最终1850轧机操作规程.docx
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最终1850轧机操作规程
中铝洛阳冷轧厂φ380/φ960×1850四辊
不可逆冷轧机组
使用维护技术规程
二零零五年十一月十六日
φ380/φ960×1850四辊不可逆冷轧机组
使用维护规程
1.机组用途
用来轧制1000,3000,8000系及5000系的5002、5182铝合金等带卷。
2.机组的性能
2.1轧制带材品种
1000,3000,8000系及5000系的5002、5182铝合金等带卷。
2.2来料规格
最大厚度:
3mm(热轧坯或冷轧坯)
厚差:
纵向不超过±2%,横向不超过±1.5%
宽度:
950~1700mm
卷材内径:
φ610mm(套筒内径φ605)
卷材最大外径:
φ2400mm
卷重:
18200Kg
2.3成品规格
成品厚度:
0.05~1.5mm
带宽:
900~1700mm
卷材内径:
φ610mm(带套筒时为φ665mm)
卷材最大外径:
φ2400mm
卷重:
18200Kg
钢套筒尺寸:
φ605/φ665×1900mm
3.机组的设备及其技术参数
3.1轧机类型:
四辊不可逆、液压压下轧机
3.2轧机规格:
φ380/φ960×1850mm
工作辊:
φ380×1850,硬度:
95~100HS
支承辊:
φ960×1850,硬度:
70~75HS
3.3道次压下率:
20~60%
3.4最大前滑量:
20%
3.5最高轧制速度:
1200m/min
3.6穿带速度:
12~18m/min
3.7最大轧制力:
10000KN
3.8最大静输出力矩:
120KN.m
3.9带材张力及速度:
开卷张力:
1.2~75KN最高开卷速度:
355/900m/min
卷取张力:
0.9~70KN最高卷取速度:
545/1380m/min
3.10轧制方向:
从操作侧面向机组,从左到右
3.11工艺润滑介质:
煤油基润滑介质,供油量3200l/min
3.12稀油润滑系统流量:
500l/min
3.13压缩空气系统耗量:
30Nm3/h
3.14循环水用量:
180m3/min
3.15排烟系统,排烟量:
Nm3/h
3.16电DC~3225KW
AC~650KW
3.17油气润滑系统(见油气润滑系统说明书)
3.18液压系统(见油气润滑系统说明书)
4.机组设备组成
机组主要由生产设备、辅助系统、电控系统、油雾净化系统及主要生产工具组成。
4.1生产机械设备
4.1.1上卷车
作用:
运送带卷、把带卷装在开卷机上,从开卷机上卸下套筒。
托架升降为液压缸驱动,小车运行由电机驱动,运行平稳、工作可靠。
行走速度:
0.02m/s-0.4m/s。
4.1.2上卷高度对中装置
作用:
检测料卷中心位置,实现上卷自动对中。
该装置由光电测头及转架组成,由气缸驱动。
4.1.3卷径及带宽测量装置
4.1.4卸套筒装置及套筒储存架
作用:
在带套筒轧制时,将套筒放到上卷车上,或从上卷车上将卷筒卸下。
滑架移动及拨动套筒均为液压缸传动,结构简单、工作可靠。
套筒架存放个数:
最多4个
4.1.5开卷机
作用:
将待轧料卷开卷及形成后张力使轧机实现张力轧制及张力后调。
