爱克奇太仓二期厂房钢结构施工组织设计完整版.docx

爱克奇太仓二期厂房钢结构施工组织设计完整版.docx

《爱克奇太仓二期厂房钢结构施工组织设计完整版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《爱克奇太仓二期厂房钢结构施工组织设计完整版.docx（40页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

爱克奇太仓二期厂房钢结构施工组织设计完整版

（此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！

）

××××××××××××公司

××厂房

（钢结构）

施

工

组

织

设

计

编制：

审核：

批准：

编制单位：

××××××

编制日期：

××××

一、编制依据

1.1编制原则：

本施工组织设计着爱克奇换热技术（太仓）工程二期厂房钢结构制作、安装施工方法、技术措施，施工部署、施工计划、施工管理，质量保证体系和保证措施，以及安全生产、文明施工措施，是指导本工程实施过程中各项组织、技术、生产、经济活动的综合性文件，是针对本工程项目合同所规定的内容而编制的规划性文件，也是本工程的质量计划。

1.2编制依据：

本工程施工组织设计严格按照施工组织设计编制原则，并以下面所列文件为编制依据组织编写的。

1.2.1根据业主提供的由上海新建设建筑设计有限责任公司设计的该工程建筑、结构设计图纸；

1.2.2图中套用国家、地方现行钢结构工程的标准图和相关施工及验收规范；

1.2.2.1《钢结构工程施工质量验收规范》GB

1.2.2.2《钢结构设计规范》GB

1.2.2.3《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》01SDG5191.2.2.10

1.2.2.4《高强度螺栓连接应用技术规范》JGJ82-91

1.2.2.5《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ

1.2.2.6《低合金高强度钢》GBT

1.2.2.7《低合金钢焊条》GBT

1.2.2.8《碳素结构钢技术条件》GB700-88

1.2.2.9《碳钢焊条》GBT、

1.2.2.10《建筑工程施工质量验收统一标准》GB。

1.2.3我公司关于同类建筑工程的施工经验。

二、工程概况及特点

2.1工程名称：

××××

2.2工程地点：

××××

2.3业主：

××××公司

2.4建筑特征：

门式刚架钢柱、钢梁等

2.4.1工程概况：

二期厂房位于一期厂房北面，自一期厂房1-1轴向北接出：

厂房呈呈矩型，纵向

（1）~（15）轴总长度为102.3m，基本柱距均为7.5m或8.5m。

厂房横向（A）~（B）轴宽度为24.25m，为单坡刚架.。

厂房四周均设有钢女儿墙（柱），根据屋面坡度设置。

厂房为门式刚架结构，钢柱、钢梁均采用焊接H型钢。

钢结构工程包含焊接H型钢柱、钢梁，材质均为Q235B；屋面、墙面C型檩条材质为Q345B;水平支撑、系杆的材质均为Q235B。

屋面围护系统做法：

PVC防水卷材

岩棉保温层

0.8mmTB压型钢板

屋面檩条

屋面钢梁

墙面维护系统做法

YX-125*750型外墙板

岩棉保温层

Q-900型内墙板

墙面檩条

三、施工进度计划

3.1工期计划构想

在工期计划时，必须将土建施工及钢结构的制作、运输、吊装有机结合、科学规划，做到统筹兼顾，确保按期按质完工。

钢结构制作是在钢构加工厂内预制，制作时间受天气影响极小，应尽一切努力使制作的日期控制在要求之内，有条件时应提前。

3.2施工进度计划（详见施工进度表）

现场安装计划工期为天，于2012年月日开始工程安装，至2012年月　日全部竣工。

详见钢结构施工进度计划表。

3.3实现工期计划的主要措施：

3.3.1制定施工总进度计划，按关键控制点及关键线路统筹安排劳动力、物力、财力，使各资源均衡分配。

3.3.2制定各阶段控制计划，特别是制定各阶段工期提前计划，抵消由于不利因素造成的停工工期，确保总工期。

3.3.3计划动态管理根据施工进度进行，不断调整并寻找新的关键点及关键线路。

