行车基础轨道梁施工方案 2.docx

行车基础轨道梁施工方案 2.docx

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行车基础轨道梁施工方案2

一、工程概况：

1、地理位置：

振华港机大南通生产基地160T门机轨道基础工程，位于基地东南角板桩驳岸内侧。

2、工程概况：

本工程轨道梁全长251.5米，共分五个施工段，钢筋混凝土结构。

桩基类型为B型PHC桩，桩径800，每段设置两处接地桩，单桩垂直极限承载设计值为3500KN。

本轨道梁工程桩帽分三种类型：

Ⅰ型桩帽、Ⅱ型桩帽和Ⅲ型桩帽，其中Ⅰ型桩帽平面尺寸为1400×1400，高1000，Ⅱ型桩帽平面尺寸为3500×1400，高2300，Ⅲ型桩帽平面尺寸为2200×1400，高2490，轨道梁断面尺寸为b×h=800×2200。

二、编制依据

1、振华港机大南通生产基地门机轨道基础工程设计图纸

2、《南通振华重型装备制造有限公司新南通基地》工程施工招标文件；

3、现行国家及地方施工技术质量规范及安全标准要求；

4、建筑法规文件及强制性条文；

5、《工程测量规范》（GB50026-93）

6、我公司施工管理规章制度，质量管理保证体系标准要求；

7、其他必须遵守的法律、法规及规范。

三、工程总进度计划及保证措施

3.1工期目标

本工程业主要求总工期为88天。

3.2施工进度保证措施

本工程具有“工期紧，任务重，要求高”等特点，施工时交叉流水，分班作业，并要做到合理安排生产工序，为保证施工进度，我公司将采取下列措施：

3.2.1组织措施

3.2.1.1召集工地主要管理人员、施工人员熟悉图纸。

3.2.1.2开工前排出施工进度计划，明确控制关键线路，在关键线路上进行节点控制，跟踪分析，动态控制，合理调度。

3.2.1.3对各主要作业班组，用周计划控制分部、分项工程进度，用节点来保证总进度目标。

3.2.1.4实施质量全过程控制，杜绝质量事故，以优质的质量保证进度计划节点目标的实现。

3.2.2具体措施

3.2.2.1按施工阶段分解，突出控制节点。

以关键线路和次关键线路为主线，针对施工中不同阶段的重点和施工时的相关条件，制定施工细则，做出更加具体的分析研究和平衡协调，达到保证控制节点的实现。

3.2.2.2按专业工种分解，确定交接日期。

在相同专业和同工种的施工任务之间，进行综合平衡；在不同专业和不同工种的施工任务之间，要强调相互之间的衔接配合，确定相互间的交接日期，强调为下道工序服务，并严格执行因耽误下道工序而造成的下道工序窝工等损失及总工期（关键线路上的）损失。

必须强调工期的严肃性，保证工程的总体进度不在本工序造成延误。

3.2.2.3全面实行计划管理，根据总体目标进度排月计划、周计划和日作业计划，并根据计划提前上报劳动力、材料、机具需求表。

物资部和劳资部根据计划要求准备好劳动力及材料机具。

3.2.2.4对主要管理人员及部门签订责任状，严格奖罚制度，保证计划的严肃性。

3.2.2.5加强现场综合调度，以切实可行的措施组织好流水施工，与相关单位配合工作。

3.2.2.6项目技术部门加强与业主及设计院的联系，提前作好图纸会审工作，及时解决现场的施工问题。

把影响施工工期的问题提前解决。

3.2.2.7作好施工机具的检修及保养工作，保证施工机械的正常运转。

3.2.2.8根据本工程的特点和本公司的实际情况，决定从优化生产要素的配备入手，采取以下几个方面的措施，以确保本工程如期完成。

3.2.2.9建立定期的生产计划例会制度，下达计划、落实计划，并且进行动态检查，解决实际问题，协调各工种生产工作。

3.2.2.10加强管理人员的预见性，保证施工图纸等技术资料满足施工工期需要，实施网络法施工，强化施工管理，抓主主导工序，安排足够的劳动力，配备先进的施工机械设备组织施工。