开卷机由传动机构、齿轮箱、卷轴及滑座等组成。
传动机构由两台直流电机通过齿形接轴器传动齿轮箱。
齿轮箱为高精度、硬齿面齿轮传动、箱内机械换档(采用气缸驱动),齿轮箱承载能力大、运转平稳、噪音小。
卷筒为液压胀缩结构、主要承力件皆为合金锻钢并进行氮化处理、刚度大、耐磨。
开卷机本体在开卷时可在滑座上随动(滑动)纠正带材位置,实现对中轧制。
主要技术参数:
卷筒胀缩范围:
φ595-φ610mm
开卷张力范围:
1.2-75kN
高速档最大开卷速度:
355/900m/min
开卷机传动电机
电机型号:
Z560-3B2台
功率:
618kW
转速:
419/1200r/min
纠偏行程:
±100mm,纠偏速度:
±2mm/s。
4.1.6带材对中检测装置
作用:
检测带材边部位置信号,偏移卷筒纠正带材,实现自动对中控制。
纠偏检测装置由光源、红外光头探测传感器及传动机构组成。
传动机构可使红外光头探测传感器根据带材宽度调整至中心位置。
适用带宽范围:
900~1700mm
3.1.7机前装置
机前装置由刮板直头装置、给料辊装置(即偏导辊)、侧导辊装置、液压剪切机、展平辊装置、光亮度调整辊装置、机架及导板等组成。
刮板将带材头部刮起,由开卷箱体上面的压辊压下进行直头,以便使带材顺利通过机前装置进入轧机。
侧导辊装置由液压马达驱动通过丝杆、螺母开闭立导辊,使带材在立导辊中间导过,以便导正带材头部。
给料辊为对辊,上辊可摆起,下辊固定(即为偏导辊),当穿带时上辊摆下夹住带材并将带材送入展平辊。
.
展平辊装置由固定辊和升降辊组成,被轧带材经展平辊展平后送入轧机。
光亮度调整辊为水平式升降辊,可根据产品要求使带材两面粗糙度不一样。
偏导辊直径:
φ300mm
展平辊直径:
φ200mm
液压剪剪切力:
250KN
4.1.8φ380/φ960×1850冷轧机
作用:
实现带材变形,获得所需的产品厚度和优良的板形。
轧机由以下部分组成:
传动装置:
轧机传动装置由两台直流电机通过两档变速(采用气缸驱动)联合齿轮箱、万向接轴与轧机工作辊相连,驱动轧辊旋转进行带材轧制。
联合齿轮箱采用高精度、硬齿面齿轮、稀油润滑。
承载能力大、运转平稳、噪音小。
十字头万向联轴器为标准产品,在有效的直径范围可传送大的扭矩。
主传动电机:
:
2×1000KW395/1030r/min
轧机牌坊采用铸钢制造,表面全部进行机械加工,使立柱断面尺寸保持一致,机架变形均匀。
牌坊窗口经精确的机械加工,提高了轧机的机架精度,为生产高精度带材提供了可靠保证。
牌坊立柱断面:
平方毫米
辊系:
辊系由支承辊、工作辊及其相应的轴承和轴承座组成。
支承辊轴承、工作辊轴承均采用高质量的四列短圆柱轴承,承载能力大,寿命长。
采用油气润滑。
支承辊轴承配备有轴承温度检测装置,监视轴承的工作状态。
工作辊直径:
φ380mm辊身长度:
1850mm辊面硬度:
HS95~100°
支承辊直径:
φ960mm辊身长度:
1800mm辊面硬度:
HS70~75°
弯辊装置:
有工作辊正负弯辊缸。
轧制线调整机构:
轧制线调整机构为斜楔式结构,由液压马达驱动调整轧制线。
同时可在操作台上显示轧制线标高。
斜楔式结构工作可靠,操作简单。
换辊装置:
支承辊换辊采用长行程液压缸进行换辊,以下支承辊为换辊车,通过专用的换辊支架可将上支承辊和下支承辊一同拉出;工作辊和中间辊的换辊通过专用的换辊车实现。
换辊操作方便、工作可靠、节省换辊时间。
推上油缸:
轧机液压压下油缸放置在轧机机架下横梁上,油缸为正置活塞式,油缸精度高,反应速度快,磨擦系数小,并设置专门油缸拆卸装置,更换维修方便。
推上油缸直径:
mm
轧辊清辊器:
轧机上下支承辊均配备有清辊器,有效地清除残留在支承辊辊身上的杂质,保证了轧辊的清洁。
4.1.9机后装置
包括防溅板和下导板,其上配置有空气吹扫系统。
主要作用是减少轧制油带到成品卷上。
4.1.10X射线测厚仪支座(不含测厚仪)
测厚装置由测厚仪及底座组成。
测厚仪(买方自备)用以检测带材出口厚度及显示,并反馈信号,实现轧机厚度自动控制(AGC系统)。
4.1.11偏导辊装置
作用:
通过偏导辊测量带材出口线速度,以便实现轧制速度控制及各种补偿;熨平带材改善卷取质量。
导向装置由偏导辊及上、下导板组成;偏导辊配备直流电机传动,避免打滑。
偏导辊电机:
偏导辊尺寸:
mm
压辊尺寸:
mm
4.1.12卷取机
作用:
将轧完的带材卷在卷筒上,并施以张力,实现张力轧制。
卷取机由传动装置、齿轮箱、卷筒及推料装置组成。
传动装置:
由三台直流电机传动,由液压齿式离合器切换,联合齿轮箱采用高精度硬齿面齿轮传动,机内换档(采用气缸驱动),齿轮付运转平稳,承载能力大、噪音小。
卷筒为液压胀缩四棱锥结构,其主要承载件为合金锻钢,经氮化处理,刚度大、结构简单、工作可靠、维修方便。
卷轴涨缩范围:
φ595~610mm
卷取张力范围:
0.9~70KN
高速档最大卷取速度:
1380m/min
卷取机电机:
3×618kW419/1200r/min
4.1.13皮带助卷器
作用:
轧制时使带材方便地卷在卷取机卷筒上或套筒上。
结构形式为地面水平式助卷,液压缸驱动,液压张紧。
工作平稳、包角大、结构简单、维修方便。
行程:
mm
助卷带规格:
单带:
宽950mm
双带:
宽2×650mn
可用钢丝带或皮带。
4.1.14上套筒装置及套筒储存架
作用:
在带套筒轧制时,将套筒放到卸卷车上,或从卸卷车上将卷筒卸下。
滑架移动及拨动套筒均为液压缸传动,结构简单、工作可靠。
套筒架存放个数:
最多4个
4.1.15上卷高度对中装置
作用:
检测料卷中心位置,实现上卷自动对中。
该装置由光电测头及转架组成,由气缸驱动。
4.1.16卸卷小车
作用:
把带卷从卷取机上卸下,把套筒装到卷取机卷轴上。
托架升降为液压缸驱动,小车运行由电机驱动,运行平稳、工作可靠。
行走速度:
0.02m/s-0.4m/s。
4.1.17卷材储运装置
作用:
储运待轧制料卷和己轧完的料卷。
轮式结构,由辊道本体、传动机构、托盘(买方自备)组成。
辊道由交流电机驱动,为链传动。
存放卷数:
最多4卷
辊道电机:
7.5kW1440rpm
4.1.18卷材预处理站
由开卷机、直头矫直装置、液压剪切机和料头收集箱等组成。
开卷机等的驱动由交流电动机或液压马达驱动。
4.1.19专用生产工具:
钢套筒、托盘、推上油缸拆卸装置等。
5.操作运行和维护检查要领
5.1操作台(柜)配置
●主操作台(轧机出口卷取地沟右侧高架)
●副操作台(轧机入口开卷地沟右侧)
●卸卷操作台(卷取地沟右侧地面)
●轧机出口机旁操作箱
