厂房地面施工工艺.docx

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厂房地面施工工艺

第一节厂房地面施工工艺

一、混凝土地面

（一）灰土垫层施工

1、基本规定

（1）垫层材料应按设计要求和《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209－2002）的规定选用，并应符合国家标准的规定；使用前，应报监理验收，合格后方准使用。

（2）垫层工程所采用拌合料的配合比应按设计要求确定。

（3）垫层的施工质量验收应按每个施工段（或变形缝）作为检验批。

（4）垫层工程完工前、后，检验批及分项工程应由监理工程师（建设单位项目技术负责人）组织施工单位项目专业质量（技术）负责人等进行验收。

2、施工准备

（1）技术准备

（2）进行技术复核，基（土）层标高、管道敷设符合设计要求，并经验收合格。

（3）施工前应有详细的技术交底，并交至施工操作人员。

（4）各种进场原材料规格、品种、材质等符合设计要求，进场后进行相应验收，并有相应施工配比通知单。

（5）通过压实试验确定垫层每层虚铺厚度和压实遍数。

（6）材料准备

（7）垫层下的沟槽、暗管等工程完工后，经检验合格并做隐蔽记录，方可进行灰土垫层工程的施工。

（8）垫层的铺设，应待其下一层检验合格后方可施工上一层。

铺设前与相关专业的分部（子分部）工程、分项工程以及设备管道安装工程之间，应进行交接检验。

（9）主要机具

蛙式打夯机、机动翻斗车、手扶式振动压路机、筛子（孔径6～10mm和16～20mm两种）、标准斗、靠尺、铁耙、铁锹、水桶、喷壶、手推胶轮车等。

（10）作业条件

（11）基土表面干净、无积水，已检验合格并办理隐检手续。

（12）施工机具设备已备齐，经维修试用，可满足施工要求，水、电已接通。

3、材料和质量要点

（1）材料的关键要求

块灰闷制的熟石灰，要用6～10mm的筛子过筛。

土料要用16～20mm的筛子过筛，确保粒径要求。

熟化石灰可采用磨细生石灰。

（2）技术关键要求

（3）各种材料的材质符合设计要求，并经检验合格后方可使用。

（4）灰土拌合料的体积比符合设计要求。

（5）每层灰土的夯打遍数，应根据设计要求的干密度在现场试验确定。

（6）质量关键要求

（7）生石灰块熟化不良，没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化体积膨胀，会将上层构造层拱裂，务必认真对待熟石灰的过筛要求。

（8）灰土拌合料应严格控制含水量，认真作好计量工作。

（9）管道下部应注意按要求分层填土夯实，避免漏夯或夯填不密实，造成管道下方空虚，垫层破坏，管道折断，引起渗漏塌陷事故。

（10）施工温度不应低于＋5℃，铺设厚度不应小于100mm。

（11）职业健康安全关键要求

（12）灰土铺设、粉化石灰和石灰过筛，操作人员应戴口罩。

风镜、手套、套袖等劳动保护用品，并站在上风头作业。

（13）施工机械用电必须采用三级配电两级保护，使用三相五线制，严禁乱拉乱接；打夯机操作人员，必须戴绝缘手套和穿绝缘鞋，防止漏电伤人。

（14）环境关键要求

（15）垫层工程施工采用掺有水泥、石灰的拌合料铺设时，各层环境温度的控制不应低于5℃；当低于所规定的温度施工时，应采取相应的冬期措施。

（16）对扬尘的控制：

配备洒水车，对干土、石灰粉等洒水或覆盖，防止扬尘。

（17）对机械的噪声控制：

符合国家和地方的有关规定

4、操作工艺

（1）清理基土：

铺设灰土前先检验基土土质，清除松散土、积水、污泥、杂质，并打底夯两遍，使表土密实。

（2）弹线、设标志：

在墙面弹线，在地面设标桩，找好标高、挂线，作控制铺填灰土厚度的标准。

（3）灰土拌合：

1）灰土垫层应采用熟化石灰与黏土（或粉质黏土、粉土）的拌合料铺设，其厚度不应小于100mm。

黏土含水率应符合规定。

2）灰土的配合比应用体积比，除设计有特殊要求外，一般为石灰：

黏土＝2：

8或3：

7。

通过标准斗，控制配合比。

拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，灰土拌合料应拌合均匀，颜色一致，并保持一定的湿度，加水量宜为拌合料总重量的16％。