3.2.2.11在保证安全的前提下，充分利用施工空间，进行结构、砌筑、装修、屋面、安装等立体交叉全方位作业。

3.2.2.12加强施工现场管理力度，在各班组中进行劳动竞赛，完成计划好的进行奖励，完成差的进行批评与经济制裁，充分发挥经济杠杆的作用。

3.2.2.13在有限的工期内，积极推广和应用新工艺、新材料、新技术，提高机械化施工程度，提高功效，缩短工期。

3.2.2.14每日召开工程碰头会，积极落实工程施工材料和机械设备的供应，严格按计划跟踪检查和管理。

3.2.2.15加强施工过程控制，严把工序质量，预防并杜绝人为质量和返工事故的发生。

3.3施工进度计划

3.3.1施工进度计划表（见附表）

四、主要技术方案及施工方法

4.1施工准备工作

4.1.1技术准备：

1、组织公司有关技术人员熟悉设计图纸，参加设计技术交底，进一步明确施工技术要求和质量标准，提出有利施工或更合理的建议。

2、组织现场管理人员进一步勘察现场、学习与熟悉图纸，向施工班组进行施工技术、标准交底。

3、和业主办理好交桩手续。

4、进一步制定施工工序，编制出详细的施工进度计划，以满足招标文件规定的节点工期，确保关键工序安排达到招标文件工期的要求。

4.1.2施工物资与机械设备准备：

1、施工用的建筑材料、构配件等均按图进行罗列，编制详细的物资需求计划，并结合施工进度要求，联系有关合格供应商，进行订货供料合同手续办理，确保施工期间供货正常。

2、拟订机械设备施工计划，并提供给机料部，确保使用的机械设备事先进行保养、维修，机械设备进场后能正常运转。

4.1.3劳动组织准备：

1、我公司将组建一套精干、技术素质高和施工经验丰富的项目部班子，并保证所有人员均拥有岗位证书。

2、在劳务队伍的选择上，挑选施工经验丰富，能吃苦耐劳的优秀施工队。

4.1.4施工现场准备：

1、对现场标高进行复测，并将复测数据提供给监理，由监理工程师再进行复核。

2、施工现场用电、用水根据实际需要合理规划。

4.2测量定位

4.2.1测量原则

根据业主提供的规划红线、地界边线及水准点、施工总平面图，严格按照业主提供的实际控制坐标进行投测、建筑定位、控制网布设及高程引测，并进行复核校对。

4.2.2测量仪器

本工程采用DSZ3一台、DJ2经纬仪一台，全站仪一台以及50米钢卷尺1把。

4.2.3测量方法

施工测量贯穿整个施工过程，从场地平整、结构定位，沟槽开挖，都必须测量，并作详尽记录，积累资料。

4.2.3.1定位测量

在测量定位前应熟悉轨道梁的位置及其坐标依据，然后全站仪进行坐标定位，定位后应经业主、监理验收合格后，再打设好定位中心线控制桩，并加以保护和标识。

4.2.3.2中心线投测

根据业主提供的坐标控制网，用全站仪对轨道梁中线进行投点和施测，施测后用经纬仪施放轨道梁模板支设控制线。

4.2.3.3高程控制

根据业主提供的高程控制网和施工图纸设计高程用水平仪对归高梁高程进行控制。

