冀东十万立防腐预制施工实施技术方案书.docx
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冀东十万立防腐预制施工实施技术方案书
冀东油田原油商业储备库工程
10×104m3浮顶油罐
防腐预制施工技术措施
编制:
胡广钢
审核:
批准:
大港油田工程建设公司冀东工程部
2009年9月15日
1、工程简况:
本工程为冀东油田原油商业储备库工程,本次新建库区10×104m3浮顶油罐2座(TK-1103、TK-1104储罐).本施工技术方案针对10×104m3浮顶油罐进行编制.
防腐工程地施工包括:
现场预制地储油罐壁板、浮船舱内外壁、抗风圈、梯子平台及外部构件除锈、涂漆.
2、编制依据及施工规范
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)
《涂装前钢材表面预处理规范》(SY/T0407-97)
《涂装作业安全规程安全管理通则》(GB7691-2003)
《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》(GB7692-1999)
《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》(GB50393-2008)
《钢质储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》(SY/T0319-98)
《石油罐导静电涂料电阻率测定法》(GB/T16906-97)
《油气田地面管线和设备涂色规范》(SY/T0043-2006)
设计提供地施工图:
DD08071-DLI-0100腐01
3、主要工程量
名称
工程量
防腐方式
冀东油田原油商业储备库工程
TK-1103、TK-1104原油储罐
2具
浮盘顶部外表面及罐壁上部2m范围内内表面(暴露于空气中)、梯子栏杆等外部构件防腐
18260m2
见表5.1-1
油罐圈板外壁防腐
10960m2
见表5.2-1
罐底及距罐底2m范围内表面防腐
11660m2
见表5.3-1
浮盘底表面和外侧壁
10400m2
见表5.3-2
浮盘内构件防腐
23400m2
见表5.3-3
储罐罐底板外壁防腐(不包括焊缝)
10120m2
见表5.5-1
储罐罐底板外壁焊缝处防腐
940m2
见表5.5-1
储罐周围边缘板防腐
520m
见5.15节
4、施工准备
4.1材料检验
4.1.1、施工前,要按设计要求准备好工程有关地防腐材料,材料性能必须符合相关标准规定.
4.1.2、所用防腐材料应具备产品合格证(标明生产日期及有效期)、同国家质量监督部门出具地产品质量检测报告、产品标准、使用说明书及本批产品检验报告等文件.
4.1.3、每批防腐材料使用前必须同具有计量论证资质地检测单位按有关标准进行抽样检查,检测合格后方可用于工程.检验结果不符合要求、超过储存期地防腐材料一律不使用.
4.2施工机具
主要施工机械详见下表
序号
名称
规格
单位
数量
1
轨道式自动抛丸机
2500型
台
1
2
轨道式龙门吊
跨度16M
架
1
3
电动空气压缩机
45kw8m3/min
台
2
4
VFY-918型电动空气压缩机
5.5kw9m3/min
台
2
5
罐板现场除锈用胎具
见制造结构图
套
30
6
罐板移动吊装胎具
见制造结构图
套
20
7
做枕木用钢管
Ф219
M
400
8
罐板垫木方
立方M
20
9
吊车
25吨
台
1
10
挂车托板
40吨
台
1
11
钢丝绳
6分
M
80
12
钢板
厚22mm
平方M
2
13
槽钢
24#
M
100
14
CDH型竖吊钢板起重钳
5吨
套
4
15
角向磨光机
100型
台
10
16
干漆膜测厚仪
HCC-18
台
1
17
湿漆膜测厚仪
HCC-18
台
1
18
行灯变压器
600型
台
2
19
防爆灯
200W
台
6
20
温度计和湿度仪
台
1
罐板除锈用胎具制造图
罐板移动吊装胎具制造图
4.3、施工组织机构
防腐施工工程负责人:
胡广钢
防腐施工技术负责人:
吕孝荣
防腐施工质量检查员:
吕孝荣
防腐施工现场HSE负责人:
李兵团
5、施工技术措施
本措施内容为储罐先期预制部分除锈防腐.要求所有施工人员和管理人员认真审图,熟悉施工程序.施工过程中,严格执行本方案地各项规定,优质、安全地完成储罐先期预制部分除锈防腐施工.
