双线下承式钢桁结合钢梁制造规则.docx
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双线下承式钢桁结合钢梁制造规则
双线下承式钢桁结合桥梁制造规则
编制单位:
中国五冶钢结构分公司
编制人:
林良俊
编制时间:
2006年12月8日
1双线下承式钢桁结合梁简介…………………………………………………………………………………3
1.1桥架主要部分………………………………………………………………………………………………3
2钢桥梁制造工艺难点…………………………………………………………………………………………3
3质量保证措施…………………………………………………………………………………………………4
4制造工艺及方法………………………………………………………………………………………………6
4.1主桁…………………………………………………………………………………………………………6
4.2桥面系统组装………………………………………………………………………………………………10
4.3上平纵联组装………………………………………………………………………………………………10
4.4杆件焊接工艺………………………………………………………………………………………………11
4.5试装…………………………………………………………………………………………………………17
4.6涂装工艺……………………………………………………………………………………………………17
4.7成品包装、存放与发送……………………………………………………………………………………18
5设备、刃具及工艺装备表……………………………………………………………………………………18
6工艺试验项目…………………………………………………………………………………………………19
7工艺文件种类…………………………………………………………………………………………………19
8参考文献………………………………………………………………………………………………………20
前言
我公司有幸承接了三座福夏桥参(FXQC)双线下承式钢桁结合梁制作工程,两座64.0m,一座80.0m。
主桁材质为Q370qE正火板及Q345qE钢板,这是我公司建立以来首次接触类式工程。
以福夏桥参(FXQC)80.0m桥梁为例:
桥面主桁桁宽15.00m,主桁跨度全长82.00m,桁高11.50m。
安装主桁连接用M30、M24的10.9S级高强螺栓连接,最大板厚50mm,最薄板厚4mm。
单件最大重量近28t。
为圆满完成此次项目以及能够与宝鸡桥梁厂的长期合作,提高我公司的声誉,填补我公司在建设领域此项的空白,我公司组织了课题小组,认真研究了钢桥梁的制作工艺并制定了制作规则。
1双线下承式钢桁结合梁简介
1.1桥架主要部分
1.2.1钢梁主桁
钢梁主桁采用Q370qE级正火钢板。
主桁桁式为N形,节间宽10m,主桁高度11.5m,主桁中心距15m。
上、下弦杆截面为焊接箱形断面,主桁节点为整体节点形式,上、下弦杆以控制竖板间内宽为基准,统一采用800mm。
桁架腹杆端斜杆用与主桁整体节点连接,连接式腹杆内宽与弦杆内宽相同,插入式腹杆外宽为798mm,比节点板净宽小2mm以便腹杆顺利插入节点。
(以80.0m为例)
1.2.2桥面系
铁路、公路结合桥面为密布横梁结构形式,构件采用Q345qE板,下弦节点设箱形截面主横梁,每个节点内设3片工形截面次横梁。
主横梁与焊在主桁整体节点板上的箱形接头板连接,次横梁通过腹板与主桁连接。
横梁上翼缘板上设有材质为ML15,Φ22圆柱头,高度170mm(不包括熔化长度)的剪力钉。
1.2.3上平纵联
杆件用Q345qE板,为焊接H形钢杆件,宽500mm,高552mm,交叉式结构,杆件用对拼式与平联节点板连接,节点板焊于整体节点板上,焊缝要求熔透。
