钻孔桩作业指导书.docx
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钻孔桩作业指导书.docx
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钻孔桩作业指导书
桩基作业指导书
一、目的
保证钻孔灌注桩施工操作在受控状态下按规定程序和要求进行。
二、适用范围
适用于公司所承建的钻孔灌注桩工程。
三、工程概况
该桥为跨越白河的一座大桥。
桥梁起点桩号为K427+480.59,终点桩号为YK427+927.01,桥梁全长446.42米。
全桥位于直线及半径2500m曲线内。
受地形地物限制。
桥跨布置:
上行线(20+2×20)+(4×20)+(4×20)+(4×20)+(2×20+20);下行线:
(20+20+20)+(3×20)+(4×20)+(3×20)+(3×20)。
上部为一联22×20米预应力混凝土先简支后连续箱型连续梁;下部桥墩为双柱式桥墩,钻孔灌注桩基础;人工挖孔桩基础。
桥台为重力式桥台,扩大基础。
设计洪水频率为百年一遇。
设计流量为8190m3/s,设计流速7.19m/s,平均比降1/260,最大冲刷7.6m。
河床及阶地堆积物以粗颗粒的卵砾石为主。
本桥桩基均为嵌岩桩。
上行线0#、下行线16#桥台为扩大基础,基底的容许承载力[σ]不得小于400KPa。
全桥共有86根桩,合计2455.2延米。
其中0#;22#为重力式桥台,扩大基础。
右幅1#;11#-22#桩径为1.4m,2#-10#桩径为1.5m。
左幅1#;11#-14#;20#-22#桩径为1.4m,2#-10#;15#-19#桩径为1.5m。
四、施工内容
(1)、钻孔灌注桩:
平整场地、桩位放样、施工平台的平整或搭设、钢护筒的埋设、泥浆的调制、钻孔、清孔、钢筋笼制作安装与下导管、灌注水下砼、桩基检测;钻孔灌注桩工程量:
左线1~10#、右线1~10#共计40根桩基
(2)、人工挖孔桩:
平整场地、桩位放样、井口砌护、井架就位、开挖及护壁、成孔检验、清孔、安放钢筋骨架、安放导管、灌注混凝土、拆除井口砌护、桩基检测。
人工挖孔桩工程量:
左线11-22#、右线11-21#共计46根桩基。
五、主要施工方案:
本工程安排一专业施工队伍负责施工,投入人员100人,设备8套,见进场机械检查表,白河道及河道附近采用钻孔灌注桩基础;离白河道远的采用人工挖孔。
全桥桩基计划于2009年7月到2009年12月施工完毕,具体见施工进度计划图。
(一)施工准备
1、施工供电、供水:
五郎坪大桥桩基施工队的生活用电、生产性用50KWA发电机供应。
施工用水从白河抽取,水质纯净,对砼无污染。
生活用水接当地村民应用水。
2、生产、生活:
根据桩基工程数量确定进场人员、设备数量。
进场人员在五郎坪村租用当地村民房屋,在五郎坪村红线外右侧设置拌合站以及钢筋笼加工场。
3、施工便道:
用当地村上水泥路并在红线内修筑一条6.5米宽便道,通向五郎坪河河滩、及拌和站。
4、原材料:
水泥:
P.O42.5
砂:
采用合格中砂
碎石:
采用4.75-31.5连续级配碎石
外加剂:
HJUNF-ZH缓凝高效减水剂
以上材料已经通过试验室检测,各项指标达到规范要求。
5、测量放样:
①根据桥梁的形式、跨径及设计要求的施工精度,确定利用原设计网点加密或重新布设控制网点。
②根据以后施工的要求,补充施工需要的水准点,桥梁轴线、墩台控制桩。
根据桥位各桩坐标,用全站仪测放各桩准确位置,并加设控制桩保护,做好记录,以便在施工中检查。
放样资料报监理工程师,批准后方可施工。