●开卷换档机旁操作箱
●开卷电机切换机旁操作箱
●主机换档机旁操作箱
●卷取换档机旁操作箱
●卷取电机切换机旁操作箱
●过跨辊道操作箱
●其它辅助系统操作箱
5.2机组操作
5.2.1送电前的准备和检查
5.2.1.1生产操作工:
消除设备周围障碍物,清擦设备,特别是带材接触的部位。
如:
卷筒、夹送辊、压辊、展平辊、导板、偏导辊等,应无污物和灰尘。
对设备安全设施应检查各操作设备是否处于正确位置,及各操作台上的控制开关、选择开关和按纽,是否处于断开位置。
5.2.1.2钳工:
检查和紧固机组各部位的紧固件、连接件、制动器。
各安全设施,按各系统的设备维护规程对各分设备进行逐项检查。
5.2.1.3液压润滑工:
按各系统的设备使用维护规程要求对各系统进行检查。
5.2.1.4电工:
必须按照电气使用维护规程和电工操作规程,对所属电气设备进行认真详细检查。
5.2.1.5仪表工:
根据仪表使用维护规程的要求进行严格的检查。
5.2.1.6各工种按各单体设备的使用维护规程检查完毕确认无问题,操作工方可要电启动设备。
5.2.2送电后的检查与调整
检查各操作台、监控台、控制箱上的控制仪表、信号灯的指示是否正确,操作工检查各系统调定值是否符合要求。
检查灭火系统电源是否常备有电,系统是否处于待用状态,控头是否完整、位置是否正常。
5.2.3设备启动顺序
油雾净化系统→干燥空气系统→油雾润滑系统→稀油润滑系统→辅助液压系统→气动系统→液压压上系统→液压弯辊系统→工艺润滑系统→带材对中系统、干油润滑系统按润滑卡启动送油。
5.2.4操作准备
5.2.4.1上卷车
上卷车停在辊道下取料位置,托座处于下极限位置
5.2.4.2上卷高度自动对中装置
上卷高度自动对中装置摆架处于摆起位置
5.2.4.3开卷机
1).开卷机随动缸处于零位。
2).卷筒处于收缩状态。
3).压紧辊处于抬起位置。
4).侧支承处于打开位置。
4.2.4.4机前装置
1).刮板升降缸处于下极限位置。
2).刮板摆动缸处于退回极限位置
3).侧道辊处于打开位置
4).送料辊上辊处于摆起位置
5).展平辊处于上极限位置
6).展平辊定位装置处于下极限位置
7).光亮辊处于下极限位置
5.2.4.5轧机
1).轧制线调整,将轧制线标高调整至+1100mm位置(工作辊,支承辊辊径分别为φ380,φ960时操作台上标高指示为零)
2).支承辊清辊器处于工作位置
3).轧辊轴向固定压板锁紧
4).上工作辊、支承辊处于平衡状态
5.2.4.6机后装置
1).挡油帘处于打开位置
2).出口导板处于工作位置
3).测厚仪处于线外位置
4).下剪刃处于下极限位置
5).包角辊处于上极限位置
6).偏导辊下导板摆起
7).熨平辊处于抬起极限位置
8).压辊处于抬起极限位置
5.2.4.7卷取机
1).卸卷器推料板处于退回极限位置
2).活动支承处于工作位置
3).卷筒处于缩径状态
4).活动支承销轴处于工作位置
5.2.4.8助卷器
不用助卷器时,助卷器处于退回极限位置
用助卷器助卷时,处于工作位置
5.2.4.9卸卷车
卸卷车处于取套筒位置
5.2.4.10上、卸套筒装置
上套筒装置:
叉臂缩回极限位置,拨叉摆下位置
卸套筒装置:
叉臂缩回极限位置,拨叉摆下位置
5.2.5穿带前的预调整