3.3.4合理有序的组织流水施工及各工序间的小节拍流水作业，有条不紊，均衡作业，灵活机动。

3.3.5配备足够的机具设备按时进场，采用先进的生产设备工艺和技术，提高机械化

施工进度和劳动生产率，从而保证工程工期的提前。

3.3.6严格按合同条款中规定的工期对分包工种进行考核，合同中明确的工期责任必须履行，实行奖、惩制度。

以质量、安全促进度，每道工序做到一次验收合格，进入下道工序施工，杜绝返工重复作业。

3.3.7制订季节性施工措施，做到特殊季节时也能正常施工。

3.3.8做好后勤服务工作，解除后顾之忧，激发和调动职工的积极性。

3.3.9外围协调是工程顺利的重要保证，在交通、市容、市政、环保、卫生等部门的

指导下，主动做好有关工作，使工程顺利开展。

3.4工期保证体系：

保证工期例会

工序进度协调会网络计划调整会分次进度平衡会

四、钢结构制作主要施工方法

4.1作业条件

4.1.1钢结构制作和安装前，应先进行图纸会审，对图纸中存在的问题及时与设计单位沟通，以取得设计单位的确认。

按设计文件和有关技术要求编制施工图，根据设计文件和施工图编制具体加工工艺文件和安装的施工方案，并认真贯彻执行。

4.1.2在制作和安装过程中，应严格按工序检验，合格后才能转下道工序。

制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均应具有相应的精度，并应经计量部门检定。

4.2材料准备:

针对本工程的实际情况，指定专人组织好钢结构工程的原材料供应及材料复试工作。

4.2.1钢材:

本工程主要板材采用Q235B;其余次要构件钢材均采用Q235B钢，其质量标准应符合国家标准《普通碳素结构钢技术条件》（GB700-88）。

钢材应附原厂质量证明书，并符合设计要求，对主要材料应抽样检查，其结果应符合国家标准和设计文件要求。

进库钢材必须附有质量证明书，且由材料管理人员认真核对各项指标，确认无疑后方可使用。

仔细检查钢材表面质量，当其表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半（0.2mm）。

4.2.2焊材

CO2气体保护焊用焊丝H08MnA

手工焊：

Q235B与Q235B钢焊接采用E43型焊条

自动焊用焊丝H08MnA、H10Mn2,焊剂HJ431、HJ350

手工焊条各项性能指标应符合《碳钢焊条》（GB5117－95）J及《低合金钢焊条》（GB）。

埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊焊丝各项性能指标应符合《熔化焊用钢丝》（GB）、《气体保护焊用焊丝》（GB）。

焊剂的性能应符合GB的规定。

保护气体应符合《工业液体二氧化碳》（GBT6052－93）。

焊材应有出厂证明书。

焊材入库材料员要仔细核对各项性能指标，确认无疑后方可签收入库。

焊材入库应保持干燥及通风良好。

堆放应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类，严禁混放。

严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条及受潮结块的焊剂。

车间向焊工发放焊条、焊剂前必须按规定烘焙，由焊工用保温筒领取，并作好记录。

当天剩余的焊条、焊剂应放入保温箱内储存，严禁露天过夜存放。

4.2.3油漆

油漆入库需核对品种、品牌、颜色、生产日期等，确认无误后方可入库。

油漆、溶剂油、稀释剂仓库属消防重点区域，应设警示牌，并配备足够的消防器械。

4.3.钢构件的加工程序

4.4钢结构制作工序说明

4.4.1放样

放样前应仔细核对图纸之间的尺寸和方向，特别应注意各部件之间的连接点连接方式和尺寸是否一一对应。

放样时先作出水平控制线，并作出其垂线作为基准，弹出十字线，二线必须垂直。

然后据此十字线逐一划出其它控制线和点，并在节点旁注上尺寸，以备复查和自检。

各交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲将点敲出，加以保护。

放样以1:

1的比例在样板台上放出全样，核对各部件的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、刨、制孔等加工的依据。