护桩采用十字骑马桩方式,即在护筒周围设置四个护桩,连成两条十字交叉直线,直线的焦点就是孔桩的中心位置,四个护桩距孔桩中心相等均为2.5m。
钻(挖)孔前还要测量护筒标高,以计算孔深,若与设计有出入,则及时向监理、业主及相关部门报告,以便及时处理。
(三)、钻孔灌注桩施工
1、河滩地钻孔护筒埋设
陆地引桥根据现场调研先对桩位处进行清除杂物,场地平整(填实、整平),保证钻孔时的静压水头高度不小于1m;然后测量放样,定出桩位,埋设钢护筒。
Φ1.4m、Φ1.5m桩采用Φ1.8m钢护筒(δ=10mm),上部宜开设1-2个溢浆口。
2、水中墩桩基钻孔平台:
水中墩桩基施工采用砂袋围堰回填土作为施工平台,进行钻孔施工。
水中墩桩基钢护筒下沉,钢护筒用δ=10mm钢板加工而成,底口采用δ=20mm高20cm的钢板加强。
钢护筒下沉直接用人工开挖下沉,保证护筒平面位置偏差小于±5cm,倾斜度小于0.5%。
3、施工顺序:
为了避免汛期施工,先施工白河、小河水中桥墩的桩基,再施工河滩地、旱地的桥墩桩基。
4、钻机选型和钻孔桩施工顺序
本标段拟投入8台CZ55型钻机。
(1)、钻机的具体布置:
五郎坪大桥桩基施工共投入8台钻机。
从白河边8号、9号桩开始,先施工河滩处,再施工旱地处桩基。
(2)、钻孔施工钻机选型:
各墩的钻孔桩长为12.5-20.0m(设计桩长),直径为Φ140/Φ150,地质情况从上到下依次为:
硬塑粉质粘土、中密卵石土(中密漂石)、强风化片岩、中风化片岩等。
根据我部的施工经验及本桥的地质情况,选用冲击钻机钻进的方法。
钻机配备泥浆分离器,保证河道不被污染。
5、钻孔泥浆及水头
恰当的泥浆性能对成孔至关重要,施工中要求每小时测定泥浆性能并及时调整到规范要求值范围内。
泥浆主要由膨润土、水、增粘剂组成,根据以往施工经验,泥浆基本配比确定为:
水:
膨润土:
CMC=100kg:
6.0kg:
0.1kg
膨润土经试验室试验合格后使用,泥浆各项指标必须满足《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)6.2.2条的规定要求。
护筒内水头保持在1.5~2.0m。
造浆用的粘土应符合下列技术要求:
泥浆相对密度:
1.2~1.4
粘度:
22~30Pa.s
含砂率≤4%
胶体率≥95%
失水量≤20ml/30min
泥皮厚≤3mm/30min
净切力:
3~5Pa
酸碱度(PH值):
8~11
为保证泥浆不流入河道,污染水源,用挖掘机挖坑设泥浆池,循环使用,清孔泥浆水经沉淀后排入河道,灌柱结束后对泥浆池用砂砾回填,恢复原貌。
6、成孔钻进
钻孔灌注桩因其施工情况的特殊性,钻孔时可能遇到的不定因素较多,因此开钻前制定详细可行的桩基施工作业指导书,并备有可靠的自发电系统。
⑴、钻孔前,绘制钻孔地质剖面图,以便按不同土层选用适当的钻进速度和泥浆。
⑵、钻机安装就位后,底座应平稳,在钻进和运行中不应产生位移及沉陷。
a开始钻进时,缓慢进尺,减少钻杆晃动。
正常钻进时,如发现异常,应立即停钻检查。
b钻进过程中应及时清理孔口周围积土,若气温严寒使出土内壁冻结,可拆除出土筒。
当出现钻杆跳动,钻机摇晃,钻不进等异常现象时,立即停机提钻检查,查明原因妥善处理再钻。
c钻进时原地顺时针旋转开挖,然后以钻头自重加以液压力作为钻进压力,初入孔下压力控制在80—90Kpa,在钻进岩层时提高下压力,控制在100—150Kpa,钻到坚硬岩层旋挖钻头无法钻进时用短螺旋勘岩钻头破岩,由于短螺旋勘岩钻头出渣能力有限,主要出渣仍由旋挖钻头完成。
d当进尺深度达到设计标高时,在原处正向空转数圈,然后停止,提升钻杆,空转时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆,钻杆提升超过地表后,用钢板覆盖桩孔。
