预制箱梁技术交底.docx
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预制箱梁技术交底.docx
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预制箱梁技术交底
预制箱梁技术交底
一、箱梁预制
1、箱梁模板
底模为5mm厚钢板,采用槽钢、角钢进行加固。
为了消除施加预应力后梁体产生的上拱度的影响,在底模上预留反拱,30m小箱梁反拱值为2.0cm,40m小箱梁反拱值为1.5cm。
侧模采用厂家订做的大块钢模,分若干段拼装组成。
钢模设计具有足够的刚度和强度,几何平面尺寸制作满足设计要求,拼装连结拉固简单方便,模板不用时擦油保养,用时清除油渍和混凝土斑点,涂脱模剂,并经常检查校正。
内模采用厂家定做定型模板。
端模采用5mm厚钢板制成,将锚垫板用螺丝固定在端模上,外模上设置压杠,采用20的工字钢,每隔1.5米一道。
30米小箱梁模板共加工3套,2套中梁模板,2*0.5套边梁模板。
40米小箱梁模板共加工2套,1.5套中梁模板,0.5套边梁模板。
模板立、拆均由吊车或龙门架配合工人操作。
模板立好进行自检,合格后报监理工程师验收。
2、钢筋
(1)、钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求,钢筋进场有产品合格证书。
(2)、每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验,试验合格后方准用于工程。
(3)、钢筋在场内必须按不同品种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。
存放台高于地面50cm,上覆盖塑料布,以免锈蚀。
(4)、接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d,并不得大于3mm,接头处不得有横向裂纹,弯折不得大于4°。
构造钢筋的连接可采用绑扎,绑扎长度不小于35d,且不小于500mm。
从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。
电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条,不得随意滥用。
(5)、受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处,绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度,接头50%错开。
(6)、钢筋骨架在底模上绑扎就位,按施工图纸要求将钢筋排列标记做好,以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查,确保符合规范要求。
(7)、按设计要求设置预埋件时,若个别预埋件与钢筋有干扰,可适当调整钢筋间距,但不得随意截断钢筋。
(8)、验收后绑扎好垫块,底模及外侧模处均采用塑料垫块,确保保护层厚度和梁体美观。
(9)、波纹管定位安装
绑扎钢筋的同时,要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用钢筋定位架,制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位,在直线段每隔1.0m间距设一个定位架,曲线段起止点、中心点各设一个,其余部分间距0.5米设一定位架。
顶板负弯矩钢束的定位钢筋每隔0.5m设置一个。
(10)要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制,调整好的波纹管要固定牢固,防止松动。
在波纹管固定后在里面穿一根塑料管,防止在浇筑混凝土时振捣棒损坏波纹管后混凝土堵塞波纹管。
管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米
。
波纹管的安装是重点工序,因此要严格控制。
(11)安装锚垫板时,压浆孔或出气孔的位置应当朝上,避免水泥浆流入堵塞孔道。
锚垫块附近混凝土要加强振捣,确保密实。
(12)、钢筋施工流程:
底板下层钢筋、腹板钢筋→纵向钢束波纹管入模定位→底板上层钢筋、腹板钢筋→立堵头板、内模→顶板下层钢筋→顶板纵向钢束波纹管入模定位→顶板上层钢筋、架立钢筋、预埋筋。
(13)、钢束、波纹管入模后严禁电焊操作,以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。
(14)、严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距,设足够的架立钢筋。
采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度。
3.模板施工
(1)、底模使用前,应用磨光机进行彻底打磨,并涂刷脱模剂。
外模在第一次使用前,应进行试拼,并按照顺序编号。
所有模板在使用前,必须严格打磨并涂刷脱模剂。
(2)、钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后,进行外模施工,外模均为定型钢模,用龙门吊移位安装。