工地检验方法是：

以手握成团，两指轻捏即碎为宜。

如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水湿润。

（4）分层铺灰土与夯实

1）灰土垫层应铺设在不受地下水浸泡的基土上。

施工后应有防止水浸泡的措施。

2）灰土垫层应分层夯实，经湿润养护、晾干后方可进行下一道工序施工。

3）灰土摊铺虚铺厚度一般为150～250mm（夯实后约100～150mm厚），垫层厚度超过150mm应由一端向另一端分段分层铺设，分层夯实。

各层厚度钉标桩控制，夯实采用蛙式打夯机，大面积宜采用小型手扶振动压路机，夯打遍数一般不少于三遍，碾压遍数不少于六遍；人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交错。

灰土最小于密度（g/cm3）：

对黏土为1.45；粉质黏土1.50；粉土1.55。

灰土夯实后，质量标准可按压实系数（λc）进行鉴定，一般为0.93～0.95。

每层夯实厚度应符合设计，在现场试验确定。

4）质量控制：

灰土回填每层夯（压）实后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度。

也可用贯入度仪检查灰土质量，但应先进行现场试验确定贯入度的具体要求，以达到控制压实系数所对应的贯入度。

环刀取样检验灰土干密度的检验点数，对大面积每50～100m²应不少于1个。

（5）垫层接缝：

灰土分段施工时，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。

当灰土垫层标高不同时，应作成阶梯形。

（6）找平与验收：

灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土。

（7）雨期施工：

灰土应连续进行，尽快完成，施工中应有防雨排水措施，刚打完或尚未夯实的灰土，如遭受雨淋浸泡，应将积水及松软灰土除去，并补填夯实；受浸湿的灰土，应晾干后再夯打密实。

（8）冬期施工：

灰土垫层不宜冬期施工，当施工时必须采取措施，并不得在基土受冻的状态下铺设灰土，土料不得含有冻块，应覆盖保温，当日拌合灰土，应当日铺完夯完，夯完的灰土表面应用塑料薄膜和草袋覆盖保温。