e钻孔过程中对周围进行防护,以防止地表水流入孔内,钻孔施工要连续进行,如因故停机,应将钻头提离孔底5m以上或提出孔外。
f当钻头被旋转挤满钻渣后,停止下压回旋,逆时针方向转动,稍向下送进,关闭钻头回转底盖,上提钻头时应缓慢进行,防止提速过快钻头碰撞孔壁。
提离孔口后,钻机自身旋转至自卸车斗处,用动力头顶压顶杆将底盖打开倾泻钻渣,然后关闭底盖,旋回孔位,对准孔位慢慢将钻斗放至孔底,继续钻进。
g在钻进过程中及时填写钻进记录,绘制地质抛面图,验证与设计是否一致。
钻进过程中碰到天气突变,防止雨水落入孔内,要马上将钻斗提出,并用钢板将孔口封盖,上覆草袋等隔热材料,以保证工程质量。
h成孔深度达到设计标高后,及时检查孔深、孔径及虚土厚度,当虚土厚度超过10cm时,要求及时清孔。
清孔采用旋挖钻进行,清孔达到规范要求后,对桩底虚土进行夯实处理。
⑶、钻孔作业对水中墩钻至护筒下口附近1m时,需膨润土造浆反复护壁2~3次。
⑷、钻孔时采取稳定钻孔内水头的措施,保证孔内水头在任何时候均比护筒外水位高1.5~2.0m。
7、清孔
钻孔到位后采用检孔器和超声波测壁仪进行孔径和垂直度的检查,并经监理工程师验收合格签认后,进行清孔作业,清孔必须满足《公路桥涵施工技术规范》要求。
⑴、在清孔排渣时,注意保持孔内水头,防止坍孔。
⑵、严禁用超深成孔的方法代替清孔。
⑶、采用优质泥浆在足够的时间,经多次循环,将孔内的悬浮的钻渣置换并沉淀出,清孔时间不少于将孔内泥浆循环三次。
项目
允许偏差
孔的中心位置(mm)
±50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度
<1%
孔深
比设计深度度超深不小于50mm
沉淀厚度(mm)
不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度:
1。
03~1。
10;粘度:
17~20Pa。
s;含砂率:
<2%;胶体率:
>98%
8、钢筋笼制作安装与下导管
各墩基桩钢筋笼均在经过地基处理的钢筋加工场地集中制作,钢筋笼采用平板车运输至现场施工;吊车吊装钢筋笼至孔内,并接长。
⑴、制作钢筋笼时,严格按照设计图纸和技术规范要求执行;且按设计要求在钢筋笼内壁绑扎超声波检测管,检测管采用3根等边形布置。
检测管上端高出基桩顶面必须≥20cm,接头处用Φ70mm的钢管焊接,下端用钢板封底焊牢,不可漏水,浇筑混凝土前,将其灌满水,上口用塞子堵死。
(钢筋加工同人工挖孔桩钢筋笼制作)
⑵在钢筋笼四周用砂浆圆盘作为保护层厚度衬块,确保钢筋笼保护层厚度;超声波检测管纵向每4.0m与钢筋笼绑扎固定。
⑶、在钢筋笼的接长、安放过程中,骨架保持垂直;钢筋笼接长采用单面焊,焊缝长度满足施工技术规范要求,每节接长保证顺直度满足要求,接头牢固可靠,同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。
钢筋笼接好后严格检查接头质量,并边下沉边割掉笼内十字撑。
⑷、砼灌注导管采用内径Φ300型卡口管,按《公路桥涵施工技术规范》要求,在砼灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作,并经监理工程师检查合格后下放导管。
⑸、在灌注砼前再次检查孔底沉渣厚度,如不满足要求,应利用导管进行二次清孔直至合格。
⑹、导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右,首批砼储料斗设计容积为:
满足导管初次埋置深度大于1.0m。