工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

在下料前，组织技术人员、质检人员、车间制作相关人员联合对实样的尺寸进行复核，确认无误后方可开始下料。

4.4.2划线和号料

划线和号料前首先根据料单检查清点样板与样杆，按号料要求整理好样板。

号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量。

需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。

成对的构件划线时必须把材料摆放成对后进行划线。

根据来料放样号料时，应按工艺要求予留切割，加工余量及焊接收缩量，上、下翼缘与腹板的拼接头应相互错开不小于250mm的距离，与加筋肋的位置也应错开250mm以上，拼接时可先按毛料接长，经无损探伤后再以制作需要长度切割至要求尺寸并矫平之。

对刀板和支座底板应先刨平加工后再顶紧焊接，下料时也应予留加工余量。

切割采用CNC切割机并应清除熔渣，修磨整平。

腹板和翼缘板在组合前应先接长（对接）。

在焊接接长钢板时，须认真清理板材表面及坡口接缝，选用合适的焊接规范参数及防变形措施（可以采用予变形），焊接材料选用E5015焊条以及H08MnA+HJ431匹配组合进行定位焊和埋弧自动焊，焊接材料应按要求烘烤、保温并适时使用。

焊缝两端配置的引弧板应与被焊件材料和要求相同，焊后严禁用手锤震击引弧板。

焊接可采用手工焊或单面焊双面成形自动埋弧焊，焊缝质量应达到设计技术要求的二级检验质量标准，引弧板形式见下图示：

在材料上划出切割、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。

号料时应尽可能做到合理用材。

4.4.3切割

对翼板、腹板、端头板等采用多头直线切割机和半自动切割机切割；而对零星的厚度小于12mm的劲板、连接板采用剪板机剪切；对非直线型零件采用仿型切割机；对于型钢则采用型钢切割机。

零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定：

手工切割±2.0mm

自动、半自动切割±1.5mm

切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10％，且不得大于2.0mm。

机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。

机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

4.4.4边缘加工

在设计焊接坡口（对接或角焊缝坡口）时，应避免采用只能局部焊透的坡口形式，接头的装配间隙应尽量小（如下图中0+1），对于等强度焊缝，焊脚尺寸通常为板厚的12～34。

坡口形式根据钢板厚度的不同，可采用下列形式。

制作坡口采用自动切割机以确保工艺规定的装配间隙和焊接要求。

4.4.5钻孔

按照设计技术要求，本工程采用10.9级高强度螺栓，其它部位连接采用4.6级普通螺栓紧固。

钻模板钻孔:

钻孔采取套模法并与连接板配钻，钻孔精度H12-H14。

做钻模板的钢板采用10mmQ345钢板；模板上的孔采用较高精度的设备加工。

由于模板反复使用，模板的孔会被扩大和精度下降，所以使用数次后应对模板进行检查，如超出要求应停止使用。

4.4.6校正

分钢材原材料变形、成型加工后变形、焊接变形、其它变形。

原材料变形采用机械及手工校正；

焊接H型钢翼缘板变形采用H型钢翼缘校直机；

对钢梁成品的焊接变形可用火焰法校正。

火焰校正：

先矫正角变形，即在两道焊缝背面用火焰沿焊缝方向加热一道，若板厚度大，则加热两道，加热线不宜太宽，应小于两焊脚的总宽度，加热深度不超过板厚，加热冷却后观测角变形矫正效果，如尚未达到要求则可按此法进行二次矫正，直至达到规定要求。

矫正上拱可在立板上用三角形加热，若一次加热后仍有上拱，再进行第二次加热，加热部位应在第一次加热部位之间，加热方向由里向外。

如果弯曲不均匀，可只在弯曲部分加热，且加热位置选在最高处。

4.4.7组装

4.4.7.1H型钢组装、焊接顺序说明：

H型钢组合拼装时，先将上、下翼板划出腹板的位置线并打上样冲眼，然后在组立机上组装，使翼板与腹板间相互紧贴并垂直，翼板与腹板还应保持相对平行度和垂直度并应保证腹板位于两翼板间的正中位置上。

