内壁与底脚板边缘之间至少留出100mm的距离。

（2）按附图三所示，把灰浆灌进螺栓孔和模板内。

为了避免形成气泡，要搅动灰浆。

（3）当确认灰浆已达到了要求的坚实度时（灌浆2—3天后，但不超过8—10天，这要视当地的大气条件而定）就要对称地松开调整螺栓⑵。

（4）灰浆干固之后（要视气温冷热而定。

热天一般要8天，冷天一般要20天）则可卸下调整螺栓⑷对称地拧紧地脚螺栓⑶。

（5）重新检查找平。

用调整螺栓调节底平板和底脚板⑸间的垫片，进行最后校准。

1

5

3

2

内装干砂

附图三

　　（6）有关机组的最终找正，按4.5.3和4.5.5所述程序进行。

4.5.6空压机机组各部件拆洗检查及装配

机组的清洗检查调整工作应在制造商专家的指导下，严格按说明书的要求进行。

4.5.6.1采用煤油清洗轴承组件，检查各零件表面不得有裂纹，毛刺，疏松夹层，孔洞，划痕等，用涂色法检查合金层应与瓦层紧密结合，不得有分层，脱壳现象。

4.5.6.2可倾瓦轴承径向轴承的检查

（1）采用千分尺测量每块可倾瓦的厚度，其偏差不得超过0.01mm。

（2）装配后各瓦块均能自由摆动，无卡涩现象。

（3）在轴承座孔内涂上一层红丹装上可倾瓦轴承，检查瓦背与轴承座的接触面积应达75％以上。

4.5.6.3止推轴承的检查

（1）采用3--5倍的放大镜检查止推瓦应无裂纹，并用游标卡尺沿其周边各点测量其厚度，各瓦的厚度差不应大于0.02mm。

（2）采用一平尺靠在止推盘平面上，用塞尺检查平尺与推力盘的间隙，以0.02mm，塞尺塞不进为合格。

（3）采用3--5倍的放大镜检查止推瓦的承力面不应有超过0.7mm的划痕，副承力面不应有超过0.3mm的划痕，否则应更换瓦块。

4.5.6.4轴承间隙与接触面积的检查

（1）采用软吊带或随机专用工具将转子慢慢吊起，在轴颈上涂上少量红丹，将转子慢慢落入轴瓦内，装上半轴承，合上轴承上盖并紧固，轻轻转动转子，然后，拿去轴承上盖，在轴颈和轴瓦的中分面上布上铅丝，再合上轴承上盖，紧固轴承中分面螺栓后再松开，取出铅丝，测量并计算轴承间隙，应符合说明书，吊起转子，取出轴瓦，检查轴瓦接触面积应达80％以上。

4.5.6.5止推轴承窜量，间隙，止推盘接触检查

（1）取出止推瓦，用力将转子推向一端，在另一端挂上百分表，再用力将转子推向另一端，记下百分表读数，用同样方法在另一端挂表，测窜量，两次测出读数应一致，并应符合说明书要求，则为转子窜量。

（2）装上止推轴瓦，采用

（1）条的方法测轴承间隙，应符合说明书要求。

（3）在止推盘上涂红丹，将转子轻轻推向轴瓦，并轻轻旋转，再推开转子并取出止推瓦，检查止推瓦上的接触面积应达80％以上。

4.5.6.6汽机持环及密封的安装

（1）将持环和密封用汽油或煤油清洗干净，并检查隔板和密封应完整，无卷边，边缘应圆滑，隔板和密封与机壳上相应位置的标记应一致，清晰。

（2）在持环和密封的安装位置上涂上说明书要求的润滑剂或防咬合剂，将各级隔板和密封装到相应的位置上。

（3）采用煤油油清洗浮环密封组件，检查内外环密封面的衬层不应有气孔，夹渣，裂纹，重皮等，并应与密封环体结合牢固。

（4）检查内外环的直径和厚度均应符合图纸和说明书。

（5）按图纸和说明书装配内外环，检查内外环应无卡涩，用塞尺检查内外环的装配尺寸应符合图纸和说明书要求。

4.5.6.7安装汽轮机转子

（1）将转子清干净，采用软吊带将转子慢慢吊入下机壳。

（2）测汽机转子径向跳动和轴向间隙

在下机壳中分面放上磁力百分表，轻轻转动转子，按说明书要求在转子的各个部位测径向和轴向跳动，应符合说明书要求。

4.5.6.8测汽机转子与定子间的间隙

用软吊带轻轻吊起转子，在下机壳的各级密封上和转子的上半密封上放上铅丝，或胶布，或塑料丝，再慢慢放入转子，轻轻扣上大盖，紧固半数以上螺栓后松开，轻轻吊起大盖，用游标卡测量其间隙值应符合说明书要求。