9、钻孔桩砼的灌注
混凝土的配合比应按设计要求通过试验确定,水灰比不宜大于0.55,水泥用量不宜小于300kg/m3,混凝土应有良好的和易性,灌注时保持有足够的流动性,其坍落度宜控制在18~22cm,首批砼的初凝时间应大于10小时。
为提高砼和易性,砼中掺用外加剂、粉煤灰等材料,其技术条件及掺用量通过试验确定。
混凝土采用混凝土搅拌站集中拌和,采用混凝土运输车送到现场。
⑴、为了保证桩基工程质量,准备2辆容量为6m3的砼搅拌运输车运输砼直接灌注砼。
⑵、按三倍浇注桩身砼体积备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料,但当钻孔桩成孔时间较集中时加大储备量。
⑶、砼灌注开始后,注意保持孔内的静压水头不少于2.0m,同时及时测量砼面的高度及上升速度,以便根据推算和控制导管埋置深度在2~6m之间。
⑷、施工过程中注意控制砼的最小落差,尤其是桩顶附近砼灌注时,其落差应满足桥涵施工技术规范、省质监站有关文件规定要求,确保砼密实。
灌注首批砼时,导管底口至孔底的间距控制在40cm左右,且使导管埋入砼的深度不小于1m和充填导管底部的需要,所需砼数量可参考以下公式:
V≥(H1+H2)+h1
V—灌注首批砼所需数量(m3)
D—柱孔直径(m)
H1—桩底至导管底端间距,一般为0.25~0.4m
H2—导管初次埋置深度(m)
d—导管内径(m)
h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时,导管内砼柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)即h1=HWγw/γC
HW—井孔内水或泥浆的深度(m)
γw—井孔内水或泥浆的重度(Kn/m3)
γC—砼拌和物的重度(取24Kn/m3)
灌注开始后,首批砼拌和物下落后,砼应连续灌注,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间;灌注过程中应经常用测深锤探测孔内砼面位置,及时调整导管埋深,导管的埋深控制在2m~6m为宜。
当砼面接近钢筋骨架底部时,为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施:
A、使导管保持稍大的埋深,施慢灌注速度,以减小砼的冲击力。
B、当孔内砼面进入钢管骨架1m~2m后适当提升导管,减小导管埋置深度,增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量,桩顶加灌0.5m~1.0m高度。
同时指定专人负责填写水下砼灌注记录,全部砼灌注完成后,拨出钢护筒,清理现场。
10、基桩检测
基桩施工完成且砼强度达到检测要求后,及时与检测单位联系进行检测。
并按业主及质检机构的要求,钻孔灌注桩进行无破损检测或小应变动测等。
11、注意事项
(1)、选择和易性好的配合比,加缓凝剂,严格控制坍落度,应注重砼浇注的连续性。
(2)、在钻进过程中如遇洪水影响,河床水位变化势必剧烈,这会给钻进过程带来较大的坍孔危险,因此,钻进中最主要的风险是坍孔。
(3)、工艺对策:
钻进开始的前几米,地层为块石和碎石,要求慢速钻进,选好护壁。
当河床水位变化时要及时调整孔内泥浆水位,以保证孔内水头。
(4)、在洪水期,保证孔内水头在任何时候均比最高洪水位高1.5~2.0m。
12、砼浇筑过程中可能遇到的问题及其处理:
(1)、导管进水
①、其主要原因,首批砼储量不足,导管的底口距井底的间距过大,混凝土下落后,不能埋设导管底口,以致泥水从底口进入。