2钢桥梁制造工艺难点
2.1双线下承式钢桁结合梁采用Q370qE(14MnNbq)、Q345qE板。
Q370qE(14MnNbq)板为Nb加正火,细化了钢的晶粒,提高了钢的冲击韧性,所以给焊接作业增加了很多困难。
因钢中填加了Nb,在焊接过程中过渡到焊缝时扩大了结晶范围,增强了高温裂纹倾向,再加正火细化晶粒,钢焊接后热影响区晶粒长大,韧性降低,为此必须对焊接热输入层温严格控制。
2.2该钢桥由于用板较厚,大多焊缝为深坡口焊接接头,每条焊缝为多道焊接,对焊接接头的韧性和强度如何来保证。
增加了焊接质量控制的难度。
2.3整体节点弦杆腹板采用不同板厚,拼接处需加工成1:
10的过渡缓坡段,双面V形坡口,双面焊接。
因此坡口的加工及要保证焊缝质量均有一定的难度,而且焊缝的检测质量要求为Ⅰ级焊缝。
特别是整体节点弦杆腹板与下盖板的焊接,腹板为不等板厚对接的合件,其焊缝的坡口深度、角度随板厚不同而又有各异,更使得加工难度大大增加。
2.4弦杆和箱形斜杆内的隔板焊缝为疲劳控制焊缝,焊接后对该焊缝需进行打磨处理,再涂装特制环氧富锌防锈底漆一道,漆膜厚度为40μm,经专检合格后才能封盖。
2.5平联节点板及纵、横梁盖腹板接头板与主桁连接本设计采用M24及M30的10.9S级高强螺栓连接,连接板表面抗滑移系数不小于0.55,螺栓摩擦面要求采用电弧喷铝工艺。
2.6主桁下弦杆顶面及纵横梁上盖板设有的剪力钉,在生产及搬运过程中很容易相碰变形,制作和运输有一定的困难。
2.7主桁斜杆为箱形结构,与主桁整体节点弦杆的连接形式为插入式,杆件的扭曲变形不易控制。
同时由于整体节点杆件板厚坡口深,焊接道数多,焊接而造成的节点板的间距尺寸不易掌握,要保证其与整体节点板插入的合理配合有一定的难度。
3质量保证措施
3.1材料控制:
钢桥制造所用的材料必须符合设计要求,来料除必有的材料质量证明书以外,钢材还必须经过复验;焊接与涂装材料为抽样复验,但复验合格才能使用。
3.2剪力栓钉:
栓钉厂必须提供合格栓钉的试验资料,其中包括栓钉形状、规格、带有公差的尺寸和焊剂形状尺寸,以及和设计相同的栓钉图纸,与栓钉配用的焊接瓷环图纸,焊剂的数量和类型以及焊接瓷环的说明等。
3.3钢材进厂后为了能清晰的区分材质,必须在钢材端部涂上识别色,Q370qE板涂兰、白各一道,Q345qE板涂红、黄各一道,识别色的线条宽度各为50mm。
3.4各零部件的下料,严格按排料图及施工详图进行,并按部件位置依次编写构件油漆号和打上构件钢印号,防止部件过程中的混乱。
3.5零部件下料后的余料,要求按上述要求在钢料端部涂上相应的识别色。
3.6所用的样板、样杆上写明零部件的材质、规格、数量、孔的规格等,在样板、样杆上按工艺留出加工余量及焊接收缩量。
3.7纵、横梁的盖、腹板下料,其应力方向与钢板的轧制方向一致,主桁弦杆号料后在弦杆规定的位置上打上材质、炉罐号代号的钢印。
3.8钢零件的矫正按结构形式确定采用冷矫和热矫,冷矫环境温度不低于-12℃,当采用热矫正时温度控制在600~800℃,温度降至室温前不得敲击钢件。
3.9板件弯曲采用冷弯工艺时,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍,小于者用热煨,热煨温度控制在900~1000℃,弯曲后的边缘不得产生裂纹。
3.10选用的焊接材料、焊接工艺根据设计要求通过焊接工艺评定确定,见第5.4条规定。
3.11所有板件外露边缘采用精密切割,当其精切质量有困难保证时应采用机加工工艺进行。
且磨去边缘的飞刺、挂渣,使断面光滑匀顺。
精密切割表面质量允许偏差见表一:
精密切割表面质量允许偏差表一
项目
主要零件
次要零件
表面粗糙度
崩坑
不允许(注)
1000m长度内允许有一处1.0mm
塌角
圆角半径不大于0.5mm