装配时要保证翼缘板与腹板的中心偏移<2mm，翼缘板与腹板面的主焊缝部位50mm以内先行清除油、锈等杂质。

主焊缝和对接焊缝两端都应当点焊引弧板。

组装前，连接表面及焊缝每边30－50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须先清除干净。

H型钢组装时，依次将下翼缘板、腹板、上翼缘板送入H型钢组立机，仔细检查就位位置，并逐步调整到位；然后启动组立机，由两台CO2气体保护焊机自动定位点焊。

若发现自动点焊有质量问题时，应由合格焊工补焊。

H型钢成形后，即送入自动埋弧生产流水线进行焊接。

施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。

焊接时应采用合理的施焊顺序（对角施焊）和适用的焊条、焊丝、焊接电流，以减小焊接变形和焊接应力。

焊接完毕后，应清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近打上焊工钢印。

将H型钢成品送入H型钢翼缘校正调直机进行校正。

4.4.7.2钢构件总拼装：

划线号料时应根据不同零件的加工量，预加切割余量和加工余量。

焊缝收缩量的控制：

H型钢沿焊缝长度方向纵向收缩率为0.03％～0.2％；H型钢沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为0.03％～0.75％；钢梁端头板引起的焊缝收缩：

每对5mm。

加劲板、连接板的焊缝引起的构件纵向收缩量，考虑每条焊缝为0.25mm。

用划针在翼缘板、腹板上划出基准线及各零部件的位置线，以及孔位线，均应考虑预留焊接收缩余量。

组装零件、部件，并用定位焊固定，组装时加劲肋的四个角应保证90°。

尤其是筋板与上翼板接触处的两个角更应严格保证直角。

筋板还应预先校直平整。

在组装中不准在腹板上打火或临时焊他物，只能在筋板外表面上焊支撑用临时角钢以固定各肋板相互位置间隙。

待焊接完成后，切除（锯切或气割）两端余量，重新划线，组装两端零件或部件；当有端部铣平要求时，应按有关要求组装。

4.4.7.3组装工艺：

（1）组装工艺要求：

用于组装的胎膜或平台应坚固、平整，几何尺寸准确。

组装的零部件在相互连接处应用夹具夹紧，方可点焊固定。

.组装定位点焊所采用的焊接材料的型号应与正式焊接的材料相同，应由持合格证的工人点焊。

点焊位置应布置在焊道以内，且应在焊道对称的两面进行；点焊的高度，不宜超过设计焊缝厚度的23；点焊的长度不宜小于25mm；点焊缝间距一般为300~400mm。

（3）焊接结构的组装要求：

a.焊接结构组装采用工具：

卡兰或铁锲子夹具，可把两个零件夹紧在一起定位，进

行焊接。

槽钢夹紧器，用于装配钢板结构的对接接头。

b.定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同。

（4）钢构件加工尺寸偏差控制要点;

①划线号料时应根据不同零件的加工量，预加切割余量和加工余量。

②焊缝收缩量的控制：

H型钢沿焊缝长度方向纵向收缩率为0.03％～0.2％；

H型钢沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为0.03％～0.75％；

4.4.8焊接

操作工艺:

焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才可采用。

多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船形焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

钢梁翼缘板及腹板的拼接焊缝等为全熔透对接焊缝，焊缝等级二级。

焊接时应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。

焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用捶击落。

要求等强度的对接焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，在焊完坡口一面的焊缝后，反面焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

为了减少焊接变形与应力必须采用合理的焊接顺序：

H型钢组装后的焊接顺序是四条T型接头焊缝→加筋板焊缝→底板和刀板焊缝，焊缝可采用埋弧自动船形位焊，CO2气体半自动焊。

H型钢中间加劲板与腹板的贴角焊缝起止端应避免起灭弧并在拐角处绕角连续施焊（围焊），H型钢端部支撑加劲肋的下端以及刀板下端和支座底板在焊接时均应刨平顶紧。

H型钢各部位焊接顺序见下面图示：

焊接材料，引弧板及焊接方法及要求与钢板接长方法相同，。

矫正（矫平、矫直、矫形）

主要质量标准

二级焊缝质量应符合设计要求和国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）的规定。

二级焊缝应进行焊缝探伤，焊缝探伤采用超声波探伤仪进行，并出具探伤报告。

4.4.8除锈及涂装作业

钢结构的除锈表面处理在制作质量检验合格后即可进行，对本工程的钢结构的表面处理可以采用大型抛丸机机械喷丸的方法并达到Sa212级除锈等级,除锈和涂装工作均在制造工厂进行,现场施工仅涂刷最后一道面漆（补漆）.