②、导管接头不严,接头间橡皮垫被导管内高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。
③、导管提升过猛或测探错误,导管底口超出原砼面,底口涌入泥水。
预防和处理方法,查明事故原因,采取相应措施加以预防,并可采取以下处理方法:
①、若是上述第一、三种原因引起的,应即将导管拨出,将散落在桩内的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓头清出,然后重新下管并准备足够储量的首批砼,重新灌注。
②、若是第二种原因引起的,应视具体情况,合理确定处理方案,进行处理。
(2)、卡管
①、初灌时隔水栓卡管,或由于砼本身的原因,如坍落度过小,流动性差,拌合不均匀,运输途中产生离析。
处理办法可用长杆冲捣导管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振动器。
如仍不能下落时则需将导管连同其内的砼提出钻孔,进行重新清孔,吊装导管,重新灌注。
②、机械发生故障或其它原因使砼在导管停留时间过长,最初灌注的砼已经初凝,增大了管内砼下落的阻力,砼堵在管内,预防方法是灌注前应仔细检修机械设备,并准备备用机械。
同时采取措施加速砼灌注速度。
(3)、坍孔
在灌注过程中如发现井孔内护筒内水(泥浆)位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,应怀疑是坍孔现象。
发生坍孔后,应查明原因,采取相应的措施,如保持或加大水头,移开重物,排除振动等,防止继续坍孔。
然后用吸泥机吸出坍孔中的泥土,如不继续坍孔,可恢复正常灌注。
(4)、埋管
导管无法拨出称为埋管,其原因是导管埋入砼过深,导管外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大,或提管过猛将导管拉断。
预防办法:
应按前述严格控制埋管深度,不得超过6米,加速灌注速度,导管接头螺栓事先应检查是否稳妥,提升导管时不可猛拨。
施工准备
钻孔灌注桩施工工艺框图
测量放样
埋设护筒
安装钻机
制作泥浆
钻孔
成孔清孔
钢筋笼制作
安放钢筋笼
导管拼装检验
下放导管
制试件
砼拌和运输
灌注砼
桩基检测
报验
(二)、人工挖孔桩施工
当地质条件状况比较好或桩长比较短时,可采取人工挖孔施工或人工挖孔配合冲击钻成孔的方法施工。
1、施工准备
平整场地:
清除坡面危石、浮石,坡面如有裂缝或坍塌迹象的加设必要的保护,铲除松软土层并夯实;作好施工平台,在陡坡位置采用往下挖土的方法作施工平台,保证施工护壁外侧平台宽度大于0.5m;
施工测量:
施测墩台十字线,定立桩孔准确位置,设置护桩并经常检查校核;
孔口排水系统:
孔口四周挖设排水沟,作好排水系统及时排出地表水,并搭好孔口雨棚;
设备安装及出料:
安装提升设备(孔深小于15米时为铁制绞车,孔深大于15米时为0.3吨-0.5吨卷扬机),准备通风用的空压机,布置好出渣道路。
2、挖孔
施工人员必须配带安全帽、安全绳,必要时可搭设掩体,井口围护高出地面20cm-30cm,以防土、石、杂物落入孔内伤人。
挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖。
经常检查提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机待机具。
在开挖过程中,可视孔内渗水情况采用渗水量大的一孔超前开挖,集中抽水,以便降低其它孔内水位,同时如有渗水时及时排除及时护壁,防止水在孔壁浸流造成坍孔;且挖掘与支护两个工序连续作业,中途不得出停顿。