5.2.5.1入口设备预调整
1).卷材直径设定(激光测卷径投入)
2).开卷机传动电机单台或双台工作制选择(检测插好定位销)
3).开卷机减速高、低速档工作制选择(锁紧汽缸锁紧)
4).机前装置侧导辊开口设定
5).机前装置展平辊定位装置设定
6).轧制制度的选择
5.2.5.2轧机
1).减速箱高、低速档工作制选择(锁紧汽缸锁紧)
2).辊缝设定
3).弯滚平衡系统选择平衡状态
4).支承辊冷却处于全闭状态
5.2.5.3出口设备预调整
1).挡油帘开口度设定
2).包角辊工作位选择
3).卷取机传动电机单台或三台工作制选择
4).卷取机减速高、低速档工作制选择
5.2.6机列操作
5.2.6.1上、卸卷操作
1).开卷机上卷操作
开卷机操作在副操作台上进行操作:
小车托座上升,使辊道上的托盘及卷材脱离辊道,小车前进至上卷高度对中位置停止,卷材高度自动对中摆架摆下,卷材中心与开卷机卷轴中心自动对中,卷材高度自动对中摆架摆起,上卷车继续前进,途中进行带宽检测,至开卷机下减速停止,将带卷套在开卷机卷轴上;开卷机卷筒胀径,开卷机压辊压下,小车托座下降至适当位置,小车返回,托座上升,小车返回至辊道下,将空托盘放在辊道上,完成一次上卷操作。
空托盘运至卷取侧准备卸卷。
2).卷取机卸卷操作
当一卷带材轧制完成之后,从卷取机上卸下带卷。
卷取机卸卷操作是在主操作台上进行操作,也可在卸卷操作台上进行。
卸卷车带着空托盘运行至卷取机卷轴下,当轧机轧制速度降至穿带速度时,卸卷车升降缸低压档上升,托盘托住带卷;当轧制工作结束卷取机停转并卷轴缩径时,卸卷车油缸换高压档,卷取机活动支承退出工作位置,托住带卷的卸卷车和卷取机推卷器同步慢速推出,将卷材从卷取机上卸下,当带卷全部脱离卷筒后,卸卷车托座逐渐上升,在辊道前升至最高位置;卸卷车行走至辊道工作位减速停止,托座下降,将带卷托盘放在辊道上;完成一次卸卷工作。
5.2.6.2上卸套筒操作
1).上套筒操作
上套筒操作是在卸卷操作台上进行的,也可在主操作台上进行。
当带材轧制到一定厚度后,需带套筒轧制。
上套筒是借助于卸卷车及专门的上套筒装置来完成,其操作顺序如下:
小车卸卷后,卸卷车运行至上套筒装置前取套筒位置,并下降至最低位置;上套筒装置拨叉拨套筒,将另一套筒拨到上套筒装置叉臂上,此时叉臂位于后极限位置,拨叉延时返回,上套筒装置叉臂伸出至极限,卸卷车托座上升至上套筒位置,将套筒托离叉臂,上套筒装置叉臂退回后极限位置,卸卷车托住套筒前进将套筒套在卷取机卷筒上,卷取机卷筒胀径;卸卷车下降至最低位置,并返回至辊道下,上套筒操作完成。
2)卸套筒操作
卸套筒操作是在副操作台上进行的。
当带材轧制到一定厚度后,为带套筒轧制,轧制完成后需卸套筒操作。
卸套筒是借助于上卷车及专门的卸套筒装置来完成,其操作顺序如下:
上卷车运行至开卷机卷筒下位置,开卷机卷筒缩径,上卷车托座上升至卸套筒高度位置,将套筒托住;上卷车返回至卸套筒装置位置停止;卸套筒叉臂伸出,上卷车托座下降至最低位置;卸套筒叉臂退回后极限位置,卸套筒装置拨叉拨套筒,将套筒拨至卸套筒存放架上,拨叉延时后返回,上卷车后退至辊道下,卸套筒操作完成。
5.2.6.3穿带操作
1)在副操作台完成以下操作:
机前装置刮板摆起、伸出,刮板压在带卷上,点动开卷机正向旋转,带材头部被刮板刮起(若带材头部弯曲严重可将压紧辊抬起重压一次),开卷机由点动转换为穿带速度,当带材经过侧道辊时,侧道辊马达驱动,对带材进行导向,带材头部沿固定导板送往给料辊后,给料辊上辊压下,夹住带材(给料辊上辊传动电机正向旋转)往前送料,刮板伸缩缸缩回,倾斜缸摆下至最低位置,带材头部经展平辊、光亮调整辊,送至轧机入口侧上下导板间,此时轧机、开卷机均以穿带速度联动,带材头部咬入轧辊,给料辊上辊抬起,侧导辊打开,开卷机压紧辊抬起,开卷机与轧机间建立张力,夹送辊上辊抬起,电机停转,展平辊压下,机前穿带工作完成。
2)在主操作台完成以下操作:
带材头部经轧制出轧辊后,若带材头部翘曲严重,停机,启动液压下切剪剪切按钮,切去带材头部,切去的料头由人工拿走;带材继续以穿带速度前进,经过板型辊、包角辊、偏导辊,带材头部在上下导向导板中通过,被导入卷取机钳口中,卷取机卷筒胀径咬住带材,手动操作机点动,卷取机正向旋转,将带材绕在卷筒上3-4圈后卷取机与轧机间建立张力。
下导板摆回原位,机组以穿带速度联动,X射线测厚仪进入线内工作位置,包角辊压下,锁紧,机后穿带工作结束。
若带材需要带套筒轧制时,卷取采用助卷器,带材头部导入助卷器皮带与卷取机卷筒的缝隙中,手动操作机点动,卷取机正向旋转,将带材绕在卷筒上3-4圈后卷取机与轧机间建立张力,助卷器退原位,上下导板摆回原位,机组以穿带速度联动,X射线测厚仪进入线内工作位置,穿带工作结束。
若轧制带材小于0.1mm时,(在助卷器退原位,上下导板摆回原位后),熨平辊升起至工作位置,压靠卷材表面,熨平辊汽缸处于平衡工作位置,穿带工作结束。
3)液压下切剪按以下顺序操作(在出口操作箱上进行):
按下下切剪剪切工作按钮,下切刃上升,剪切工作开始,下切刃上升至将带材完全剪断,接近开关控制剪刃上极限位,下剪刃延时后自动复位,剪切工作结束。
4)皮带助卷器联动操作(在主操作台进行)
启动卷取机活动支承联动工作投入按钮,实现以下操作:
皮带助卷器前进至工作位置,张紧缸开始张紧。
当带材绕在卷筒上3-4圈后,卷取机与轧机间建立张力,皮带助卷器退,张紧缸松开,同时皮带助卷器退回至后极限位。
5)卷取机活动支承联动操作(在主操作台上进行)
启动卷取机活动支承联动工作投入按扭,实现以下操作:
活动支承摆臂锁紧汽缸退回至后极限位,摆臂摆出至工作位置,销轴前进至工作位置。
轧制结束后,启动卷取机活动支承退回按扭,实现以下操作:
销轴退出至后极限位置,摆臂摆回至非工作位置,活动支承摆臂锁紧汽缸前进至锁紧位置。
5.2.6.4轧机稳定轧制操作
1)在副操作台完成以下操作:
a.根据调整好的展平辊上辊压下量,启动展平上升辊降开关至“下降”使展平辊压下。
b.根据产品要求,若需要带材表面光亮度两面不一样,启动光亮辊升降转换开关至“压下”位置使光亮调整辊压下至工作位置,以上操作均为手动操作。
2)在主操作台完成以下操作:
a.调节开卷机和卷取机张力。
b.调节弯辊状态和弯辊力。
c.扳动轧机升降速开关,使轧机速度上升至所要求的速度,当轧机升速过程中需要停在某一速度上时扳动开关到速度保持位,则轧机即可保持在某一速度运转。
d.人工调定工艺润滑系统冷却液供油压力、温度。
e.打开空气清辊和空气清带器手动阀门,吹刷停留在轧辊和带材表面上的残液。
5.2.6.5轧机的减速及中止轧制:
当带卷在开卷机卷筒上还剩n(根据经验给定)圈后,轧机开始降速,其操作如下:
扳动升降速开关使速度降至穿带速度,启动轧机穿带轧制按钮,则轧机以穿带速度运行
1)在入口侧副操作台进行如下手动操作:
a.开卷机压下辊压下,给料辊上辊压下,展平辊上辊抬起。
b.当开卷张力消失后,开卷机停转,压紧辊摆上,给料辊上辊摆起。
2)在出口操作箱进行如下手动操作:
a.开卷机张力消失后,自动转换弯辊系统为工作辊平衡状态(原状态为轧制状态且为负弯辊时)
b.支承辊平衡系统保持为支承辊平衡状态。
c.测厚仪小车快速退出工作位置。
d.卸卷小车前进至卷取机卷筒下停止,托盘上升,托住带卷以防松卷。
e.轧机以穿带速度将带材尾部轧完,并全部绕在卷取机卷筒上后,卷取机停转,侧支承退出工作位置,熨平辊退出工作位置,卷取机卷筒缩径,卸卷车准备卸卷,轧制工作结束。
5.2.6.6轧机换辊操作
1)换辊准备
在入口侧副操作台完成下列操作:
轧机工作状态换为“换辊状态”
a.手动打开机前装置定位板,并将机前装置移出至退出位置
b.机后装置活动导板摆下
c.机后装置活动机架移出轧机窗口
d.上下支承辊清辊器退出工作位置
e.启动压上系统按钮,压上缸退至下极限位置,下支承辊落在机内换辊辊道上
f.上支承辊平衡缸处于平衡状态
g.卸下油气润滑快速接头
h.将准备好的新辊用车间天车吊至工作辊换辊小车上
i.工作辊换辊大车由非轧制区开至轧机牌坊前换辊位置
j.工作辊换辊中车启动,将中车上空轨道开至与机架中的工作辊换辊轨道对接
2)换工作辊操作(均为手动操作)
a.工作辊弯辊平衡缸撤回,将上、下工作辊轴承座一起落在工作辊换辊轨道上,工作辊装置中的换辊定位导杆自动将上、下工作辊辊面之间5mm间隙。
b.上下工作辊轴向固定卡扳退回。
c.将换辊小车上的挂钩与下工作辊上的换辊挂钩打销对接。
d.换辊小车电机启动,将中车上装新辊的轨道开至与机架中的工作辊换辊轨道对接。
e.根据新换入的工作辊磨削情况,启动轧制线调整油马达,将轧制线调至规定的高度。
f.换辊小车电机启动,把新换上的上下工作辊一同拉入机架内
g.手动液压缸动作锁紧上下工作辊轴向固定卡板。
h.接好油气润滑快速接头。
i.压上缸压上,上下工作辊正弯缸切换为平衡状态,根据需要调整正弯或负弯。
3)支承辊的更换
a.下支承辊的更换:
(下支承辊已落在换辊轨道上),手动液压缸动作,打开上下支承辊轴向固定卡板,先将下支承辊用换辊液压缸推出牌坊窗口,将下支承辊传动侧轴承座与换辊液压缸联接处的销轴拔下,用天车将下支承辊吊走;将磨好的下支承辊吊放在换辊轨道上,并与换辊液压缸联接好销轴,由换辊液压缸拉入牌坊内。
b.上支承辊的更换:
换辊液压缸已将下支承辊和工作辊推出,工作辊已吊走,将支承辊换辊支架放在下支承辊及换辊轴承座上固定位置;换辊液压缸启动,将下支承辊急换辊支架一同拉入牌坊内;撤除上支承辊平衡,将上支承辊落在换辊支架上;打开上支承辊轴向定位卡板,拔掉上支承辊油气润滑快速接头;换辊液压缸启动,将下支承辊、换辊支架和上支承辊一同推出机架;用车间吊车吊走上支承辊,将新的上支承辊放在换辊支架的固定位置上;换辊液压缸启动,将下支承辊、换辊支架及新的上支承
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