切角面垂直度
≦0.05t,且不大于2.0mm
气割面垂直度
不大于板厚的5%,且不大于2mm
注:
气割后要加工的边缘,小于2mm的崩坑允许不修补,但对气割后的不再加工的自由边缘,出现崩坑时应按缺陷修补的规定进行修补,并按精切工艺规定修磨和倒棱。
工艺特定的手工切割边缘,表面粗糙度达到100,切割面修磨匀顺。
(切割面仍需加工的除外)
3.12对切割后需机加工的焊接边缘按工艺要求预留加工量。
边缘机加工刨(铣)深度不大于3mm,加工面粗糙度见上表,对顶紧面的加工粗糙度不低于12.5,顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于1%,且不大于0.3mm。
3.13板件焊接边均宜机加工,同时对工形、箱形杆件的腹板按规定进行配钻。
3.14焊接坡口按接头形式加工尺寸及允许偏差见表二:
焊接坡口按接头形式加工尺寸及允许偏差表二
序号
名称
简图
接头形式
允许偏差
1
对
接
接
头
双V形或U形坡口
坡口夹角β40~60°
组对间隙1~3
钝边1~3
a,b(+1.0~-0.5
p(+0.5~-1.0)
c,e(+1.0~-0.5)
2
棱
角
接
头
带钝边单边V形坡口
坡口夹角35~50°
组对间隙1~3
钝边1~3
b:
±1.0
p:
(+0.5~-0.5)
3
熔
透
接
头
带钝边单边V形坡口
坡口夹角40~50°
组对间隙1~3
钝边1~3
b(+1.0~-0.5)
p(+0.5~-1.0)
h(+1.0~-0.5)
3.15制造所用的钢尺等量具一定要通过检测了的合格产品,且在有效期内。
4制造工艺及方法
4.1主桁
4.1.1主桁上、下弦杆整体节点
主桁整体上、下弦杆节点为箱形杆件。
左右对称单面整体节点,是该桥的关键杆件,且单件重量大,焊缝多而集中,要控制焊接变形和钻孔偏差,构件制造过程中的翻身工作均很复杂。
根据该杆件的的特点,弦杆主体整体节点采用以下工艺:
(1)主桁架盖、腹板的切割采用精密切割,并在车间专用拼装胎架上组装构件,焊接后的局部变形主要以热矫为主。
(2)盖、腹板的接料长度不小于1000mm,最小拼接宽度为200mm,横向接料焊缝轴线距孔中心线不小于100mm。
(3)箱形梁的盖、腹板接料焊缝可为十字型或T字型,相邻焊缝错开200mm,相邻部件焊缝不能布置在统一截面上,腹板纵向接料焊缝布置设置在受压区。
(4)整体节点杆件主焊缝均为坡口焊,焊接工作量及焊接变形极大,为保证整体杆件孔边距公差,盖腹板下料时预留8~10mm的焊接收缩量。
(5)焊接组装前必须彻底清除待焊区30~40mm的铁锈、油污、水分等有害物质。
(6)为保证组装整体时盖腹板端部平齐,腹板和下盖板接长后以节点中心线为基准,上盖板以节点端为基准划线精切小端。
(7)构件组装加劲纵肋,保证组装位置和垂直度,以满足组装时与隔板槽口的匹配。
(8)对于不等厚的腹板对接,接缝位置采用匀顺过渡时,制作专用成型刀加工1:
10的过渡缓坡口,或用气刨退刀槽加一般刨床加工,并用砂轮机将过渡段坡口修磨匀顺。
(9)为防止箱形杆件四条主焊缝焊接完后节点板内收缩,影响腹板插入困难,将隔板及竖板在宽度方向预留一定的正公差。
控制焊接变形工艺措施见焊接工艺部分。
(10)杆件的钻孔工艺可采用后孔法和先孔法相结合的方法进行,在划线平台架上划钻孔对向线,对向线偏差控制在0.5mm。
(11)钻孔优先选用数控钻床钻孔。
在试钻2个孔后,首先必须经专检确认合格后才能继续在杆件上钻孔。
(12)采用样板钻孔时,必须用特制的冲钉定位,冲钉数量不得少于两个,冲钉直径公差与螺栓直径偏差为0~-0.05mm。
用样板法一次钻足孔径的零件,卡料厚度要保证最底层零件栓孔质量不得超过允许偏差。
(13)钻孔过程中,要经常用试孔器检查孔径质量。
(14)卡样板钻孔时要经常检查所用钻孔套样板的质量状况,如钻孔套松动或磨耗超限时不得再使用。