4.5.6.9空压机机组二次精找正

（1）在轴颈处放上水平仪测纵向水平，在轴承中分面处放合象水平仪测横向水平，在机组支脚与支座结合面增减薄垫片调正压缩机垂直位置，利用支脚处横向调正螺丝调正压缩机水平位置，使水平度符合机组最终找正要求。

（2）二次精找正后，正式紧固支脚处螺栓，和横向调正螺栓并锁紧。

4.5.7大盖的封闭

用专用工具在测量环上检查转子与机壳（持环）的同心度，并通过轴承上的偏心调整装置进行调整；仔细检查上下壳体各流道，孔洞，等应畅通无任何异物，用压缩空气进行吹扫，在各方人员确认后，装上导向杆，涂上说明书要求的密封胶，正式吊大盖到位，按说明书要求的顺序和力矩采用力矩板手正式紧固大盖。

4.5.8机组找同心度

（1）初找正：

采用杠杆表初找正各机器与汽轮机的同心度，利用底座顶丝调整，找正数据应符合说明书，找正毕紧固地脚螺栓。

（2）精找正：

采用激光电脑仪或杠杆表二次精找各机器与汽轮机的同心度，在各机器定子底座与钢座之间加0.02—4mm薄垫片调整，使其符合机组冷态对中曲线要求，找正数据应符合说明书要求，利用合象水平仪或条式水平仪在轴颈处监视纵向水平度，在轴承座处监视横向水平，找正完毕，清洗轴承座并加上说明书要求的润滑油，合轴承上盖，安装说明书要求的间隙在定子底座与钢座间装上定位键销，正式紧固电机地脚螺栓。

4.5.9机组二次灌浆:

4.5.9.1采用无收缩水泥对二次灌浆层进行灌浆，灌浆时有钳工配合，不得振动过大，以防机组产生位移。

4.5.9.2基础二次灌浆前，检查复测下列项目，并做好记录

（1）联轴器的对中偏差和端面轴向间距应符合要求；

（2）复测机组各部滑销、立销、联系螺栓的间隙值；

（3）检查地脚螺栓是否全部按要求紧固；

（4）检查垫铁组，其层间定位焊完毕，机组检查复测合格后，必须再24小时内进行灌浆，否则，应再次进行复测。

（5）二次灌浆前，清除基础表面油污，用水冲洗干净并保持湿润12小时以上，灌浆时清除表面积水。

4.5.9.3灌浆时，环境温度应保持在5℃以上；并要连续进行一次灌完，灌浆时要不断捣固，使混凝土紧密地充满各部位。

4.5.9.4.二次灌浆后要认真进行养护，养护期间当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

4.6氮压机组的安装

4.6.1.机组各机器吊装就位

电动机、中体、汽缸、为分体到贷，将电动机、中体、汽缸的底座下平面清理干净，用洋冲在底座边缘打出机体纵横向中心线位置，顶丝涂油并拧出底座10mm，吊电动机、中体、汽缸底座就位，使底座上纵横中心线与基础上中心线相重合，测量轴端距离，利用橇杠和布置在机组四周的千斤顶调正其标高；采用合象水平仪或条式水平仪在电动机、中体、汽缸底座处找纵横向水平，利用底座顶丝调正，找正毕，紧固底座地脚螺栓。

使其整体偏差应符合下列要求：

（1）机组中心线应与基础中心线一致，其偏差不应大于5mm；

（2）基准机器的安装标高偏差不应大于3mm；

（3）基准机器的安装基准部位的纵向水平度允许偏差应为0.02~0.05mm/m，其它机器必须保证联轴器对中要求；

（4）机组横向水平度的偏差不应大于0.10mm/m，同一机器的各对应点的水平度应基本一致；

4.6.2电动机与氮压机一次找正:

吊电动机、机座就位，拆轴承上盖，采用合象水平仪或条式水平仪在曲轴处测机体纵、横向水平，利用底座上顶丝进行调正，找正后，紧固地脚螺栓。

4.6.3电动机与氮压机二次找正:

在轴颈处放上水平仪测纵向水平，在轴承中分面处放水平仪测横向水平，在电动机与机座支脚步处坛减薄垫片调正机座上下位置，利用支脚处横向调正螺丝调正电动机与机座左右位置，使电动机与机座的同心度和水平度符合机组最终找正要求。

4.6.4二次精找正后，正式紧固支脚处螺栓和横向调正螺栓并将其锁紧，合轴承上盖。

4.7.空压机组和氮压机组轴承箱、油箱及油冷却器，油过滤器蕊子的处理

4.7.1先检查箱体的保护漆，凡质量不好的油漆一定要处理干净；对于箱顶不要除，否则会因浸不到油而生锈，但对于顶层油漆脱皮应除去，清除后油箱用煤油或汽油洗净，再用面粉沾净，封好入口，油过滤器蕊子取出保管好，用120—200目的临时滤网代替装入过滤器中。