4.2.3.4垂直度控制

①中心线施放后，用钢卷尺根据图纸设计尺寸量出轨道梁梁身和承台外边线，经复核合格后方可进行钢筋绑扎、模板支设。

②钢筋绑扎前应对钢筋进行全面检查，发现有位移的应及时采取1/6坡度法进行纠正处理。

③模板支设后应校正，且应加固牢固，对于外侧模板在校正时应将其向内收2mm，以防砼浇筑产生侧向外挤压位移。

4.3轨道梁工程施工

4.3.1工艺流程：

定位放线→打桩→沟槽开挖→验槽→基层施工→弹线复核→钢筋绑扎→模板安装→预埋件安装→浇筑砼→模板拆除→回填土。

4.3.2桩基施工

4.3.2.1施工顺序与方法：

1、打桩顺序：

PHC桩现场处理→埋设控制柱与水准点→测试桩位→桩机就位→竖桩→扶桩→校正→打桩→接桩→打桩→送桩→桩机移位。

2、打桩方法：

①桩位测设采用坐标测定，先根据设计施工图计算出各桩位坐标，然后用全站仪从控制点直接测设，可用钢尺复核各桩位之间的相对位置，然后由监理复核。

②汽车运桩到工地，吊车起吊过程中要铺设平整，防止桩断裂，桩运至施工现场后，应对桩身进行表面质量检查。

桩的混凝土强度达到设计强度的100%且龄期不少于28天时方可沉桩。

③施工前做好便道，使平整地段搬运通行，速度不宜过快，防止桩身跳动过大而断裂。

现场堆放场地平整、坚实，垫木间距由起吊点位置确定，堆筑层数不超过3层。

④桩机将桩吊起离地后，作空中转体达到垂直，可进行插桩，精度要求为水平偏差不小于20㎜。

桩身的垂直度由两台互成90度的经纬仪交会控制，并指挥桩机的桩架处于垂直位置。

其精度要求小于桩长1%。

使桩架与桩身保持平行，即可启锤沉桩，并在沉桩过程中进行跟踪监测，指挥桩架保持其精度。

⑤打桩锤的行程控制在1.0m左右，以保护桩头。

在软土层施工，打桩初始由于表层较软，桩的自重与锤重的作用下，趋动下沉，应控制沉桩速度，并由经纬仪跟踪监测，保证其垂直精度。

接桩：

当下接桩沉桩至桩顶离地表面0.4~0.6时，即可进行接桩,上节桩起吊到与下节桩对接，由经纬仪校垂直度，保证上下节桩处于一直线上，点焊时应用二台焊机，对角同时焊接，焊缝要求饱满、不夹渣、无气孔。

送桩：

当桩沉入地表面0.5m左右即停止，安装送桩件，送桩根据设计要求进行控制，标高及平面位差符合规范规定。

打桩进程应有专人记录，锤击数、桩顶标高、偏位等必须详细当场填定，并签名以示负责，记录要求正确及时，如实反映情况。

3、技术措施：

①、打桩时，对桩进行外表检查，同时办理桩基轴线样桩的复核工作。

②、每天施工前应复核桩位标记，纠正因土体挤压造成的偏差，每天对控制桩进行一次复查，发现超差应及时通知有关单位研究处理。

③、经过检查，确保桩锤、桩帽、桩身在同一中心线上，用两台经纬仪以水平夹角90度方向校正垂直度。

④、打桩过程中，发现贯入度剧变，可见部分发生倾斜或位移较大，或严重回弹，桩身或桩顶出现严重掉块及破坏，应停止锤击，报有关单位研究后再作处理，严禁不报擅自处理，并在记录上如实反应。