予处理前的钢结构件表面的毛刺、焊渣、飞溅物、锈皮等应清除掉；除锈后还应用毛刷等工具将表面喷丸后积聚的锈尘和残余磨料清扫干净，这一点必须经专检确认才能进行下一步的涂装工作。

除锈工作完成后经采用比照方法检验达到Sa212等级后6小时内进行涂装工作，即在构件表面返锈前涂完第一道底漆并视环境湿度和温度，在24小时内涂完第二道底漆。

涂装时必须做到：

当时使用，当时配料；当天开盖，当天用完的原则，涂装时应严格考虑天气状况进行操作，每天涂装后4小时内不得淋雨，湿度大于80%时不得施工。

涂装采用无气喷涂法，且采用正确的方法喷涂（见下图示）.

涂装后还应进行检查供安装用的标高基准线（点）及中心标记线（点）的冲眼是否清晰可见,在出厂前应对此予以关注.另外,不该涂装（如焊缝处、接口处、高强螺栓连接面等）的地方应不涂装但应用胶纸粘贴一条予以保护和识别。

质量标准:

漆料、稀释剂和固化剂等的种类和质量必须符合设计要求。

机械除锈的钢材表面严禁有锈皮，涂漆基层必须无焊渣、焊瘤、灰尘、油污和水等杂物。

严禁误涂、漏涂；油漆后的构件应无脱皮和返锈等现象。

涂漆外观应符合涂刷均匀，无明显皱皮和流坠的规定。

构件补刷漆料应符合补刷漆膜完整的规定。

施工注意事项:

油漆的稠度既不能过大，也不能过小，稠度过大不但浪费油漆，还会产生脱落、卷皮等现象，稠度过小会产生漏涂、起泡、露底等现象。

在涂刷第二层防锈底漆时，第一道防锈底漆必须彻底干燥，否则会产生漆层脱落。

应选择适当厚度的漆料和干性较快的稀释剂，在操作时做到少蘸、勤蘸、刷均匀、多检查；漆刷应选得硬一点，喷漆时，喷枪嘴直径不宜过大，喷枪距物面不能过近，压力大小要均匀。