5.1、原油储罐防腐结构:
5.1.1储罐外部不保温部分(包括栏杆、盘梯等附件)外防腐涂层
浮顶罐浮盘顶部外表面及罐壁上部2m范围内内表面(暴露于空气中)、梯子栏杆等外部构件采用丙烯酸聚氨酯涂层,其涂层配套见表5.1.1-1.
表5.1.1-1储罐地上不保温部分(包括栏杆、盘梯等附件)外防腐涂层
涂料名称
固体分含量(%)
喷涂遍数(道)
最小干膜厚度(µm)
底漆
厚膜环氧富锌
≥70
1
75
中间漆
环氧云铁
≥80
2
100
面漆
丙烯酸聚氨酯面漆
≥62
2
80
5.1.2储罐保温部位防腐
油罐罐壁板外壁采用环氧涂料,涂层配套见表5.1.2-1.
表5.1.2-1储油罐壁板外壁保温部分防腐涂层
涂料名称
固体分含量(%)
喷涂遍数(道)
最小干膜厚度(µm)
底面合一
高固体分环氧树脂涂料
≥80
2
150
5.1.3储罐内壁防腐
罐底及距罐底2M范围内表面,采用高固体分环氧树脂涂层,涂层配套见表5.1.3-1.
表5.1.3-1罐底板及距罐底板2m内地罐内壁防腐涂层
涂料名称
固体分含量(%)
喷涂遍数(道)
最小干膜厚度(µm)
底面合一
高固体分环氧树脂涂料
≥80
3
300
浮盘底表面及浮盘外侧壁采用环氧导静电防腐涂层,涂层配套见表5.1.3-2
表5.1.3-2浮盘底表面及浮盘外侧壁防腐涂层
涂料名称
固体分含量(%)
喷涂遍数(道)
最小干膜厚度(µm)
底面合一
非碳系浅色环氧导静电防腐蚀涂料
≥70
3
200
浮盘最高处2m以下至距底部2m以上内壁不做防腐涂层.
浮盘内构件采用高固体分环氧涂料防腐,涂层配套见表5.1.3-3.
表5.1.3-3罐底板及距罐底板2m内地罐内壁防腐涂层
涂料名称
固体分含量(%)
喷涂遍数(道)
最小干膜厚度(µm)
底面合一
无溶剂环氧涂料
≥95
1
100
5.1.4储罐底板外壁
储罐底板外壁采用高固体分环氧煤沥青涂料层防腐,涂层配套见表5.1.4-1.
表5.1.4-1罐底板及距罐底板2m内地罐内壁防腐涂层
涂料名称
固体分含量(%)
喷涂遍数(道)
最小干膜厚度(µm)
底面合一
高固体分环氧煤沥青涂料
≥80
3
300
焊缝200mm宽
无机富锌可焊涂料
≥70
1
70
注:
焊缝200mm宽度范围内不涂环氧煤沥青,无机富锌可焊涂料可刷涂2遍.
5.1.5储罐外部边缘板防腐
外部边缘板采用DENSO矿脂防腐带(厚度1.15mm),底部涂刷配套底漆(干膜厚度40—50µm).
6、预制场地设置
6.1预制场地布置原则
6.1.1施工预制场地布置应严格遵守劳动保护和技术安全要求及符合国家防火规范地有关规定.
6.1.2预制场地平面布置能保证施工地顺利进行,保证现场“四通一平”(水、电、通讯、道路通、场地平整),并布置紧凑,少占地.
6.1.3临时性工程地工程量应该最小,尽可能利用已建工程,减少临时设施费用.
6.1.4临时设施应尽量避免占用正式工程位置.尽量避开地下管道、电缆、以免重复移位.
6.1.5现场预制厂、仓库等均应有排水和消防设施,临时施工用水量不仅满足施工用水要求,同时满足消防要求.
6.1.6尽量减少二次搬运,在满足运输要求地条件下,减少工地地运费.
6.1.7施工暂设及平面布置应取得业主地认可.
6.1.8所有临时设施布置都应该遵守业主地总体要求和总体安排,确定施工布局,同时要加强保管和维护,加强安全保护设施.对材料、机具、建筑物及仓库等都要加围栏保护,按照文明施工和ISO19001质量管理体系要求地规定设置明显地标示牌.
6.2预制场地布置
6.2.1预制厂设置值班室1座.
6.2.2预制厂平面布置依据施工进展情况,进行合理调整.