4.3.2沟槽开挖与支护

4.3.2.1沟槽开挖

A沟槽测量

沟槽开挖前根据设计图纸计算好沟槽挖土标高，开挖时根据投放好的中心线控制桩和高程控制点用经纬仪和水平仪跟踪测量。

B沟槽开挖

①开挖顺序：

本工程按业主的使用要求，沟槽开挖采用分段同步施工

②开挖断面形式：

因本工程在新吹填砂土上施工，砂土地下水位较高，施工时流砂严重，故开挖断面采用混合槽断面，即上部斜坡部分采用梯形槽断面，下部直槽部分设砂袋围护以防流砂。

③机械挖土严格控制槽底高程，防止超挖或扰动地基土层，故应挖至槽底标高以上20cm,再用人工挖除，修整槽底，边挖边修。

④砂袋围护完毕后，及时在沟槽的两边挖出排水沟（20*20cm），并每隔25米挖一个集水井，以利于地下水及雨水顺利排出，保证基层、底板和侧板施工时沟槽内不积水。

C堆土位置高度

沟槽开挖出的砂土，堆放在沟槽的一侧，离槽边>1.5m,堆土高度≤1.5m。

如土方开挖较多，除留足回填砂土外，多余砂土及时运除。

4.3.2.2垫层施工

在沟槽开挖完成后及时验槽，验槽合格后方可对垫层进行施工。

本工程垫层为C15素砼，在施工时严格控制每层的标高。

垫层混凝土浇筑采用自卸方式，浇筑时平板式振动器应振捣密实，并严格控制模板上口标高，混凝土垫层以模板上口为靠轨用刮尺刮平，滚筒滚压，要求表面平整。

垫层完成后，复核垫层面标高，合格后方可进入下道工序。

4.3.3钢筋制作与绑扎

4.3.3.1钢筋的型号、规格、机械性能等，均应符合设计要求。

如需变换钢筋规格型号时，必须事先征得设计单位同意。

4.3.3.2钢筋的加工应符合下列要求：

①进场钢筋严格做好原材料试验和焊接试验，成型钢筋表面清洁，如有浊污、泥浆及锈蚀应清除。

②钢筋应平直，无局部弯曲；成盘的和弯曲的钢筋均应调直。

③钢筋加工配件时，应准确计算其长度，如有弯钩，应增加其长度，并扣除其延伸长度。

④钢筋下料前，应认真核对钢筋的规格和数量；下料后，必须挂牌注明所用部位、类别、分别堆放，以防差错。

⑤弯曲某种编号的第一跟钢筋时，应反复校正至符合设计的尺寸和形状，作为样板，核对以后弯成钢筋制品。

⑥钢筋成型核对后，应分类按放捆扎并挂上编号标签，妥善存放。

4.3.2.3钢筋接头，应遵循下列规定：

①受力筋主要采用闪光对焊连接，竖向钢筋的连接采用熔渣压力焊，必须注意接头的设置数量，位置符合规范要求。

②需要冷拉的钢筋闪光接触对焊或电弧焊的接头，均应冷拉前进行。

③闪光接触对焊接头时，应按有关操作技术进行，当每次改变钢筋类别、直径或调换焊工时，为了保证质量，并检查既定的焊接参数，应预先焊接试件作拉力和冷弯试验合格后，才能正式成批焊接。

④接头采用电弧焊的搭接焊或绑条焊时，除满足于强度计算的要求外，焊接的长度、宽度和厚度等，均应符合有关技术标准的规定。

⑤钢筋采用铁丝绑扎接头时，在受拉区内的圆钢筋绑扎接头的末端应做弯勾；钢筋搭接处根据规定的搭接长度，用铁丝在搭接的中心和两端三处扎紧。

4.3.2.4配置在用一截面的受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋总截面的百分率应遵守下列规定：

①绑扎接头：

在受拉区中不得超过25%，在受压区不得超过50%。

②闪光接触对焊接头：

在受拉区中不得超过25%，在受压区中不得超过50%。

③电弧焊接接头，尽量叉开。

钢筋接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍焊接钢筋的直径，也不宜位于最大弯距处。

4.3.2.5现场绑扎钢筋时，应遵守下列规定：

①绑扎和安装前，应严格按照施工图先做好钢筋排列间距的各种样尺，作为赶紧排列的依据，其次在立好的模板或砼底板面上，用墨线定出中心线，然后照图用样尺从中心向两边排列。

绑扎钢筋时，要用粉笔在定位筋上划好位置。

②钢筋在相交点处应用铁丝扎结，钢筋的交叉点可以每隔一根相互成梅花式扎牢，但在周边的交叉点两排钢筋，每处都应绑扎。

③箍筋转角与钢筋的相交点均应扎牢、箍筋的末端应向内弯曲。

④绑扎用的铁丝头要向里弯，不得伸向保护层内。

⑤钢筋的底部和侧部均应安置水泥砂浆垫块纵横间距1m，以保证保护层的必要厚度。

⑥绑扎好的钢筋应有足够的刚度和稳定性，以使钢筋位置在灌注不致走动，可增加扎点或加撑铁。

⑦已绑好的钢筋上不得践踏或放置重物。

⑧沟壁里、外二层钢筋采用拉结筋连结，以确保里外二层钢筋的保护层厚度。

4.3.2.6钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复核，由监理在隐蔽单上签字后方可进行下道工序施工。

4.3.4模板施工：

①轨道梁立模按垫层上控制线进行。

②模板采用九夹板，为防止模板接缝漏浆，采用胶带纸结模斑拼缝进行封堵。

模板安装前必须涂刷脱模剂。

模板与垫层接触面采用砂浆作成三角状进行逢堵，防止漏浆。

③模板采用2cm九夹板，竖肋为50*120㎜方木@200㎜，横向围檩采用双拼φ48钢管@450㎜，竖、横向采用φ14对拉螺栓@450㎜。

④轨道梁外模应保证垂直不得倾倒，以保证外侧面平正垂直。

模板及模板支承牢固性、刚性、密封性在工程实施前须经检查符合要求。

⑤模板安装后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、爬梯安装距离、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。