(15)采用整体覆盖式钻孔样板或组合样板配合摇臂钻床施钻杆件两端孔群。
待主体钻孔完后,再以主体所钻孔为基准,组焊其余部件。
节点板高强螺栓孔孔径加工允许偏差为:
M24螺栓钻孔孔径Φ26,孔径允许偏差0.0~0.7mm;M30螺栓钻孔孔径Φ33,孔径允许偏差0.0~0.7mm,制成的孔眼应成正圆柱形,孔壁光滑,边缘无损伤,相应孔距允许偏差见表三:
孔距允许偏差表三
项目
允许偏差
主要杆件
次要杆件
桁梁杆件
板梁主梁
两相邻孔距
±0.4
±0.4
±0.4
多组孔群两相邻孔群中心距
±0.8
±1.5
±0.4
两端孔群中心距
L≤11m
±0.8
±0.4
±1.5
L>11m
±1.0
±8.0
±2.0
孔群中心线与杆件中心线的横向偏移
腹板不拼接
2.0
2.0
2.0
腹板拼接
1.0
1.0
-
(16)杆件组装允许偏差见表四:
杆件组装允许偏差表四
序号
图例
项目
允许偏差
1
对接高低差e
1.0(t≥25)
0.5(t<25)
对接间隙b
b=1.0
2
盖板中心与腹板中心线偏移e
1.0
3
梁腹板平面度e
1.0
4
盖板倾斜t
0.5
5
T形缝组装间隙a
0.5
6
桁梁工形、箱形杆件高度h
+1.5
0
箱形杆件对角线
2.0
桁梁箱形杆件宽度b
±1.0
(有拼接时)
7
整体节点的内侧大节点板垂直度l
+1.5
+1.0
侧接板高度h
+1.0
0
8
——
整体节点板间距尺寸公差
低端0~1.0
上端0.5~1.5
9
板梁、纵、横梁加劲肋间距s
±1.0(有横向联结)
±3.0(无横向联结)
10
梁高度h
+2.0(h≤2M)
11
——
磨光顶紧局部缝隙
0.2
12
——
箱形梁盖板、腹板纵肋、横肋间距s
±1.0
13
——
箱形梁隔板间距s
±2.0
14
箱形梁高度h
±2.0(h≤2M)
箱形梁宽度b
±2.0
箱形梁横断面对角线差
3.0
箱形梁旁弯f
5.0
(17)主桁弦杆宽度尺寸允许偏差-0.5~+1.5mm,高度允许偏差±1.5mm,长度控制偏差—5~+10mm
4.1.2主桁上、下弦杆整体箱形梁
(1)槽形组装在胎架上进行。
隔板、腹板按划线进行组装,同时要保证箱口尺寸公差,特别是扣盖时要控制箱口的宽度、高度及对角线尺寸,焊接四条焊缝时宜从同一方向进行施焊,避免出现箱体的扭曲变形。
(2)当采用整体覆盖式钻孔样板或组合样板施钻杆件两端孔群(包括节点板孔群),为了保证孔群之间的位置关系,一定要在专用划线平台划钻孔对向线,并设置检查线(允许检查线对线偏差在1mm以内,超过时应查明原因),以避免划线错误。
考虑到弦杆钻孔后,在整体节点上的一些附件连接还要进行组焊,可能带来长度方向的收缩,整体覆盖式钻孔样板在长度方向预留0.5mm~1mm的收缩量。
4.1.3其余构件的组装
(1)组装节点板间竖板及横梁盖、腹板的接头板时,最好采用定位样板结合钢针划线组装,保证组装无大的偏差。
(2)对于下弦可一次组装完竖板、横梁(拖架)腹板接头板、横梁(拖架)盖板接头板、桥门节点等。
最后划线组装剪力钉,组装时要确保剪力钉的组装位置、垂直度以及焊接质量。
(3)在下弦杆节点区域要保持一定的贴角焊,节点圆弧两端焊缝过渡匀顺,需对节点板圆弧与直线段切点位置前后700mm~800mm范围打磨平整匀顺。
(4)上弦燕子板及支撑点处,焊缝局部加强,其过渡区必须打磨平整匀顺。
(5)平联接板两端圆弧一定打磨匀顺,两端焊缝应进行锤击。
(6)由于整体节点杆件庞大,杆件不对称且杆件偏心较大,为确保工件在吊运、翻身方便和安全。
根据杆件的特点,可制作专用的框式吊具,采用空中翻身。
对杆件上的剪力钉要注意保护,避免与其他部件相碰而变形。
4.1.4主桁箱形斜杆制作组装
(1)下料时的盖腹板在构件的长度方向要预留一定的焊接收缩量,根据板厚确定,或参照焊接工艺评定确定。
