废旧轮胎再生综合利用项目施组.docx
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废旧轮胎再生综合利用项目施组
废旧轮胎再生综合利用项目施组
废旧轮胎再生综合利用项目施工组织设计
一、编制依据
《建筑施工组织设计规范》GB/T50502-2009
《外墙饰面砖工程施工及验收规程》JGJ126-2000
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99
《建筑工程施工质量评价标准》GB/T50375-2006《混凝土质量控制标准》GB50164—92
《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003
《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002《建筑砂浆基本性能试验方法标准》JGJ/T70—2009《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JCJ82-91)《钢结构防火涂料》(GB14907—2002)
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001施工图:
包括本工程的全部施工图纸、设计说明以及所需的标准图。
二、工程概况
建筑面积
本工程位于佛山市高明区荷城街道三洲开发区佛山惠福化工有限公司厂区内,
69045卅,共13个车间,包括:
成品仓库1-4、成品车间、合成车间、助剂加工车、分离车
间1-3、原料车间1-2、2#配电房,各个车间都是一层。
其中配电房为混凝土结构,其余主体都是钢结构。
基础类型有三种:
天然基础、换填基础、搅拌桩基础,其中2#配电房、合成
车间、助剂加工车间为天然基础,成品车间、原料车间、分离车间1-3、成品车间、成品仓
库1-4为换填基础,原料车间2有部分为换填基础,另一部分为搅拌桩基础。
三、施工总平面布置及现场管理
1、施工总平面布置
1.1、为保证施工场地周围区域的宁静、卫生,使用围墙与周围环境分隔开来,形成独立的施工场地。
根据场地特点,由于原厂区已有办公室、宿舍、饭堂等设施,所以施工现场主要考虑材料、工具堆放场等。
由于本项目建筑面积大,单体厂房多达13个,而且各单体厂房
所需钢筋、木材的量都大,所以钢筋加工区和木工加工区不以固定形式设置,采用移动的形式设置,当完成一个单体的基础施工,就迁移到附近的单体厂房,由于工期较紧,所以现场设置钢筋加工区和木工加工区各两个。
1.2、施工临时供电,现场供电为:
3X(3X120+1X70mm2)铜芯电缆约120m接总开关电箱。
供电功率达400KW,负荷电流为700A。
现时供电容量和供电负荷,能满足主体结构施工机械设备施工用电需求。
现场机械设备和施工照明等用电,各条主干线的用途参见施工现场供电系统图。
1.3、施工临时供水:
地面施工用水管网从临时水源引出沿场地周边布置。
施工临时排水:
建筑物周边设置排水渠及沉沙井,污水经沉砂后排至场外专用排水管道。
1.4、施工平面布置图:
(详附图)
2、现场管理及组织说明
2.1把工程的文明施工纳入项目班子的统一管理,设专职文明施工监督管理员若干名,建
立文明施工责任制度,并设立文明施工的处罚制度,层层落实文明施工的责任,责任到位,责任到人。
2.2加大文明施工硬件的投入,施工场利用地形尽量封闭,工地出入口设保安室,场内挂齐文明施工标语牌,施工和生活污水经沉淀池和化粪池沉淀后方可排出。
2.3工程按项目法施工,并严格执行公司通过认证的IS09001质量管理体系,精心组织、
精心施工。
在项目班子安排上,我们将挑选经验丰富、管理得力的项目总经理、项目副总经理、项目总工程师、部长、质量总监、安全总监。
2.4施工员、质量员、安全员等组成项目管理班子,同时配备电脑,选用最新项目管理软件对工程的各项资源配置进行动态优化,使文明施工有条不紊地进行,做到不扰民,不进行超强度的赶工。
2.5建立以项目总经理为首的安全生产责任制。
明确规定项目总经理、项目总工程师、项目副总经理、部长、安全总监、施工员、班组长以及工人的职责。
建立安全技术措施交底制度。