油冷却器蕊子如锈蚀严重，先用四氯化碳或三氯乙烯进行脱脂，再放入煤油或汽油中反复浸泡，直至露出金属光泽。

油冷却器清洗合格后，水腔用水试验合格，油腔用油试验合格后回装，连接阀门组件。

4.8.机组油系统的循环清洗

4.8.1.油系统循环的准备工作:

4.8.1.1用滤油机向油箱注入清洗油至最大油位，油运到现场后每桶应进行常规分析，将合格油注入油箱。

4.8.1.2连接油循环管路，断开轴承、调速系统、密封系统、等设备的进出油口将进出口短路连接。

4.8.1.3在油箱回油总管处加120--200目过滤网，将过滤器蕊子抽出保存好，制作120--200目临时滤网装入过滤器中。

4.8.1.4检查油循环路线上所有连接件处应无泄露，油清洗前检查阀门管件的清洁度，清理法兰焊口内侧焊渣。

4.8.1.5检查油泵电机转向正常，并连接两联轴器。

4.8.1.6启动油泵加热器对油箱油进行加热至70℃--80℃之间。

4.8.2.第一次油循环冲洗

4.8.2.1启动油泵进行热油循环连续24小时。

4.8.2.2停油箱加热器，将油冷却到20℃--30℃之间，再启动油泵对油系统进行冷油循环连续24小时。

4.8.2.3在冲洗过程中，采用木棒轻轻打弯头，三通，异径管等处，以震落管壁上的锈层、焊渣、污垢等。

4.8.2.4观察油过滤器前后阻力降大小，当达到说明书上报警值勤时应停泵，将过滤器中滤网取出进行清洗后回装。

4.8.2.5不断清洗油箱上回油总管上的过滤网，以冷热油交替的方法反复进行冲洗。

4.8.2.6第一次油循环清洁度检查

（1）检查回油总管上过滤网上杂质，其合格标准为目测滤网每平方厘米残存杂物不多于3粒，且无硬性颗粒。

（2）检查过滤器前后阻力降不超过说明书数值。

（3）经过以上两项检查合格，可认为第一次油循环合格。

4.8.3.第二次油循环冲洗

4.8.3.1拆洗油过滤中的滤网，用正式蕊子装上。

4.8.3.2折除各临时连接管正式复位，将回油总管上滤网清洗干净装上。

4.8.3.3按前述方法进行第二次油循环，观察过滤前后阻止降不超过0.01--0.015Mpa时送检化验，直达到合格标准认为第二次油循环合格。

4.8.4.油循环结束后的工作

4.8.4.1油循环结束后排出冲洗油，拆除回油总管上滤网，并将管道复位，将油过滤器中滤蕊回装。

4.8.4.2通过滤油机向油箱注入合格润滑油。

4.8.4.3启动油泵进行运行，观察油过滤器前后压差应不大于0.01--0.015Mpa。

4.8.4.4每天开启油泵一次，运行2--4小时。

4.9.机组键销定位：

　4.9.1机器找正后，把机器支腿垫板固定在支座上。

　　4.9.2按照底座图中的间隙配磨定位键（其总间隙应为0.02~0.12mm），最后将定位键及定位槽板的衬板焊牢在底座上。

4.10.机组无应力配管：

机器的联轴器找正后，连接机组的管道，其固定焊口应远离机组，机组进出口的直管段长度符合图纸要求，同时采用合理的管道支吊架，使机组不承受外力。

机组各法兰口联接螺栓的最大力矩不得超过说明书要求，机组配管时，由钳工在各机器联轴器处挂百分表监视，其同心度值应在说明书或规范范围内。

百分表还应架在基础的方便部位上，或是与机器不相连的结构上，把千分表触头顶在机壳上。

法兰连接允许偏差如下表所示：

转速r/min

法兰面平行度（mm）

径向位移

3000~6000

≤0.15

≤0.50

＞6000

≤0.10

≤0.20

4.11机组工艺管线吹扫、复位后复查同心度、水平度。

工艺管线经吹扫、复位后，对机组的同心度进行复查，应在说明书要求范围内，采用合象水平在轴颈、轴承座中分面下处复查纵横向水平，其水平度应符合说明书，该管道与机组的接口处受力值应符合说明书规定。

复查毕、正式扣轴承上盖。

5、质量保证措施

5.1组织机组施工人员认真学习图纸、规程、规范、中外标准、说明书、施工程序和方法等，以确保机组安装质量。

5.2认真把好“五