利用胎具进行组装,焊接过程中要严格控制整体构件的扭曲变形和箱口的尺寸公差。
(2)由于斜撑连接部位的箱口尺寸受制造公差、焊接变形等因素的影响,要保证斜撑连接板与下盖板上的对应孔同心又有一定的难度。
(3)首先对斜撑连接板及斜撑撑板采用先孔法,用划线及定位组装样板组装斜撑连接板和斜撑撑板,保证斜撑连接板上孔与下盖板对应孔同心,在组装过程中用角式样板将斜撑连接板根部固定,以控制焊接变形的影响。
其连接角与节点板连接肢上的孔用先孔法,另肢采用后孔法,以避免箱形宽度公差和节点板不平度对连接角的影响。
(4)为保证与整体节点弦杆大节点板的接口部位尺寸相配合,其腹板应采用配差配刨方法,严格控制箱形两端插入部位的高度公差,另外盖板两端打磨2mm,坡度1:
6,以利于杆件插入,并防止损伤节点板内侧喷铝层。
(5)主桁斜杆宽度允许偏差±1.5mm,高度允许偏差—3.0~—1.0mm,长度允许偏差—5~+10mm。
(6)箱形斜杆长度组装后的允许偏差为0~8mm。
4.2桥面系统组装
4.2.1采用后孔法工艺。
横梁盖板采用门切机切割,盖板长度方向预留0.6‰的收缩量,腹板长度方向预留0.4‰的收缩量。
次横梁H形横梁双层盖板有孔部位进行预弯,在组装胎架上进行组装,横梁整体用热矫法进行矫正,用数控钻床钻孔。
最后划线组装剪力钉。
4.2.2其余部件:
横梁连接角用角式样板钻孔工艺,单件钻孔,在胎架上进行组装。
拼接板及填板尽量采用数控下料,卡样板钻孔。
4.2.3桥面梁杆件宽度尺寸允许偏差±2.0mm,高度允许偏差±1.5mm,长度控制尺寸偏差±5mm。
4.3上平纵联组装
4.3.1平联H形杆件采用后孔法工艺。
下料时预留0.3‰的收缩量,在胎架上组装,可采用H形矫正机矫正,数控钻床钻孔,亦可采用平台划线,利用钻孔胎具或样板结合摇臂钻床进行钻孔,确保钻孔精度。
4.3.2桥门架节点板采用先孔法与后孔法相结合的工艺方法。
腹板数控下料并钻孔加工,与弯盖板组装后,以腹板中心及腹板孔为基准划线,采用覆盖式钻孔样板结合摇臂钻床钻孔。
平联节点板尽量采用数控下料,用钻模结合摇臂钻床钻孔。
4.3.3联接系杆件宽度尺寸允许偏差±2.0mm,高度允许偏差±1.0mm,长度控制尺寸偏差±5mm。
4.3.4平联H形斜杆组装后允许偏差-1~+5mm。
4.4杆件焊接工艺
双线下承式钢桁结合梁采用Q370qE和Q345qE钢种,新的钢材和新的结构形式对焊接接头及对焊条、焊丝、焊剂的产品都有较高的要求。
由于板厚在焊接中采用了大坡口、多道焊、小线能量和控制层温的措施,确保结合梁的焊接质量较为困难。
4.4.1焊接材料的选择
(1)定位焊:
采用E5015Φ4,Φ3.2。
(2)手工焊:
为了提高焊接质量,确保焊接接头韧性,重要部位采用SHJ507NiΦ5、Φ4、Φ3.2焊条,并对焊条提出了比标准高的订货条件;一般部位用E5015Φ5、Φ4、Φ3.2焊条。
(3)CO2气体保护焊:
采样H08Mn2SiAΦ1.2焊丝。
(4)埋弧焊用焊剂:
采用SJ101q。
为确保焊接接头韧性,定货时除限制S、P含量外,还要求熔敷金属-40℃“V”型缺口冲击功平均为125J,屈服强度上线为490Mpa。
(5)埋弧焊用焊丝:
对接、棱角接、重要坡口角焊缝用H08Mn2EΦ5;T型接头角焊缝、一般部位坡口角焊缝用H08MnEΦ5。
(6)为降低焊缝屈服强度和提高焊缝韧性,经焊接试验验证,选用S、P含量低的H08Mn2E和H08MnE焊丝。
4.4.2焊接工艺
(1)焊接工艺依据经评审合格的焊接工艺评定编制,施焊时严格执行焊接工艺卡,焊接参数不得随意改变。
(2)制造杆件焊接工作在车间内进行,焊接环境温度不低于5℃,湿度不高于80%。
(3)焊工必须经考试合格,具备钢桥和栓钉的焊接资格,方能进行相应的焊接工作;焊缝无损检测人员,应有国家规定的资格等级认定证书,方能进行相应的检验鉴定工作。