5、质量标准

（1）主控项目

灰土体积比应符合设计要求，通过观察检查和检查配合比。

检验方法：

观察检查和检查配合比通知单记录。

（2）一般项目

熟化石灰颗粒粒径不得大于5mm；黏土（或粉质黏土、粉土）内不得含有有机物质，颗粒粒径不得大于15mm。

检验方法：

观察检查和检查材质合格记录。

6、成品保护

（1）垫层铺设完毕，应尽快进行面层施工，防止长期曝晒。

（2）搞好垫层周围排水措施，刚施工完的垫层，雨天应作临时覆盖，3d内不得受雨水浸泡。

（3）冬期应采取保温措施，防止受冻。

（4）已铺好的垫层不得随意挖掘，不得在其上行驶车辆或堆放重物。

7、安全环保措施

（1）灰土铺设、粉化石灰和石灰过筛，操作人员应戴口罩、手套、套袖等劳动保护用品，并站在上风头作业。

（2）施工机械用电必须采用三级配电两级保护，使用三相五线制，严禁乱拉乱接。

（3）夯填灰土前，应先检查打夯机电线绝缘是否完好，接地线、开关是否符合要求；使用打夯机应由两人操作，其中一人负责移动打夯机胶皮电线。

（4）打夯机操作人员，必须戴绝缘手套和穿绝缘鞋，防止漏电伤人。

两台打夯机在同一作业面夯实时，前后距离不得小于5m，夯打时严禁夯打电线，以防触电。

（5）配备洒水车，对干土、石灰粉等洒水或覆盖，防止扬尘。

（6）车辆运输应加以覆盖，防止遗洒。

（7）开挖出的污泥等应排放至垃圾堆放点。

（二）混凝土地面

混凝土抹平机

（1）将搅拌好的混凝土铺抹到地面基层上（水泥浆结合层要随刷随铺），紧接着用2m长刮杠顺着标筋刮平，然后用滚筒（常用的为直径20cm，长度60cm的混凝土或铁制滚筒，厚度较厚时应用平板振动器）往返、纵横滚压，如有凹处用同配合比混凝土填平，直到面层出现泌水现象，撒一层干拌水泥砂（1∶1=水泥∶砂）拌合料，要撒匀（砂要过3mm筛），再用2m长刮杠刮平。

（2）抹面层：

当面层灰面吸水后，用机械抹光机抹平，将干水泥砂拌合料与混凝土的浆混合，使面层达到结合紧密。

（3）养护：

面层抹压完24h后（有条件时可覆盖塑料薄膜养护）进行浇水养护，每天不少于2次，养护时间一般至少不少于7d。

二、环氧耐酸地面

（一）施工准备

1、施工机械工具

名称

用途

打磨机

打磨清理素地表面的浮浆并使混凝土表面粗糙

保证地面打磨时无灰尘污染

工业吸尘器

清理打磨残留的灰尘

纯羊毛滚筒或喷涂机

涂层面漆施工

锯齿镘刀

自流平面漆施工

搅拌器

将原材料充分的搅拌均匀

2、技术要求：

（一）基层要求：

（1）混凝土强度不能低于C25#。

（2）混凝土基层应达到+3mm/2㎡。

（3）混凝土基层要做防水层。

（4）混凝土地面含水率不大于8%。

（5）基层表面不应该有油污、油漆残痕、化学物品，浮浆等杂物要清理干净。

3、为安全的施工提供必要的临时设施：

（1）一间80平方米的库房；

（2）用于分期施工时所采用的可活动的隔离板；

（3）在施工过程中提供所有“禁止入内”的招牌。

（二）主要施工方法及工艺

施工过程的流程图如下：

每一道工序在下一道工序进行之前应该进行质检

施用底漆前的整理或清理工作→正式施工之前主管部门的认可→底漆的施用→中涂施工→面涂施工

（一）基层处理：

1、施工方法：

技术人员进入工地前，须确定混凝土的含水量是否大于8%的标准后，方可进行下一部施工程序。

2、施工工具：

环氧地坪专用打磨机、手提角磨机、吸尘器、钢质刮片、铲刀等专用工具。

3、目的：

对混凝土表层进行整体打磨并吸尘干净，使环氧地坪于基础底面更好的结合，使之更有附着力。

（二）底漆施工：

1、将混凝土表层的浮物清理完毕后，确定达到标准后，方可进行，将环氧底漆按配比充分搅拌均匀，反映10分钟后用钢质刮片或橡胶刮片或滚筒均匀的涂装在混凝土表层。

2、材料：

本产品为双组份单色环氧树脂底漆。

3、目的：

使环氧底漆于基础底面更好的结合，使之更有附着力。

（三）环氧树脂中涂施工：

1、施工方法：

先将环氧树脂中涂主剂搅拌均匀，然后按照比例将主剂和固化剂混合充分搅拌均匀，搅拌后加入适量的石英砂，再次搅拌均匀后到在地面上有镘刀全面做一层披覆填平砂孔，使表面更加平整。