4.3.5预埋件安装：

根据业主的要求本轨道梁道钉改用预埋钢板，钢板每间隔米一道。

钢板安装时要平整，每道钢板始终与轨道梁垂直，钢板顶面标高与砼面标高齐平，钢板锚固筋与轨道梁钢筋用电焊焊牢以防浇筑时钢板移位。

在浇筑轨道梁时不允许在预埋钢板上踩踏，振捣时应注意预埋钢板周边的振捣绝不允许钢板周边出现蜂窝情况，轨道梁收光时预埋钢板应与砼面收平以求美观。

所有预埋件的位置和尺寸应符合规定要求，并在浇筑混凝土以前由施工单位、安装单位和监理三方进行核对检查。

4.3.6混凝土施工

4.3.6.1混凝土的拌制

我公司在南通基地有专门的混凝土搅拌设备，经业主、监理方同意本工程采用自拌混凝土。

混凝土配合比由上海同济建设工程质量检测站实验室设计，水泥采用425#普通硅酸盐水泥，黄砂为中砂、石子为碎石5~40mm,水为饮用水外加粉煤灰和外加剂。

本混凝土搅拌设备为全电脑自动控制，混凝土搅拌工作人员在下料时只需把配合比设计数据输入电脑，机器会自动配料。

我公司特别聘请专业的搅拌工作人员提供技术支持，故我站拌制的混凝土完全能满足商品混凝土的要求。

本搅拌站有专门的石子和黄砂堆场及完好的排水系统和防雨设施。

由于本工程垫层采用C15砼，轨道梁采用C30砼，故在搅拌各不同强度混凝土时严格按照下页表中列出的混凝土配合比进行下料。

强度等级

混凝土配合比

坍落度

（mm）

材料名称

水泥

砂

石子

粉煤灰

外加剂

水

C15

重量比

1.00

3.83

5.75

0.15

0.006

0.77

120±20

每m3砼材料用量（kg）

203

778

1168

36

0.434

185

C30

重量比

1.00

2.10

2.95

0.18

0.006

0.48

100±20

每m3砼材料用量（kg）

329

692

1129

54

2.298

185

4.3.6.2混凝土的浇筑

1）本工程砼除垫层为C15混凝土外其余均采用C30混凝土，坍落度控制在120±20m，采用泵车布料。

2）在混凝土浇灌前应对模板、钢筋、预埋件的位置和尺寸等按照现行仔细检查核对，经验收手续合格后方可浇筑混凝土。

3）泵车下料时沿梁进行分布均匀浇灌，每层厚为30cm。

浇筑混凝土时应连续进行，分层浇筑间隔时间不应超过混凝土初凝时间，否则应按施工缝处理。

浇筑高度大于2m时，采用串筒浇筑，以防砼离析。

4）混凝土的浇筑，应符合下列要求：

①浇捣前做好各项准备工作，对钢筋、模板等隐蔽工程及技术复核工作均已完成，模板内杂质、污物清扫干净。

当天对施工缝以及运输混凝土的脚手走道等进行严格检查，发现问题立即纠正。

②从高处倾落混凝土时，其卸落高度不应超过2m，以防混凝土离析。

③浇筑混凝土应连续进行，间歇时间应尽量缩短，一般不得超过2小时。

④浇筑采用分层进行，每层浇筑高度控制在200~250，在钢筋密集结构处，厚度应为100。

⑤浇注时配2个以上插入式振动器，有次序地振捣，振捣时间控制在20~30秒，不宜过长，以免造成离析现象。

分层浇捣时严格控制振动棒插入深度，上层振捣插入下层5-10cm，以利上下层砼连成一个整体。

振捣过程中，避免振动器碰击模板及钢筋。

对每一部位振捣到位，确保砼振捣密实，其标准是砼停止下沉，不冒气泡，表面平坦。

⑥试块制作：

每100m3做一组抗压试块，每500m3做2组抗渗试块，同时各做一组备用试块，并留置同条件养护试块。

⑦砼浇筑结束后，应按规定及时养护，养护时间不小于14天，养护采用土工布或草包覆盖浇水养生，浇水次数以湿润为原则。

4.3.7外脚手架

4.3.7.1脚手架搭设方式

外架采用落地式全封闭双排钢管脚手架。

4.3.7.2地式外脚手架搭设要求

1、架搭设前应将外架地基进行平整和夯实，并沿外架四周挖设好排水沟。

2、据外架立杆位置，在立杆底脚铺设50×200断面的木方。

3、架搭设几何参数为：

立杆内外排距1000；

立杆纵距?