(4)焊剂、焊条按使用说明书烘干使用,焊剂中的赃物,焊丝上的油物清除干净,CO2气体纯度大于99.5%。
(5)焊前预热温度及道间温度见表五,当用SHJ507Ni焊条施焊的重要焊缝,施焊时的道间温度应控制在预热温度下限至180℃之间。
焊前预热温度及道间温度表五
材质
板厚
(mm)
预热温度(℃)
预热范围(mm)
主桁杆埋弧焊道间温度(℃)
定位焊、手工焊、CO2气体保护焊
埋弧焊
棱角接
对接
Q370qE
≤28
≥5
≥5
——
25~200
60~250
Q370qE
32~40
60~100
≥5
≥80
25~200
60~250
Q370qE
44~50
80~120
≥5
≥80
25~200
60~250
(6)杆件焊接顺序:
纵梁、横梁角焊缝先焊下盖板焊缝,后焊上盖板焊缝;有顶紧要求的肋板,从顶紧端开始向另一端施焊。
(7)施焊时,母材的非焊接部位不准引弧,施焊完的部件,要及时清除熔渣和飞溅物。
(8)定位焊缝距设计焊缝端部30mm以上,其长度为50~100mm,定位焊不得有焊接缺陷,对于开裂的焊缝,查明原因,清楚开裂焊缝,焊角尺寸不得大于设计焊角的一半。
(9)埋弧自动焊在距设计焊缝端部80mm以外的引弧板上起、熄弧。
(10)为防止棱角焊缝的烧穿,在组装间隙局部超出规定时,可用SHJ507Ni焊条手工打底后再焊接。
(11)为防止棱角焊缝和熔透角焊缝埋弧焊时第一道焊缝的高温裂纹,必须严格按工艺卡规定的焊接条件施焊。
(12)接在杆件上的的试板应及时施焊。
产品试板的数量规定如下:
对于连续梁主桁杆件,每4根有对接焊的受拉和疲劳控制的杆件做对接试板一组;每8根有对接焊的受拉杆件做试板一组;棱角焊缝或角焊缝每10根杆件做试板一组(受压杆件试板数量减半);熔透角焊缝试板每孔梁做4组;对于斜拉跨主桁杆件,每4根对接焊的受拉和疲劳控制的杆件做对接试板一组;每8根有对接焊的受压杆件做试板一组;棱角焊缝或角焊缝每10根杆件做试板一组(受压杆件试板数量减半);熔透角焊缝试板每孔梁做6组。
试板在超声波探伤合格后进行加工,对对接试板进行焊缝拉伸、低温冲击和侧弯试验;对棱角焊缝、角焊缝进行焊缝拉伸和低温冲击试验。
试板要符合工艺评定要求。
(13)埋弧自动焊缝焊接过程中最好不要断弧,如有断弧则必须将停弧处刨成1:
5斜坡,搭接50mm再引弧施焊,焊后搭接处修磨匀顺。
焊后待焊缝稍冷却后再敲去熔渣
(14)杆件焊接后,两端的引弧板或产品试板用气割切掉,磨平切口,不得损伤杆件。
(15)垂直应力方向的对接焊缝需除去余高,顺应力方向即杆件长度方向磨平,对不等板厚的对接焊缝采用布带打磨机从薄板向厚板斜坡方向修磨,焊趾不得留有横向痕迹,当板厚已经打磨了0.5mm还未消除焊痕时,可用砂轮先沿焊缝方向打磨,之后再顺应力方向局部修磨。
(16)焊缝咬边超过1mm或焊角尺寸不足时,用手工弧焊返修。
(17)焊接裂纹的清除长度由裂纹端各外延50mm。
(18)返修焊缝按原焊缝质量要求检验。
同一部位的返修不能超过两次。
(19)所有焊缝在全长范围内进行外观检查,不得有裂纹、未熔透、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷,详细焊缝外观质量标准见表六的规定:
焊缝外观质量标准表六
项目
焊缝种类
质量标准
气孔
横向对接焊缝
不允许
纵向对接焊缝、主要角焊缝
直径<1.0,每米不多于3个
其他焊缝
直径<1.5,每米不多于3个,间隔不小于20
咬边
受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受拉
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- 双线 下承式钢桁 结合 钢梁 制造 规则