工程开工前,工程负责人要将工程概况、施工方法、安全技术措施等情况对项目部有关人员作详细交底;分项、分部工程开工前,安全总监要向班组长进行安全技术交底;班组长每天要向工人进行施工要求、作业环境的安全交底。
安全交底以安全交底单的形式进行书面交底,并作为安全资料交资料员进行归档。
四、总体施工方案、主要管理措施
1、总体施工方案
1.1施工管理机构,根据工程的特点,成立工程项目经理部,选派素质好、协调能力强、
创优能力强的项目部承担本工程的施工任务;调入装备优良的施工机械设备,采用先进的施工工艺,实行两班制作业,以确保该工程的工期、质量及安全文明施工目标的实现。
废旧轮胎再生综合利用项目组织机构框架图
项目经理
项目技术负责人
资料员
成本员
机管员
1.2施工方案概述:
根据工程地基实际情况,工期短、工序多,包括土建、钢结构、装饰,在施工过程中交叉施工,确保工期。
2、主要管理措施
2.1项目经理部由具有丰富工程施工管理经验的同志组成,实行系统化管理。
项目经理部下设:
工程生产调度科、技术质量科、安全设备科、预算统计科、材料供应科、财务科、综合办公室等七个职能部门。
2.2项目经理部对该工程的施工准备、计划统计、生产调度、技术管理、质量控制及检查、计量试验检测、安全生产、经济核算、文明施工、材料供应、设备运转到竣工验收及工程回访全面负责,对建设单位全面负责,形成强有力的管理层。
2.3为保证该工程的顺利施工,确保工期、质量、安全等目标的完成,成立该工程项目经理部,对工程实行全过程总承包管理。
五、施工顺序、总进度安排及总形象进度网络图
1、总体施工顺序
2、土建工程
土建工程本着先地下、后地上的施工顺序,主体施工阶段脚手架按规范及有关要求,随建筑物升高及时搭设。
3、装饰工程
按照先室外后室内,先上后下,依据网络计划要求及时组织各工种施工力量进场施工。
在此阶段的施工中,工种较多,一定要组织好各工序的穿插和各工种之间的协调,并制定切实可行的成品保护措施,加强成品保护工作。
4、进度计划
根据本工程设计图纸、招标文件,参照建设单位对工期的要求,初步制定了该工程总的施工进度网络计划(见附图)。
六、主要分部、分项工程的施工工艺、方法(土建)
现场防护:
1:
根据勘察部门提供的地形图及有关的批建文件,在施工过程中合理安排施工程序,防止施工用水和场地雨水流入建筑物地基引起湿陷。
2:
临时用水、水池、搅拌站应远离地基至少十米以上。
3:
在现场堆放材料和设备时,应采取有效措施,保持场地排水通畅。
4:
对场地给水、排水、防水应有专人负责管理,经常维护。
5:
现浇钢筋混凝土结构的模板支撑,应设在整平夯实的地面上。
在浇灌与养护过程中,应随时检查,防止地面津水湿陷和模板下沉走动。
1、基础土石方挖运工程(具体详基础施工方案)
1..1施工工艺
根据岩土工程勘察报告,1台反铲挖掘机自南向北开挖基槽,随时用水准仪抄测开挖深度,确保槽底达到规范要求。
1.2.质量要求
1.2.1土石方开挖允许偏差(单位:
MM):
表面标高:
+0,-50;长度、宽度:
-0;边坡偏陡:
不允许。
对于天然基础,若基坑挖到设计标高,基坑土层未达到设计要求,要通知设计到现场查勘,待设计
发文有查勘结果才能继续施工。
换填基础,换土完成后的地基承载力特征值为130kpa,碎石河砂换土处理
分几次进行,每次不大于300mm用水冲插密实,基底碰到较浅到达原土时,碎石河砂换土处理的厚度可作调整。
搅拌桩基础,要求进入岩层600mm,单桩承载力特征值估算为130kpa。
1.2.2合理安排开挖顺序,严格按施工工艺顺序施工,合理的分层分段开挖,解决好空间效应问题。
1.2.3技术人员注意监督检查各工序的控制标准,发现问题及时处理。
保护好基坑的测量系统,保证测
量坐标、水准点稳定、准确,现场设专职资料员,认真做好施工现场的技术资料,保证资料详实、准确。
1.2.4减少基坑顶边缘的地面荷载,严禁超载。
2、土石方回填基础施工完毕,应及时对其基坑进行回填。
回填之前清理干净基坑内的垃圾、腐质物及铁件等,回填
时基坑内不得有积水。
回填土采用黄粘土或石碴,选用级配良好的填料。
回填采用机械分层夯填,经验收合格后方可进行上层回填,回填压实度不得低于0.94。
3、工程测量放线
3.1.场内控制点设置