当孔内岩石须爆破时,采用浅孔松动非毫秒雷管引爆的爆破法,严格控制炸药用量,并在炮眼附近加强支撑和护壁,防止震坍孔壁,爆破后先通风排烟,经检查无毒后,施工人员才下井继续作业。
在施工中如孔深超过10米,或孔内SO2含量超过0.3%时采用机械(空压机)通风。
专职质检员实行全天候跟班作业,经常检查桩孔尺寸和平面位置,作好施工记录,以保证孔径、孔深符合设计图纸要求。
同时保证挖孔桩的桩位、桩孔倾斜度在规范之内(允许偏差:
桩位50mm,桩孔倾斜度0.5%)。
当桩基进入倾斜岩层时,桩底应挖成水平状,挖至设计标高后,清除孔底松土、沉渣、杂物,如地质复杂,用钢钎探明桩底以下地质情况,报监理工程师复查。
3、孔内护壁
混凝土护壁:
当桩基深度小于15米,孔内地质结构为碎石、强风化岩时采用混凝土护壁,即:
每挖100cm立模灌注混凝土,渗水较大时,每50cm灌注一节护壁,厚度大于10cm,混凝土标号与桩身混凝土标号一致。
为加速混凝土凝结,在有渗水地段,掺入速凝剂。
自然护壁:
随着开挖深度的增加,当桩孔内地质结构为弱风化花岗岩时,视孔内渗水量大小,可不作护壁。
以上挖孔及护壁必须作好施工记录
4、钢筋笼制作及吊装
(1)、制作钢筋笼时,严格按照设计图纸和技术规范要求执行;且按设计要求在钢筋笼内壁绑扎超声波检测管,检测管采用3根等边形布置。
检测管上端高出基桩顶面必须≥20cm,接头处用Φ70mm的钢管焊接,下端用钢板封底焊牢,不可漏水,浇筑混凝土前,将其灌满水,上口用塞子堵死。
a、钢筋加工前,首先对原材料进行检测,并就现场条件进行试焊,然后对焊接性能进行检测,合格后方可进行钢筋笼加工。
b、钢筋笼采用箍筋法加工。
箍筋采用样板法加工首先根据箍圈内径加工出样板,然后在样板上将箍筋成型,主筋加工时接头按50%比例相错。
c、钢筋笼在现场利用拼装平台成型,首先将主筋位置在箍圈上标出,同时在主筋上将箍圈位置标出,然后在拼装平台上,在主筋范围内放好所有箍筋(箍筋卡在定位卡内),箍筋摆放时将焊接接头按50%比例错开,摆放好后,将两根主筋伸入箍圈内,按钢筋上所标位置对准,依次扶正箍筋并焊好,最后将其余主筋穿入焊成骨架。
d、钢筋焊接,焊接要保证焊缝饱满、平滑、焊缝长度、宽度符合规范要求,不得有咬肉、气泡等质量缺陷。
-20℃以下不得施焊。
e、焊接必须自然冷却,严禁采用人工降温,施焊中如突遇雨雪天气,应对未经冷却的焊头采取遮盖措施。
f、加工好的组,分类标识存放,存放时钢筋应保持与地面至少20cm间距,运送工地时也应分类装卸,分类摆放,以避免影响工作效率。
g、在钢筋笼上、下端及中部每隔2~4m与同一横截面上对称设置四个钢筋“耳环”,确保钢筋笼与孔壁保持设计保护层厚度。
(2)、在钢筋笼四周用砂浆圆盘作为保护层厚度衬块,确保钢筋笼保护层厚度;超声波检测管纵向每4.0m与钢筋笼绑扎固定。
(3)、各墩基桩钢筋笼均在经过地基处理的钢筋加工场地集中制作,钢筋笼采用平板车运输至现场施工;吊车吊装钢筋笼至孔内,并接长。
(4)、在钢筋笼的接长、安放过程中,骨架保持垂直;钢筋笼接长采用单面焊,焊缝长度满足施工技术规范要求,每节接长保证顺直度满足要求,接头牢固可靠,同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。
钢筋笼接好后严格检查接头质量,采用25T汽车吊整体吊装,钢筋笼吊到孔口时,将其扶正并对准孔口,钢筋笼下放时,应缓慢进行,避免钢筋笼碰撞孔壁,当钢筋笼下放到设计标高后,对其进行位置校正,然后利用井口架固定钢筋笼,防止灌注砼时钢筋笼上浮。
并边下沉边割掉笼内十字撑。
5、灌注混凝土
混凝土所用的原材料、配合比、外加剂、以及拌制、运输、浇注、养护等应符合《公路工程质量检验评定标准》的有关规定。