1800；

大横杆步距1800；

最下一大横杆离地250；

小横杆伸出内外排立杆长200。

4、架用各种原材料应符合要求，并有产品合格证，对于全封闭密目安全网还应有消防检验和抗冲击试验合格证。

5、架搭设时，应按规定搭设好踢脚杆、剪刀撑和墙体拉结，并按规定进行隔离。

6、架搭设后张拉好密目网，并进行可靠接地连接和测试。

7、格执行外架验收制度，验收合格挂牌后方可使用。

8、脚手架拆除应与搭设程序相反，拆除的外架应分类堆放整齐。

五、工程质量保证措施

5.1保证工程质量的技术措施：

按照本公司质量保证体系的规定，本工程列入重点质量管理项目，按优质结构管理目标，保证结构外观质量。

5.1.1施工质量过程控制：

施工过程是项目部进行质量控制的中心环节。

过程是滞规范将地接影响工程的施工质量。

也就是说，工程的施工质量主要取决于施工过程是否受控。

因此，为了确保工程的施工质量，施工过程必须始终处于受控状态。

为了便于有效的控制施工过程质量，根据工程自身施工的性质和特点，将施工过程划分为：

一般过程、关键过程、特殊过程。

5.1.2一般过程的控制：

5.1.2.1一般过程指操作工艺简单的过程。

5.1.2.2一般过程受控的条件：

按计划配备合格的人员、满足施工要求的机械设备、检定合格的计量器具和试验设备、验证合格的材料、有效的施工文件，合适的操作环境。

5.1.2.3一般过程的施工由项目部施工员提供必要的施工文件，进行详细的书面交底，作业人员按图纸、规范、标准的要求进行操作。

在过程操作及质量控制中，作业人员要坚持开展“三工序”活动，即“检查上道工序、保证本道工序、服务下道工序，使过程始终处于受控状态。

5.1.2.4过程检验由施工员组织进行，班组长负责班组质量自检和自检资料的积累、管理工作。

班组的每个操作者对自已的工程质量随时进行自检，工序交接时互检，合格后才能进行下道工序的施工。

5.1.2.5专检由质检员负责，质检员根据施工现场的施工进度做好工序跟踪控制，实施专职检查并及时做好记录。

对查出的质量问题填写“整改通知单”，通知有关人员限期整改，整改后由质检员确认。

5.1.2.6不同专业工种之间的过程交接由项目工程师组织质检员、相关施工员及有关人员参加，进行检查验收，交付方出具中间交接资料，接受方检查方认可后，办理中间交接手续。

5.1.2.7分项、分部工程完成后，由施工员进行分项、分部工程质量预检并填写分项、分部工程质量检验评定表，由项目工程师组织评定，由质检员核定质量等级；单位工程完工后的正式检验评定由公司有关部门组织，要邀请建设单位和监理单位人员参加。

5.1.3关键过程控制：

5.1.3.1关键过程指本工程起决定作用的过程。

5.1.3.2关键过程的文件控制按公司质量手册和程序文件执行。

在分项工程施工时，除向作业人员提供施工图纸、规范和标准等技术性文件外，还需专门的工艺文件或作业指导书，明确施工方法、程序、检测手段，需用的设备的器具，以保证过程质量满足规定要求。

5.1.3.3施工过程施工的检验、监控和验证与一般过程控制相同。

5.1.4特殊过程控制：

特殊过程即特殊工艺由项部工组织各专业人员进行技术交底，质检员对从事特殊工艺的操作人员核定上岗证，禁止无证上岗。

5.1.5特殊季节控制：

5.1.5.1雨季施工措施

1、雨季施工准备措施

a.加强对天气预报资料的收集工作，及时掌握天气情况，以便采取有效的防范措施。

b.雨季期间所有的排水设施必须保证畅通，加强对地表水的疏导，对施工作业面的排水和降水措施。

地面出入口、人行通道、明挖基坑等处采取对周围地面进行硬化、沿周边设置排水沟、加高围蔽等措施，及时疏通地表集水，防止雨水经上述位置流入作业面。

c.雨季期间，应防止材料（特别是水泥）吸水受潮，防止钢筋生钢筋锈、模板等受到污染，所有材料均应离地堆放，并覆盖保护。

d.采取对施工及生活场地进行硬化、对出入车辆进行冲洗等必要的措施，防止施工对周边环境造成污染。

2、基坑雨季施工措施

a.加强对地表和施工作业面的沉降和变形观测，及时根据观测结果对作业面采取必要的支撑和加固措施，确保作业面的施工安全，必要时可暂停对作业面的土方开挖。

b.防水层施工应避开雨天，选择天气较好时进行，以确保防水施工的质量符合要求。

c.增加抽排水设备，及时排除基坑内的积水。

3、混凝土雨季施工措施

a.雨季期间，混凝土拌制过程中适当调节水灰比，以减少砂石的含水量。

b.防止水泥和外加剂变潮。

c.混凝土现场浇注应尽量避开大雨天气，保证浇注质量。

d.备齐防雨设施以应急砼浇注过程中对大雨的防备，必要时用雨篷布覆盖，并及时排出积水。

5.1.5.2高温季节施工措施

1、夏季施工的特点是气温高，水份蒸发快，混凝土表面容易产生收缩裂缝。

为此应设