定位轴线的测设,根据建设单位要求,使用经纬仪依建筑物外轮廓座标将线引至工程轮廓外3m不被碰
压处,设轴线控制桩。
地面以上定位轴线的测设使用经纬仪进行测设(根据甲方指定地面±0.00为本工程±0.00)。
3.2.高程传递
基础施工完,用精密水准仪在建筑物周围合适位置测出高程为±0.000的水准点,反复校核无误后,做为基准点,利用这些点将高程向上传递。
4、模板、钢筋、混凝土工程施工方案
4.1.模板方案
本工程模板设计原则:
为保证施工质量和工期,垫层、独立基础、梁模板采用钢模板。
模板注意事项,基础、梁等模板支撑系统,首先进行计算,满足强度、刚度、稳定性要求后方可支设。
梁底模板拆除时砼强度必须达到设计强度标准值的75%若跨度大于8米,应达到设计强度标准值的100%跨度在4m以上的梁,其跨中按照1〜3%。
跨度的比例起拱。
模板拆除时,将支撑件和连接件逐件拆卸,模板应逐块拆卸传递,拆
除时不得损伤模板和砼,拆下的模板和配件均应分类堆放整齐。
砼浇筑前,认真检查复核摸板的位置,柱模板的垂直度和梁板标高,预留孔洞的位置及尺寸,检查支撑是否牢固,接缝是否严密,发现问题立即整改。
浇注砼过程中安排木工看模,发现问题及时处理。
±0.000以上的梁、板、柱模板,要求做到清水标准,为保证工期和质量的实现,
4.2.钢筋工程
4.2.1钢筋工程施工方案
钢筋加工采用场内集中统一配料,集中机械加工成半成品后运到指定位置再绑扎成型入模的生产方法。
钢筋加工前先熟悉图纸和配料单,钢筋加工的形状、尺寸必须符合要求,钢筋的表面应洁净,无损伤、油渍、漆污和铁锈等。
在加工过程中,发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时,应进行化学成份分析,或其它专项检验。
钢筋应平直无局部曲折,1级钢末端作180。
弯钩,弯曲直径不小于2.5d,
平直部分不小于5d;U级钢末端作90°或135°弯折,弯曲直径不小于4d,平直段按设计。
箍筋末端作135°弯钩,弯曲直径不小于2.5d,且不大于受力筋直径,平直段不小于10d。
柱筋接头采用电渣压力焊接,水平钢筋宜采用闪光对接。
焊工必须持证上岗,并按规定进行试焊,试焊合格后再大批量地焊接。
焊完后按规定随机地截取试件送检,合格后再放入模板。
钢筋绑扎时,要按照设计和规范要求选用绑丝规格和绑扎形式。
为保证钢筋的位置正确,采用塑料定位卡控制保护层厚度。
为确实保证钢筋绑扎成品质量,对顶板、梁等水平构件钢筋,及时铺设木板,做为行人通道,钢筋绑扎完毕后,必须及时检验,并办理隐蔽工程验收记录手续和挂牌标识。
浇注砼时,尽量避免上人踩踏钢筋,并派专人跟踪检查修整钢筋。
4.2.2钢筋工程施工注意事项:
钢筋进场前首先由资料员核实备案证、合格证等有关证件,符合要求后,再签订合同和组织进场,进场后按规定批量进行取样复验合格后,方可进行使用。
钢筋制作必须按图纸、规范要求编制下料计划单。
绑扎必须按轴线和图纸上的梁、柱编号,对照下料牌上的标注无误后,放入梁、柱内,看其尺寸是否
相符后,再按规定划好箍筋间距,方可进行绑扎。
钢筋入模前,应认真清理好模板内的杂物,放好垫块,以保证浇出的砼底面不夹渣,无杂物。
4.2.3钢筋保护层控制:
钢筋保护层:
板、梁、柱保护层采用预制水泥垫块或塑料定位卡控制,砂浆垫块的厚度按设计或规范
要求,其强度同砼强度。
垫块的平面尺寸:
当保护层厚度小于或等于20m时为30mm<30mm大于20mr时为
50mM50mm当在垂直方向使用垫块时,可在垫块中埋入20号铁丝,用铁丝把垫块固定在钢筋上。
梁主筋分层绑扎时中间加①25钢筋间隔1500mn放置,以控制分层高度。
板保护层采用预制砼垫块,纵横间矩v600mm楼板上部受力筋采用钢筋马凳架立,保证钢筋位置,控
制保护层的厚度,间距每米一个,呈梅花形布置。
马凳设置在楼板上下两层钢筋之间,不得支撑在模板上,且应牢固固定在下部钢筋上。
4.2.4钢筋位置的控制
划出钢筋位置线:
平板的钢筋,在模板上划线,柱的箍筋在两根对角线主筋上划点,梁的箍筋则在架立筋上划点。
4.2.5钢筋绑扎:
钢筋十字交叉点采用铁丝绑扎,现浇板的双向受力钢筋网必须每扣全部绑扎,且铁丝呈八字形;钢筋搭接绑扎时,应在搭接两端和中心三点扎牢。