2、材料：

环氧树脂中涂、固化剂。

3、目的：

增加地板的强度并使地面更加平整。

4、注意事项：

环氧树脂中涂施工时尽量避免刮痕，待中涂完全干燥后要整体打磨并吸尘干净，方可进行面漆施工。

（四）环氧树脂面漆施工：

1、施工方法：

先将环氧树脂面漆充分搅拌均匀，然后将固化剂到入主剂的桶中，搅拌均匀后反应15分钟，有效使用时间为一小时。

2、材料：

环氧树脂面漆

3、目的：

使地板达到耐磨损、抗冲击、抗压、防尘、耐腐蚀、防滑性能好，外观整洁美观。

4、注意事项：

地面要清理干净，门窗封闭完好，确定施工的环境空间灰尘及毛絮的含量较少，施工人员必须穿着干净无尘的服装和鞋子，以便保护人员在作业时不能产生较多的灰尘。

5、施工工具：

专用喷涂机喷涂或纯羊毛滚筒、搅拌器。

（五）面漆保养：

面漆施工完毕48小时后，可以上人打保护剂，一周内不可以用水、油、碱、酸等化学物涂粘。

（六）日常保护

1、日常管理

日常管理为按日单位等较短的周期进行的清理工作，以下表示其方法：

1）以吸尘器除尘：

先用扫帚清理大的灰尘颗粒，再用吸尘器均匀（包括边角）吸尘。

2）用水清洗：

用高压水枪和拖把清理，但为完全反应结束时（施工后1-3周）如果表面经常接触水分未反应掉的结合分子有可能先与水分反应，出现白化现象。

3）化学药品的清理：

化学药品在地面上长时间不清理有可能损伤涂地板表面，如果频繁地使用这些场合，应每天进行清洗。

2、定期清理

定期清理为按月单位等较长的周期进行的清理工作，以下表示其方法：

1）用拖把、长把刷子（不易损伤地坪表面的），或带海棉的磨光机等设备工具沾洗涤剂清除污垢。

2）涂抹地面蜡

除尘、清洗之后涂抹地面蜡。

上蜡是预防受污染，提高耐磨损性为目的进行的。

根据蜡的特性一般3-4个月一次。

（防静电地板须涂专业防静电蜡）

3、局部修补

污染、伤痕、降低光泽度等问题暂时放置不会急速的破坏涂地板。

如是起鼓、裂缝、剥落等问题不及时处理会造成增长其规模而大面积损坏。

（三）安全文明施工保证措施

（一）操作注意事项：

树脂系统，由环氧树脂、固化剂和其他改性剂组成。

在安全操作上需特别注意，为避免影响健康，需注意以下事项：

1、所有操作人员必须保持经过专业培训才可上岗；

2、环氧树脂接触、安全操作注意事项：

环氧树脂可能造成严重灼伤、皮肤敏感，若然吞服，会造成害；避免眼睛和大面积皮肤接触；避免吸入蒸汽；不可内服。

3、配合操作类型，穿着适当的防护性衣服。

若非彻底清洗，不要穿着。

4、尽量减少工作区域的污染。

5、用溶剂清理使用后的设备工具需避免灼伤皮肤和溅入眼内。

6、现场需要通风良好，保持提供足够的新鲜空气。

7、将环氧树脂工作区与其他工作区分开，减少非专业人员直接接触树脂和受沾染的工具、器材。

8、环氧树脂为有机物质，在有足够热量和氧气供应时会燃烧，当燃烧时可用干粉或二氧化碳扑灭，水一般不很有效。

（二）安全文明施工

1）施工人员进入现场对施工人员进行三级安全教育，以保证施工进度及安全。

2）所有员工必须戴头盔和手套；

3）所有员工必须穿公司统一工作服；

4）所有员工必须佩带上岗卡；

5）所有员工必须遵守施工现场的有关规则；

三、金刚砂硬化地面

（一）施工准备

1.技术准备

1.1审查图纸，熟悉耐磨地坪的详细做法及要求。

找出施工的重点、难点，对施工中存在的问题应与建设单位、监理单位及时联系，协商解决并及时办理变更、洽商记录。

1.2编制详细的施工方案，组织技术、安全、质量交底。

1.3主要材料及时汇总统计，编制材料种类、数量、规格及需用日期的计划报表。

2.材料准备

2.1水泥：

硅酸盐水泥，标号为32.5级。

2.2石子：

石子大小为10～15mm。

2.3砂：

粗砂，含泥量不大于5%。

2.4固化剂：

专用合金骨料，5kg/m²

（二）耐磨地坪施工工艺

（一）地坪施工工艺流程：

根据工艺平面布置图绘制地坪分仓图→地基处理→地基碾压→修整柱头→用经纬仪进行地坪分仓定位→复核模板高程和控制线位置以及钢筋位置→浇注混凝土→工艺配料→铺撒骨料→压实抹光→检查撒料后的平整度→补料调整→压实搓毛抹光→终凝前抹光→涂刷养护剂养护→拆除模板→修边切缝→清楚杂物→养护和成品保护→交付使用