涂装时必须做到：

当时使用，当时配料；当天开盖，当天用完的原则，涂装时应严格考虑天气状况进行操作，每天涂装后4小时内不得淋雨，湿度大于80%时不得施工。

4.4.9摩擦面处理：

高强度螺栓摩擦贴合面预先采用抛丸处理（Sa212级），抛丸的范围应不小于4倍螺栓孔径，抛丸面不得涂刷底漆，也不得有毛刺、泥土和飞溅点。

五、钢结构安装主要施工方法

5.1施工顺序安排：

屋面钢结构安装时应从端部开始先安装有屋面水平支撑的两榀刚架，然后向另一侧顺序安装。

5.2结构安装主要施工方法

5.2.1施工方法：

钢结构安装流程：

钢结构安装时应从端部1轴开始，然后向另一侧15轴顺序安装。

基础预埋螺栓复核调节螺母调节到位吊装钢柱、抗风柱并校正

安装2轴屋面梁安装1轴屋面钢梁与抗风柱连接安装柱间支撑

连1～2轴间部分支撑及檩条依此进行钢梁安装屋面支撑、檩条安装

5.2.2安装前准备工作

5.2.2.1预埋螺栓的施工：

复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设螺栓。

为保证预埋螺栓的定位准确，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。

5.2.2.2编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。

5.2.2.3检查钢构件：

钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量将构件放在安装位置附近，以保证安装的便利。

吊装现场准备

5.2.2.4在钢结构安装前,必须对安装现场进行测量、勘探。

主要掌握以下情况：

（a）现场道路及安装场地是否具备车辆进出条件。

（b）清理施工道路和开行路线，确定现场钢构件堆放位置和施工机械进出场路线。

在现场划定警戒区，在安装区域内禁止非安装人员及车辆进入。

（见钢结构安装平面布置图）

（c）复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。

在钢结构正式安装前，需对安装支座作好复核工作，弹出支座中心线和标高控制线；

5.2.3技术准备

5.2.3.1明确与土建及其他专业施工的协作条件：

安装之前必须对吊装、运输道路进行压实加固，以满足吊机及运输车行走要求。

5.2.3.2主要构件起重设备选型

a.钢柱（A轴边柱）最大长度为9.8米，重量约为0.95吨，配备QY16型汽车吊进行场内吊装。

b.屋面钢梁最大吊装单元长度为23米，重量约为2.5吨，吊装支座高度小于9m,配备QY25型汽车吊进行场内吊装。

5.2.3安装施工工艺：

5.2.3.1钢柱吊装、校正和最后固定：

首先清除基础上所有的杂物及预埋螺栓上的杂物，将调平螺母上平面调至柱底标高的位置。

钢柱的平面布置采用斜向布置法，并在卸车时即摆放到位。

钢柱采用一点绑扎，吊装时采用进档直立吊，并运用汽车吊起落吊臂、转向等动作来调整柱子的运动方向。

钢柱吊起后，当柱脚距地脚螺栓30~40cm时扶正,使柱脚的安装螺栓孔对准螺栓,缓慢落钩就位,经过初校,待其垂直偏差在20mm以内,穿入螺栓垫板、垫圈，拧紧螺栓临时固定,即可脱钩.

钢柱吊装完毕后，还需对柱间距及跨度进行复核，钢柱的垂直度用经纬仪或线锤检验。

当有偏差，采用撬棒进行校正，底部空隙用铁片填塞，或在柱脚与基础之间打入钢锲抬高，以增减垫板。

位移校正可用千斤顶顶住。

校正标高用千斤顶将底座少许抬高，然后增减填板厚度使其达到设计要求。

柱脚校正后立即紧固地脚螺栓，并将钢垫板上下点焊固定，防止走动。

当钢粱等结构安装完毕，并经总体校正检查无误后，再在钢柱底板下浇注细石砼固定。

5.2.3.2钢梁安装流程：

钢梁吊装应先从一侧山墙安装，然后向另一侧顺序安装。

安装工艺及方法:

钢梁安装层次包括拼装、绑扎、吊装、校正等。

拼装：

钢梁拼装在现场场地上进行，拼装时钢梁应立放，按照屋面坡度设拼装支架及填木将钢梁填起，以便使钢梁处于类似于工作状态的位置，同时也便于螺栓拼装及起吊。

钢梁拼装时，端部钢梁吊起立放于地面，另一端支于拼装支架上按钢梁坡度用填木填起，并打好斜撑以防钢梁侧倒；然后按顺序将另一段钢梁吊起就位，一端与前一根钢梁连接。

绑扎:

在拼装与吊装过程中，必须对钢梁进行合理的绑扎，既在安置时不倾倒，在吊装中不失稳。

本工程一榀钢梁长度约为21m，吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。

绑扎点及索具的长度应保证钢梁吊装的稳定性，可采用试吊确定。

钢梁采用高空旋转法吊装并设牵引溜绳控制就位。

吊装:

钢梁吊起后缓缓移动，用溜绳控制方向，待钢梁距柱基准面100mm时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整、校正，然后临时固定。

钢梁就位后需马上进行调整，主要检查钢梁支座中心对定位轴线的偏移、钢梁的侧向弯曲、跨中垂直度等。

第一榀钢梁脱钩前应用足够数量的檩条、系杆与山墙处抗风柱相连，增加钢梁侧向刚度，形成较为稳定的空间单元。

钢梁校正:

钢梁的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。

钢梁平面位置和标高在吊装就位时，属一次就位，一般不需平面再校正。

因此钢梁校正工作主要是校正垂直度。

垂直度校正需用测量工具同时进行，常用的观测梁的垂直度工具是经纬仪或线坠。

钢梁可采用松紧缆索进行垂直度校正。

5.2.4施工注意事项

5.2.4.1吊装注意事项

在具体操作中，工人需遵照起重工作规范进行工作，并特别注意如下事项：

找准吊点；

捆绑合理；

起吊平稳；

起吊10分钟后停留5～10分钟，以观察吊重工具的变形情况；

起吊信号统一、联络清晰、可靠；

落地处用垫木缓冲；

落地后确保平稳