6.2.3材料及半成品堆放应以不影响场地交通为原则.
6.3预制场地材料运输
6.3.1预制厂内材料运输采用25吨吊车和板车倒运.
6.3.2材料及半成品入库、出库采用40t挂车托板运输.
6.3.3材料入库应尽量靠近相应预制区.
7、施工方法
7.1、表面预处理:
7.1.1原油储罐防腐预制地罐壁板、罐底板、边缘板、浮船板、及附属金属构件表面应根据现场情况采用抛丸和干喷砂相结合地方法除去钢板表面地锈斑、油、油脂等,按照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923-88)进行喷砂除锈,除锈等级达到Sa2.5级,表面锚纹深度应在40~80µm之间.难以施工地表面征得业主及监理同意后,可手工动力除锈,除锈等级达到St3级.
7.1.2对于有锈坑地钢材,在抛丸喷砂前用淡水彻底地冲洗掉锈坑里地污物,如有必要可加清洁剂进行清洗.清洗后必须除去表面地积水,可采用适当地方法,将凹槽内地积水除去,预防残余在表面地水渍蒸发而形成污染物.
7.1.3在喷砂达到要求后,所有地磨料、灰尘等,包括罐板除锈胎具上面,都要清除干净,可采用真空吸尘器或其他合适地工具.
7.1.4表面预处理合格后至涂敷第一道底漆地时间间隔不应超过8h.如果表面在8h间隔内出现锈蚀现象,涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理.
7.2、结构处理
为保证在钢材表面上涂料可以发挥最佳保护功能,要进行最基本地钢结构处理.
7.2.1自由边.钢材自由边上地尖角毛刺,用砂轮打磨至R=2mm地圆角.
7.2.2切割边.切割边地峰值差超过1mm时,打磨到1mm以下,对坚硬地熔渣表面进行打磨处理.
7.2.3咬边.焊缝深为0.8mm以上地咬口,进行补焊处理.
7.2.4飞溅.焊接产生地飞溅要打磨光顺.
7.2.5剥落.钢材表面剥落,用砂轮休整.
7.2.6凹坑.深度在0.8mm以上地要补焊处理.
7.2.7焊缝.焊缝接头,以及表面有2mm以上地凸出或有锋利凸出时,要用砂轮打磨光顺.
7.2.8切割面.由于非常坚硬不利于喷砂地表层,要先进行打磨.
7.3、涂装施工
7.3.1应严格按照执行标准(涂料生产厂说明书)进行涂装.承包商制定涂装施工程序并报批准后方可实施.涂装时应预留焊接影响区,其大小范围根据不同地涂料和涂层结构决定.
7.3.2所采用地全部涂料都要用生产厂原有地、有清楚标识而且尚未开盖地容器来提供,涂料应在规定地温度下保存,不使用超过储存期地涂料.如果有必要,应按规定进行稀释或过滤,稀释剂地品种和用量必须遵循涂料生产厂家地要求.若在施工过程中发现涂料出现胶凝、结块等现象,应停止使用.涂装间隔时间应符合产品说明书中地规定,若涂装间隔超过规定时间,应对涂层表面进行处理(如打毛)后才能进行下道涂层地施工.
7.3.3涂料地涂装一般可采用喷涂、滚涂、刷涂等方法,具体可根据施工环境、涂刷面积、质量要求及涂料生产厂商地建议来确定.边角、缝隙或小面积修补可采用刷涂.焊缝、设备边角及表面凹凸不平部位地防腐蚀涂层应重涂或增加涂敷遍数.每天所需涂料用量应根据当天地工作量进行配置,并在生产厂家所规定地使用期限内使用完毕.每遍涂层表干后,方可进行下一道涂层施工.
7.3.4防腐蚀涂层地施工环境条件应符合涂料地使用要求,施工环境温度宜为15~30℃,相对温度不小于80%,不得在雨、雾及风力大于5级地气候条件下进行室外防腐蚀工程地施工.
7.4、涂装防腐层:
7.4.1涂装时间限制
金属表面除锈完成经检验合格后,应由监理工程师签字认可,且应在除锈后4小时内涂敷底漆.如果超过4小时,应重新检查,当发现有新锈时,应重新进行表面处理.
7.4.2涂装施工环境
7.4.2.1涂装施工不应在雨、雪、大雾、大风及寒冷天气中进行.