（二）耐磨地坪施工工艺

1、耐磨地坪施工

（1）施工控制测量：

工业厂房耐磨地坪工程测量以厂房主控轴线作为地坪测量主控线，用J2光学经纬仪根据厂房工艺平面布置和地坪分仓图进行控制测量。

地坪高程控制，采用S3水准仪从固定高程点，引测至厂房框架柱上，以控制厂房地坪表面高度。

（2）地坪分仓缝施工

①地坪分仓缝分仓原则：

工业厂房耐磨地坪工程，根据工艺设备布置和消防安全通道设计要求，原则上根据设计保证安全通道的正确位置，然后根据柱网布置，沿字母轴线方向方向每4米分一仓进行地坪施工，沿数字方向轴线每6.5米作缩缝一道，走道每隔4米分一仓。

②缩缝施工：

工业厂房耐磨地坪工程缩缝采用道路切割机在地坪混凝土施工后，由现场施工技术员根据分仓缝分仓图，在地坪上弹出缩缝位置，待混凝土强度达到30-40%时用道路切割机进行切缝（多留置两组试件做砼强度试验，控制砼强度在35%时切缝为宜），缝的宽度为5~20mm，高度为垫层厚度的1／3，缝内填水泥砂浆。

待混凝土干燥后缝内用空压机进行打气清缝，洁净后缝内填水泥砂浆。

③伸缩缝施工：

工业厂房耐磨地坪工程伸缝根据分仓缝布置图，用J2光学经纬仪进行定位，沿纵向每45米做一道伸缝，缝宽30mm，缝深20cm。

采用30mm厚木丝板或九合板完成。

缝内木丝板或九合板待混凝土强度达到40%时，取出缝内板条，修整缝隙。

再用油麻丝和沥青胶泥嵌缝。

（3）地坪地基施工：

工业厂房耐磨地坪地基工程，根据地坪做法和深度，采用1m3挖掘机对地坪进行平整，人工辅助完成。

其标高根据车间柱钢筋上引测点+0.5米标高进行高程控制。

按照图纸挖出梁槽，浇筑垫层，并用全站仪放样，切好转胎膜，再用塔吊回填土，夯实。

尤其是柱头设备基础边缘采用蛙式打夯机或立式振动冲击夯进行夯实。

（4）、混凝土垫层施工：

室内地面的混凝土垫层，均应设置纵、横向缩缝、纵向缩缝应采用平头缝或企口缝间距为4m。

横向缩缝宜采用假缝，间距为6.5m，缝的宽度为5~20mm，高度为垫层厚度的1／3，缝内填水泥砂浆。

有特殊要求的详见具体设计。

铺在混凝土垫层上的面层，当面层为细石混凝土时，其面层分格缝应与垫层的缩缝对齐；当面层为水泥砂浆或水磨石时，其面层分格除的缩缝对齐外，可缩小间距。

（5）、地坪钢筋施工：

根据工业厂房工艺平面布置图和分仓缝施工图，然后对板筋进行绑扎，其中要注意：

板配筋平面图中未注明双向板的构造钢筋：

当采用普通热轧钢筋时，为Φ8@200；板配筋平面图中未注明单向板（含悬挑板）的分布钢筋：

当采用普通热轧钢筋时，为Φ8@200；双向板同排钢筋上下位置关系为：