形式复杂的结构部位钢筋绑扎时,应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序,并与模板工协调,讨论支模和绑扎钢筋的先后次序,以减少绑扎困难。
为保证钢筋的位置正确,对钢筋密集的梁柱接头,?
宜采用梁底筋
—柱箍筋一梁上部筋的顺序进行绑扎。
4.2.6钢筋的检查及验收:
钢筋绑扎完毕后,根据施工图检查钢筋的位置、直径、型号、根数及间距是否正确,特别要注意检查负弯矩钢筋的位置是否正确。
检查钢筋接头的位置是否符合规定,保护层是否够,绑扎是否牢固,有无松动现象,表面不允许有油浸,漆污和颗粒铁锈。
钢筋工程属隐蔽工程,为确实保证钢筋保护层厚度,在安装和绑扎钢筋时,不得脚踏钢筋,钢筋绑扎完毕后,在砼浇筑前应对钢筋及预埋件进行验收,并做好隐蔽工程验收记录并归档。
浇筑砼时,派专人跟踪检查修整钢筋。
拉伸试验:
抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度;试样应是塑性断裂并断于焊缝外。
冷弯试验:
弯心直径依据《钢筋焊接及验收规程》规定选取,弯到90度时,接
头外侧不得出现宽度大于0.15mm勺横向裂纹。
4.3混凝土工程
4.3.1工程所使用勺砼采用商品砼,必须由实验室出具配合比实验报告。
施工前勺准备工作:
及时了解当前气象资料,协同甲方与供电、供水、环保、环卫等部门取得联系,施工过程中确保砼浇筑勺连续性。
浇筑前必须完成各种技术交底,请甲方、监理人员对需要隐蔽勺部位进行验收,签好隐蔽验收记录。
4.3.2砼勺输送为保证砼坍落度,砼勺供应必须保证连续浇筑。
现场浇筑时要观察砼勺质量,并检测其坍落度,对有
质量问题勺砼一律不得使用。
4.3.3砼浇筑前勺准备工作:
检查模板及其支撑,钢筋、预留孔洞、预埋管件等进行交接检查及验收。
检查砼浇筑机械设备勺完好
性,以及材料是否准备充分。
对施工操作人员进行技术质量安全交底,确定浇灌顺序和施工缝勺留设位置和方法。
清理模板内勺杂物及钢筋上勺油污,对模板勺缝隙和孔洞应堵严,木模板应浇水湿润,但不能有积水。
在浇筑竖向结构砼前,在底部填充好50〜100mr厚与砼配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土,以防“烂根”。
砼的浇筑方向
按施工段划分,由远及近。
浇筑时要检查模板预埋管线、预留孔洞勺位置,若发生偏移,要在砼初凝前纠正,然后继续浇筑。
砼浇筑时必须保证两层砼之间不出现施工冷缝,因此在前一车砼入模后的砼初凝时间内,须有第二层砼覆盖上去,要保证以上砼浇筑要求,必须认真控制砼的厚度,结合泵送能力,计算出确保砼浇筑中所需用的泵车数量,来保证砼在连续浇筑中不停歇和不出现冷缝。
安排振捣棒要充足,并配备一定数量的操作工进行砼面的整平和覆盖养护工作。
4.3.4浇筑方式
砼浇筑必须连续进行,当必须间歇时,其间歇时间在低于25C不超过210min,高于25C时不超过180min,并在砼初凝前将下层砼浇筑完毕。
砼的振捣:
柱、梁砼采用插入式振动棒振捣,楼板砼采用平板振动器振捣。
采用振动棒振捣时浇筑层厚度不大于其作用部分长度的1.25倍;要做到快插慢拔,插点要均匀排列。
其移动间距不大于作用半径的1.5倍,与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍,并避免碰撞钢筋、模板和预埋件等;插入下层砼的深度不小于50mm砼的振捣,以其表面呈水平并出现均匀的水泥浆和不再冒气泡、表面不再下沉为宜。
4.3.5砼的养护
砼浇筑完后12小时内即加以养护,平面砼安排专人采用覆盖塑料薄膜或棉毡的方法进行养护,立面砼采用喷砼养护剂进行养护,并均在外层覆盖适当厚度的草帘保温养护。
养护时间据气温决定,一般不少于7昼夜。
4.3.6施工缝的留置按施工规范及设计留置。
施工缝处继续浇筑时的处理方法:
施工缝处混凝土的继续浇筑,必须待已浇
筑砼抗压强度达1.2Mpa后方可进行。
表面清理干净,除掉松动的石子和软弱层砼及浮浆,并充分湿润和冲洗干净且无积水。
接触面铺一层20〜50mm(根据经验,视具体情况确定)厚与砼配比相同的砂浆或减石子砼。
加强施工缝处的振捣,由下而上精心操作。
浇筑后10-12小时后开始覆盖保温。