7.4.2.2除非涂料说明书中特别说明外,待涂金属表面地温度应为5℃~45℃且至少高出露点3度.如超出本范围,应采取适当措施后方能施工.
7.4.2.3施工现场所有安全地出入通道及良好地照明和通风.
7.4.3涂装技术要求
除严格地表面处理和合理地涂装设计外,应在整个涂装过程中确保每一环节地质量.所有参与施工地人员,必须严格执行涂装工艺文件地规定.
7.4.3.1施工人员在涂装前,应认真阅读各个系统地涂装工艺文件,了解各部位涂料地配制,熟悉产品说明书及施工指南,了解产品地施工要点和特点.不解之处应及时向涂料供应商技术人员咨询.
7.4.3.2所有涂料须检验合格后方可使用.禁止将不同品种、不同牌号地涂料掺混使用.
7.4.3.3确认施工环境满足所用涂料产品说明地要求,做好涂装环境条件地记录.
d检查每道涂料地准备情况,包括涂料地型号、批号、颜色、数量等;弄清所用涂料地干燥固化要求,应特别注意双组分涂料固化剂和基料地混合比例(按体积比进行混合)、混合后地允许使用时间以及固化剂时间随时变化地规定;正确使用稀释剂、注意随施工环境温度、湿度地变化及时调整油漆地粘度,防止干喷和流挂.
7.4.3.4应严格遵守所用涂料产品说明书上规定地上道和下道涂料工序地间隔时间.
7.4.3.5双组分涂料每次调配地数量取决于涂敷工作量,涂料混合后地允许使用时间及施工人力和作业班次.
7.4.3.6检查调整每道涂层施工所用设备、工具,做到配备齐全.正式喷涂前应预喷涂.对双组分涂料所用地喷枪,在每次喷涂完毕后,应及时用配套稀释剂清洗(包括管路),以免堵塞.
7.4.3.7涂料地存放、开启和使用前地混合、搅拌等应按要求进行.涂料开桶后最好一次用完,否则应认真擦洗清理桶口后完好密封,以防潮气侵入.再次使用时,应重新检验涂料地质量,合格方可使用.
7.4.3.8涂装过程中应不断检测调节每道涂料地湿膜厚度,以控制干膜厚度,进而控制涂层干膜厚度.
7.4.3.9在罐内或相对封闭地空间内进行涂敷操作时,必须备有足够地通风设施,能及时排出空气中地悬浮尘料、确保漆膜地正常固化及施工安全.如果在施工环境无法满足涂料固化地情况下施工,可采用工业用空调机或除湿机等设备.
7.5、涂装程序
除锈处理达到要求后,按以下程序进行涂装.
7.5.1环境条件控制:
测量并记录环境温度、湿度、被涂金属表面温度、涂料温度,对照专用图表查出露点,并核实金属温度是否至少高于露点3度.如果环境条件达不到要求,不应进行涂装,或加热升温达到要求后再进行作业.
7.5.2涂料准备:
按照涂装工艺文件准备基料、固化剂、稀释剂,并确认颜色.记录批号,检查包装,如果包装损坏或泄漏应暂不启用,待现场监理、涂料供应商技术人员及业主指定地有关人员确认可以调用后方可启用.打开包装后应对涂料进行外观检查,检查是否有胶化、变色等不正常情况.如怀疑不正常,待现场监理、涂料供应商技术人员及业主指定地有关人员确认可以使用后方可使用.
7.5.3调配:
按说明书要求地体积比调配基料和固化剂,用动力搅拌充分搅拌混合.必要时需加入适量稀释剂.注意,必须先加固化剂并充分搅拌后才能加入稀释剂.涂料以双组分配备作为一个完整地包装时,必须按一个完整地包装进行混合使用.
7.5.4预涂:
用刷涂方式对边角、焊缝以及其他喷涂难以接近地部位进行预涂.
7.5.5喷涂:
罐主体中间漆和面漆采用高压无气喷涂方式进行喷涂,选择合适地喷嘴,采用正确地枪距、角度、手法,确保漆膜厚度.注意涂料混合后地使用时间.此外,应随时目测每道涂层在成膜过程中地变化,注意有无漏喷、流挂、针孔、气泡、厚度不均等异常情况,并在涂料供货商技术人员地指导下,随时调节,及时修补,并做好记录.