短跨钢筋或钢筋大者放在外侧，长跨钢筋或钢筋小者放在内侧。

施工过程中必须采取有效措施保证板受力钢筋正确高度位置。

板面受力钢筋应在边梁内的锚固长度不小于La，图中已注明者以图为准。

当梁顶设有与板面标高平齐的挑耳时，钢筋则应伸至挑耳的远边，并留保护层厚度。

板中通长钢筋的连接可采用焊接接头，也可采用绑扎搭接接头。

顶部钢筋接头位置应在跨中附近，底部钢筋在梁支座处。

同一接头区段内，钢筋接头面积不超过该截面钢筋总面积的50％。

现浇板上有隔墙而未设梁时且图中未特殊交代者，应沿隔墙方向在板上下各增设4Φ16@75附加钢筋，两端均伸至板支承梁的远边上弯，并满足锚固长度要求。

现浇板留洞位置及尺寸应核对相关专业图纸，结构图中未标注边长或直径不大于300的管道穿墙、板洞，结构受力钢筋均不切断。

管道相对密集的区域，楼板混凝土应采用局部二次后浇处理，后浇时间为管道安装完毕之后即可进行。

靠近后浇区域的楼板边缘应增设洞口附加钢筋，其数量与墙、板结构开洞要求相同。

必要时应保留支撑模板，待后浇墙、板强度达到要求后撤除。

小于300的预留洞除结施图中标准外应参照建施，水施等有关图纸。

所有孔洞必须在施工时配合各专业图纸预留，不允许后凿。

现浇板中预埋电气穿线管时，其外径不得大于结构板厚度的1/3～1/4。

（6）、地坪混凝土施工：

工业厂房耐磨混凝土地坪宜采用预拌混凝土进行浇筑。

浇筑前必须对地坪钢筋和标高进行严格的检查，合格后方可进行地坪混凝土浇筑。

地坪混凝土采用一次浇筑15cm厚度完成。

采用混凝土平板振动器或混凝土振捣棒进行混凝土振捣，铝合金刮杠找平，Φ150滚筒交叉碾压泛浆，再进行人工找平，均铺撒砼耐磨剂，待混凝土初凝前用道路面层磨光机进行磨光，或人工压实赶光完成地坪混凝土浇筑。

混凝土浇筑24h小时后进行混凝土养护，养护宜采用混凝土养护剂（因在室内用水养护容易造成地基下承），养护时间一般为6天为宜。

（7）、地坪接缝施工：

地坪每个分块施工完成后，地坪的纵向或横向接缝应用J2光学经纬仪重新进行放线，并弹出接缝外边线，用道路切割机进行切边处理，然后人工剔除多余混凝土，剔除深度＜60mm以上，再进行二次分块浇灌混凝土。

二次浇灌混凝土要求在第一次接缝处预铺塑料薄膜一道，防止接缝处污染和损坏。

2、耐磨地坪面层施工

1）去除浮浆

施工应在混凝土入模平整后初凝开始时，人和机械上去基本不下沉（大约3-6小时，露天及高温条件时可适当提前），使用加装圆盘的机械磨光机均匀地将混凝土表面的浮浆层破坏掉，由于靠近模板、立柱、门口、墙壁、凹坑等边角地方比其他地方初凝早，且机械不易施工，应考虑加快靠近模板、门口、墙壁、凹坑等处的处理时间。