3.4混凝土工程施工注意事项浇筑时尽量避免楼层上的操作人员踩踏钢筋,振捣人员应注意好板内的钢筋,不得任意踩踏,人员行走应设马凳,铺设架板,现场钢筋班组的值班人员应及时进行整修钢筋,以保证构件的质量。
七钢结构工程
一)钢结构生产制作
1材料管理
1.1钢材检验
建筑结构钢材:
主结构(H型钢)均采用Q235B钢,对焊接结构用钢,应具有含碳量的合格保证,次结构(檩条)均采用Q235钢,所有型钢(角钢、方管和圆管等)均采用Q235钢,所有圆钢、拉杆均采用Q235钢。
建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。
必须符合以下要求:
(1)牌号钢材应符合相应的技术标准的要求外,尚需进行必要的工艺性能试验。
(2)证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书,如对钢材的质量有疑义时,应抽检,其结
果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。
(3)表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半;断口处如
有分层缺陷,应会同有关单位研究处理。
(4)平直度钢材矫正后应符合下列的允许值
项目
允许偏差
L/1000且不应大于5.0
钢板、型钢的局部挠曲失高
厚度T
失高F
F
<14MM
<1.5MM
>14MM
<1.0MM
1.2材料管理
(1)材料进厂,按品名、规格、数量,会同供应人员清点入库。
并应认真核对镑码单、装箱单、运
单、材质证明书及合格证等,并详细做好入库时的质量记录。
(2)对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风,按规范进行堆放,材料员应随时检查落实情况
(3)材料使用应按节约原则实行定额领料,由工段长根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。
(4)在使用材料时,必须做到专料专用,其原则时在该工程材料必须用于该工程中。
2、主要工艺流程及质量控制
工艺流程:
钢材复验钢材矫正f放样号料f切割下料f组装成型f部件焊接f变形矫正f划线钻孔f喷砂除
锈油漆T结构验收—提议安装
2.1钢材的复验:
为确保焊接质量,在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验,保证符合图纸要求的材质。
2.2钢材矫正:
根据本工程的设计,轻钢用板多为薄型钢板,在焊接钢柱、钢梁要求板材平直,但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形,焊接面型时必须进行矫正。
2.3放样号料:
钢结构下料是第一道工序,该工程采取图纸下料法,直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1:
1的比例划线下料,允许偏差不超过1MM。
(1)号料前必须了解原材料的钢号及规格,检查原材料的质量,如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。
(2)加强计量管理,严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。
(3)钢板或型材采用气割切割时,要放出手动气割或自动气割的割缝宽度:
自动气割割缝宽度为3MM
手动气割割缝宽度为4MM
(4)在号料的过程中,应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量,号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量,写上“完”或“全”字样和号料日期。
并妥善保存好样板和样杆。
(5)号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1MM号料允许的公差如下表:
号料公差
序号
项目
公差值(mm)
1
长度
±1.0
2
两端孔心距
±0.5