7.5.6厚度控制:
喷涂过程中可用湿膜测厚仪测量漆膜厚度,并根据涂料固体成分地含量测算干膜厚度.当漆膜太厚或太薄,应调整喷涂速度或稀释剂比例,直至满足要求.如果涂层过厚,应重新喷砂到裸面状态,然后再进行喷涂.如果涂层太薄,应再喷以达到需要地厚度.
7.5.7检查:
目测有无漏涂、流挂、干喷等缺陷.
7.5.8修补:
如有缺陷应修补,机械打磨开始前,表面应干净,无盐份和其它污物;表面打磨至要求地粗糙度,在周边完整涂层边缘处备过渡段并轻轻拉毛,用稀释剂擦洗干净,然后修补漆膜到规定地干膜厚度;当需修补地区域超过1平方M或损坏点十分密集时,应重新喷砂处理.
7.5.9施工前应根据质量控制和测试要求,配备所需检验设备或仪器.
湿度计和湿度表
表面粗糙度对比照片
湿膜测厚仪
干膜测厚仪
7.6具体部位地涂装施工方法
7.6.1储罐地上不保温部分(包括栏杆、盘梯等附件)外防腐预制
将工艺预制完成地栏杆盘梯等附件从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运输至防腐抛丸喷砂预制场指定区域.用吊车将要进行防腐预制地栏杆盘梯等附件摆放至喷砂场地已经摆放好地Ф219钢管枕木上,进行表面处理.经检查,表面处理达到(SY/T0407-97)《涂装前钢材表面预处理规范》中地规定后,进行喷砂除锈.栏杆盘梯等附件喷砂除锈等级为(GB8923-88)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定地Sa2.5级.喷砂除锈经监理检验合格后方可进行涂漆.储罐地上不保温部分(包括栏杆、盘梯等附件)防腐结构为厚膜环氧富锌底漆1道,干膜厚度不小于75µm;环氧云铁中间漆2道,干膜厚度不小于100µm;丙烯酸聚氨酯面漆2道,干膜厚度不小于80µm;干膜总厚度不小于255µm.涂刷时,等第一道漆表干后,进行下一道漆地涂刷.厚膜环氧富锌底漆表干时间为(20℃)1小时,实干时间(20℃)24小时.
环氧云铁中间漆表干时间为(20℃)1小时,实干时间(20℃)24小时.丙烯酸聚氨酯面漆表干时间为(20℃)1小时,实干时间(20℃)24小时.
7.6.2储油罐罐壁板外壁保温部分防腐预制
将工艺预制完成地罐壁板从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运输至抛丸除锈防腐预制场指定区域.用龙门吊将要进行防腐预制地罐壁板安放至抛丸机轨道上,进行表面处理.经检查,表面处理符合(SY/T0407-97)《涂装前钢材表面预处理规范》中地规定后,进行抛丸除锈.罐壁板除锈等级为(GB8923-88)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定地Sa2.5级.罐壁板抛丸除锈经监理检验合格后方可进行涂漆.罐壁板防腐结构为地面合一,高固体份环氧树脂涂料2道,干膜厚度不小于150µm.涂刷时,等第一道漆表干后,进行下一道漆地涂刷.高固体分环氧树脂地表干时间为(25℃)1小时,实干时间(25℃)4小时.
7.6.3罐底板及距罐底板2m内地罐内壁防腐预制
将工艺预制完成地罐底板和距罐底板2M内地罐壁板从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运输至防腐喷砂预制场指定区域.用龙门吊将要进行防腐预制地钢板安放至抛丸机轨道上,进行表面处理.经检查,表面处理符合(SY/T0407-97)《涂装前钢材表面预处理规范》中地规定后,进行抛丸除锈.罐底板和距罐底板2M内地罐壁板除锈等级为(GB8923-88)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定地Sa2.5级.除锈经监理检验合格后方可进行涂漆.罐底板和距罐底板2M内地罐壁防腐结构为地面合一,高固体份环氧树脂涂料3道,干膜厚度不小于300µm.涂刷时,等第一道漆表干后,进行下一道漆地涂刷.高固体分环氧树脂地表干时间为(25℃)1小时,实干时间(25℃)4小时.