2）撒布本色耐磨材料

撒布前依据可施工区域的面积及地坪进度情况计算撒布材料用量，每平方米撒布6kg，避免用量不足或浪费。

第一次撒布规定用量的2/3耐磨材料手工均匀撒布在初凝阶段的混凝土表面，失水较快的地方，如靠近模板、立柱、门口、墙壁、凹坑等处应先撒布。

当材料吸收混凝土表面水分而颜色变深时，进行第一次加装圆盘的机械磨光作业，圆盘处理不到的地方用手工磨光作业，因为水分会泌出，所以本过程不需加水湿润。

中间大约间隔一小时，随后紧接着可进行剩余材料的撒布，这样可使材料充分吸收表面未及蒸发的水分。

待材料吸收水分颜色变深时，进行第二次加装圆盘的机械磨光作业，使水分完全泌出。

3）机械磨光机收光作业

视混凝土硬化情况，在表面无光泽后，进行至少三次加圆盘的机械磨光作业。

机械磨光机的运转速度和机械磨光机的角度的变化应视混凝土地台的硬化情况调整，在每次收光开始时调节一次叶片的角度，避免损伤地坪。

机械磨光作业不到的地方用手工磨光作业。

机械磨光作业应纵、横交错进行。

在施工作业中操作人员上地坪必须换干净软底鞋，不得将鞋踩到施工地坪外的地方，以免污染。

机械磨光机换下的圆盘应靠放在一旁，不得放在地上，避免人踩及受污染。

在高温、干燥、空气对流剧烈的条件下，水分蒸发快，所以收光作业要迅速，避免因养护延迟造成不适当的影响。

4）表面收光作业：

耐磨地坪作业的最终修饰是使用机械磨光机和手工辅助收光加工完成，作业时尽量减少砂眼和收光痕迹的出现，并保持接缝平整。

5）耐磨地坪的养护：

耐磨地坪完工后的12小时，采用在其表面用涂料滚筒涂敷养护剂的方法进行养护，以防止其表面水分的激烈蒸发，保证耐磨材料强度稳定增长。

养护时间为7天以上。

6）耐磨材料的理论涂布量：

耐磨地坪材料每平方米需撒布6kg，可形成3mm左右厚度的耐磨层。

养护剂每公斤可涂布50m²左右。

3、耐磨地坪质量控制要点：

工业厂房耐磨混凝土地坪施工质量控制要点：

地坪地基及基层必须保证密实达到0.90-0.93。

地坪混凝土必须采用普通硅酸盐水泥，混凝土坍落度控制在3-5cm，且混凝土在运输过程中不得有离析现象。

严格控制模板标高和正确位置，保证混凝土浇筑完成后地坪平整和位置准确。

地坪混凝土浇筑完成后必须在混凝土强度达到30-40%时进行缩缝切割，否则混凝土地坪会出现不规则裂缝。

第一仓地坪施工完成后，混凝土强度达到70%或以上时方可进行临近仓地坪施工，防止由于第二仓施工时第一仓混凝土强度低，造成第一仓混凝土边缘掉角，地面成型后有不规则施工缝的出现，影响地坪外观质量。

4、耐磨材料的选用

（1）根据设计和工艺要求，选用坚硬的矿物填料金刚砂、耐碱颜料以及水硬性胶结材料以满足工艺和功能性安全使用要求。

（2）根据耐磨地坪的不同用处，配置不同强度的耐磨剂。

一般耐磨地坪强度>C45以上。

（3）耐磨地坪配料

耐磨地坪配料一般要求一次完成，防止因多次配料造成地坪颜色出现色差。

通常根据耐磨地坪的实际面积一次配料完成。

配料时要求各项计量要准确，混合料要干拌均匀，干拌时间一般不小于三分钟不大于5分钟（机械）。

然后进行分袋盛装（每代25kg）、封口，保证满足工程使用，且拌合好的混合料一般要求在30天内使用完毕为宜。

（4）耐磨材料的储存

耐磨材料要求用防潮密封代盛装，防雨水淋，且储存在干燥或有架空层的储藏室内，避免阳光直接照晒。

（三）质量控制及成品保护：

1、质量控制

按照GB50204-2002《混凝土结构工程施工验收规范》和GB50209-2002《建筑地面工程施工质量验收规范》执行。

材料质量控制

①耐磨地坪基层混凝土一般采用预拌混凝土施工，故在施工前必须对预拌混凝土厂家进行严格的审查工作。

要求出具资质证书和营业执照。

且施工前要求出具各种不同强度等级的预拌混凝土级配报告，提交有关方面审核。

通过后方可用于施工。

同时要求在浇筑时，做符合要求的试块，并在同条件下养护，及时试压以确保混凝土施工质量。

②对地坪钢材的使用均采用合格生产企业。

并严格按照材料供应和使用工程中“四验”、“三把关”的质量要求进