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5
5
两排孔心距
±0.5
6
冲点与孔心距
±0.5
2.4切割
(1)下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。
件号
(2)下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料,每件料必须用工整、明显的字样标明图号、数量。
(3)各构件下料数量一定要记录清楚、准确,并妥善保管,不得丢失。
(4)切割前,应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。
切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。
(5)零件的尺寸允许偏差,应符合以下规定:
手工切割
±1.5MM
自动切割
±1.0MM
精密切割
±0.5MM
2.5组装成型:
(1)该工程的梁、柱设计型钢,在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。
(2)零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200MM。
(3)点焊缝长度不小于40MM间隔不大于350MM焊脚不应小于焊缝的1/4。
2.6部件焊接:
(1)组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接,焊缝要求按图纸所示要求进行。
(2)焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补,发现裂纹及时向技术人员报告。
(3)做好自检、互检、复检,准确做好记录。
2.7部件装配:
(1)认真熟悉图纸及有关技术资料,做好零件清点工作。
(2)按图纸放样,放样后及时请技术人员检查方可进行装配。
(3)放样经检查核实后,以1:
1大样制作样板,测量下料尺寸,并做记录。
样板必须标注明显的中心线和角度线,同时标注图号、编号、数量。
(4)装配过程中应及时记录所装配件的数量,做好原始记录。
2.8端板焊接:
(1)焊接前需经工序交接手续,未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。
(2)对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。
焊接完毕取掉引、熄弧板,并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。
(3)做好自检、互检,质检员具体监督检查。
焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。
2.9变形矫正:
焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题,特别是该工程大部分采用的是薄型钢板,在焊接受
热后更容易造成侧向弯曲变形,给制作带来一定的难度。
构件焊接后采取矫正机矫正,对腹板的变形采用加热变形法矫正。
2.10划线钻孔:
柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序,必须以柱、梁的轴线为基准,按图纸要求划出各部位的尺寸,并配备划线样板,采取双控,使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致,同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求,孔的最大偏差不得超过3MM。
2.11除锈:
(1)本工程采用抛丸机除锈,采用1.5-3MM丸粒,压缩空气压力为0.4-0.6MPA(不含水分和油脂),处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。
(2)端板等除锈要求较高的产品,必须经专检员评定合格后,方能进行
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