混凝土搅拌严格按施工设计图、施工规范,在施工现场进行混凝土的集中搅拌。
施工中砂、石料均要电子计量,严格控制用水量。
灌注混凝土:
a当孔底及孔壁无积水时,不采用水下灌注桩的方法而用串筒下挂混凝土自由下坠的方法;b施工时控制孔底无积水时干灌,混凝土坍落度为70mm-90mm,灌注速度加快,以保证混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力,以防止渗入孔内;c桩顶2m以上的混凝土用插入式振动器捣固;d当孔底及孔壁有排不干的积水时,采用水下灌注桩的方法,水下混凝土连续灌注至灌注的混凝土顶面高出设计桩顶高度,以保证灌注的混凝土质量。
施工中及时测定混凝土坍落度,灌注时专人测量孔深和混凝土灌注深度,填写混凝土灌注记录。
六、桩基施工的安全技术措施
钻孔时,钻机就位前应采用钢轨、方木搭设钻机平台,防止意外坍孔时钻机及人员的安全。
按操作规程操作,加强操作控制检查,加强钻头磨耗及钢丝绳断丝的检查及处理,防止操作不当引起钻孔事故。
钻孔中应加强测量,同时根据钢丝绳松紧、孔底钻声、浮碴等判断核对实际地质,以防止卡钻、坍孔等事故发生。
挖孔时,应注意施工安全。
挖孔工人必须配有安全帽、安全绳,必要时应搭设掩体。
出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具,必须经常检查。
井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护,井口围护应高于地面20cm~30cm,以防止土、石、杂物滚入孔入伤人。
为防止井口坍塌,须在孔口用混凝护壁,高约2m。
挖孔时还应经常检查孔内的二氧化碳含量,如超过0.3%,或孔深超过10m时,应用机械通风。
挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖。
人工挖孔施工工艺框图
平整场地
桩位放样
井口砌护
井架就位
开挖
护壁
送风、排水
开挖
护壁
成孔检验
监理验孔
清孔
钢筋骨架加工制作
安放钢筋骨架
导管试拼检验
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七、冬季施工技术要求
冬季施工是指根据当地多年气温资料,室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土及砌体工程的施工。
灌注桩冬季施工应遵循以下技术要求:
1)、钢筋的焊接、冷拉的技术要求
1、焊接钢筋宜在室内进行,当必须在室外进行时,最低温度不能低于-20℃,并应采用防雪挡风措施,减少焊件温度差,焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。
2、冷拉钢筋时的温度不宜低于-15℃,当采取可靠的安全措施时可不低于-20℃,当采用控制应力或冷拉率方法冷拉时,冷拉控制应力宜较常温时酌予提高。
2)、混凝土配制和搅拌的技术要求
1、配制混凝土选用普通硅酸盐水泥,水泥的强度等级为42.5,水灰比不宜大于0.5。
2、灌注混凝土宜掺加引气剂、引气型减水剂等外加剂,以提高混凝土的抗冻性。
灌注桩砼中不准掺防冻剂、抗冻剂。
3、拌制混凝土的各项材料的温度,应满足混凝土拌和物搅拌合成后所需的温度。
当材料原有温度不能满足需要时,应首先考虑对拌和用水加热,仍不能满足需要时,再考虑对集料加热。
水泥只保温,不得加热。
各项材料需要加热的温度不得
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