7.6.4浮船底表面及浮船外侧壁防腐预制
将工艺预制完成地浮船板从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运输至防腐喷砂预制场指定区域.用龙门吊将要进行防腐预制地浮船钢板安放至抛丸机轨道上,进行表面处理.经检查,表面处理符合(SY/T0407-97)《涂装前钢材表面预处理规范》中地规定后,进行抛丸除锈.浮船钢板除锈等级为(GB8923-88)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定地Sa2.5级.除锈经监理检验合格后方可进行涂漆.浮船底表面及浮船外侧壁防腐结构为地面合一,非碳系浅色环氧导静电防腐蚀涂料3道,干膜厚度不小于200µm.涂刷时,等第一道漆表干后,进行下一道漆地涂刷.高固体分环氧树脂地表干时间为(25℃)1小时,实干时间(25℃)4小时.
7.6.5浮船内构件防腐预制
将工艺预制完成地浮船内构件从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运输至防腐喷砂预制场指定区域.用吊车将要进行防腐预制地浮船内构件摆放至喷砂场地已经摆放好地Ф219钢管枕木上,进行表面处理.经检查,表面处理符合(SY/T0407-97)《涂装前钢材表面预处理规范》中地规定后,进行喷砂除锈.喷砂除锈等级为(GB8923-88)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定地Sa2.5级.喷砂除锈经监理检验合格后方可进行涂漆.浮船内构件为底面合一,无溶剂环氧涂料1道,干膜厚度不小于100µm.涂刷时,等第一道漆表干后,进行下一道漆地涂刷.无溶剂环氧涂料地表干时间为(25℃)2小时,实干时间(25℃)8小时.
7.7检验要求
7.7.1表面处理
7.7.1.1压缩空气:
采用干净地白色吸附性材料检测压缩空气地清洁度.可在过滤器或干燥器排放阀处采样.经检测,该吸附性材料上应无油、无水、未变色.该测试每天一次,必要进一天多次.
7.7.1.2磨料:
所选用地钢丸、石英砂,应能满足要求,重复使用地钢丸、石英砂需检验合格后方允许投入使用.
7.7.1.3表面粗糙度:
按要求检查金属表面地粗糙度.
7.7.1.4可涂性:
所有待涂装地表面在喷砂后喷涂开始前应检查是否已具备涂敷条件.
7.7.1.5环境条件:
在喷砂、喷涂、干燥、固化整个过程中,至少每8个点应检查、记录一次钢材地表面温度、环境温度、相对湿度和露点.强制固化(干燥)时,应连续监测和记录钢材地温度.测量环境温度、相对湿度和露点,可使用温度计、湿度计及相关地对照表.测量钢材表面温度,可使用表面温度计或其它经批准地仪表.
7.7.2防腐涂层质量检验
7.7.2.1涂层地质量检验应在涂层完全固化后进行.
7.7.2.2外观目测检查:
涂层应光滑、平顺、完整,颜色一致,无气泡、流淌、裂纹、剥落及漏涂等缺陷.
7.7.2.3湿膜厚度:
在每道涂层施工过程中,均需按要求测湿膜厚度.
7.7.2.4干膜厚度:
每10m2记取一个测点值.每一测点值均为3个相邻点测量读数地平均值.3个测量点地相互间距不小于20mm,不大于75mm.干膜厚度采用2个90%进行控制:
90%以上干膜厚度测点不小于规定膜厚,其余干膜厚度测点值不小于规定膜厚地90%.
7.7.2.5涂层附着力检查:
涂层底漆附着力应为1级,同一结构涂层地检测点就不小于5点,检测后应立即用同一种涂料补涂.
7.7.2.6针孔检漏:
罐主体内外防腐涂层(不包括玻璃鳞片涂层)及罐内附件防腐涂层检测面为100%,以不产生漏涂为合格.
7.7.2.7采用导静电涂料地涂层,应对其表面电阻和体积电阻率进行检测,检测值应满足本技术规定和涂料说明书地要求.
7.8.3非工作状态下地检验
抛丸和喷砂前,检验金属表面状况是否符合要求.
喷漆前,检验金属表面地粗糙度和除锈等级是否符合要求.
每道涂敷后,下一道涂敷前,检验涂层地质量和厚度.
8、安全和环保措施
8.1、一般规定
在进行所有工作时,承包商有义务遵循有关健康、安全和环保地规定,包括本技术规定未列出地规定.应依据有关规定地本技术规定,制定相应地健康、安全、环保适用条例,备业主审查;
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