外模支立并加固完成后,进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工,待全部钢筋施工完成后,进行模板校核与加固。
加固方法:
模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。
上口同样设置对拉杆,进行加固。
地面预埋地锚,采用导链连接模板与地锚,以防止模板位移。
并通过导链进行模板细部调整。
模板施工完成后报监理工程师验收,严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。
4、浇筑砼
箱梁砼为50#高强度砼,按设计要求、JTJ041-2000规范砼及钢筋砼工程要求施工。
(1)、砼浇筑,按腹板、顶板浇筑顺序水平分层一次浇筑完成。
(2)、砼采用商品混凝土,由门架行车送至浇筑,箱梁下料高度不得大于2.0m。
底板砼自腹板内分层下料。
(3)、砼入模时不离析,坍落度为120~160mm,每层入模厚度30cm,由一端开始向另一端水平分层浇筑。
加强混凝土的振捣,以便于砼顺利下到底模,确保混凝土振捣密实。
(4)、两腹板应对称下料、振捣,防止内模变形或上浮。
(5)、砼振捣:
底板和腹板下部以附着式振动器振捣为主,插入式振捣器振捣为辅,其余腹板以插入式振捣器振捣为主。
顶板先用插入式振捣器振捣后用平板式振动器,以平板振捣为主。
(6)、每层砼振捣时,棒头要插入下层砼中5~10cm,使上下两层密切结合质量好、表面美观。
底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉振捣。
砼密实的标志:
砼停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
(7)、锚垫板处钢筋密集,砼振捣困难,要有专人负责,加强振捣,使用技术熟练的振捣工,确保工程质量。
(8)、严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。
(9)、砼浇筑注意内模是否上浮,检查波纹管内是否有进浆,发现问题立即处理。
5、养生
(1)、顶板砼收浆前至少抹压2~3遍,气温高时尤注意多次抹压,收浆时再抹压2~3遍,防止出现收缩裂纹。
(2)、收浆后立即覆盖盖土工布,洒水养生,到砼达到设计强度的100%且养护14d以上养护期为止。
6、预应力施工
(1)、钢绞线符合设计要求,钢绞线进场须有生产厂家合格证书,按监理工程师指定的试验单位作钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率、弹性模量检测,作为施工依据。
合格的钢绞线系上标签放在棚内存放台上,存放台高于地面50cm以上。
(2)、钢绞线开盘:
将成捆钢绞线竖向放入开盘器中,将钢绞线自盘的中心抽出,钢绞线下料台面须光洁卫生,钢绞线没有受到磨损。
(3)、下料:
下料长须计算确定,钢绞线只准用砂轮切割机切割。
钢束长度根据图纸上所给的下料长度进行下料。
(5)、钢束成孔:
采用塑料波纹管成孔。
(6)、钢绞线定位采用钢筋定位架,定位架用直径φ8钢筋加工焊接。
定位架的间距直线段内为1m,曲线段内间距50cm,钢绞线的定位架,依据其在相应的钢绞线座标图上的位置确定其座标值,加工制作成下列形式后,与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。
(7)、钢束入模
先定位波纹管,在浇注完砼张拉前穿入钢绞线,砼达到100%张拉强度后即可进行张拉。
7、预应力施工:
(1)、张拉控制
预应力施工流程图
(2)、准备工作
a、清除锚垫板和钢绞线上的污物、锈蚀。
b、锚环、夹片作硬度检查。
c、张拉顺序号写在锚垫板上。
d、千斤顶校正、操作工人培训。
(3)、操作工艺
a、将张拉端的钢绞线理顺,严禁交叉。
b、装工作锚环和夹片。
c、装限位板:
限位板上的每一个孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后,使限位板紧贴锚环,无缝。
d、装千斤顶:
钢束穿过穿心千斤顶的孔道,千斤顶紧贴限位板使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上(即四对中)。
e、装工具锚环、夹片。
(4)、张拉程序
0→初应力(10%σcon)→20%(σcon)→→100%(σcon)→锚固
a、两端、左右对称张拉,规定联络信号,行动统一,规范操作。
b、初应力停拉,记录张拉缸行程,作为测算实际伸长值的起点数。
c、张拉缸继续进油分级张拉,达到100%σcon后持荷5min,核对伸长值与理论伸长值对照在±6%范围内即符合规范要求,否则停止张拉,分析原因,采取措施后再张拉。
d、达到张拉控制应力时先一端锚固后,另一端补足张拉控制应力后再锚固。
千斤顶回油即锚固。
e、当钢绞线伸长值大于千斤顶行程时分次锚固,千斤顶回油后再张拉至达到张拉控制应力后锚固。
填写施工原始记录。
f、张拉完后切断外露钢绞线,并将钢绞线端头封牢。
g、预应力施工安全
张拉现场设明显的警告标志或绳索阻挡,非工作人员不得进入。
千斤顶对面严禁站人。
张拉操作人员必须参加培训,合格后方可上岗,有专业人员负责指挥。
钢束锚固后,严禁踏、踩、撞击锚具或钢束。
卸油管时,先放松油管内油压,以防油压大喷出伤人。
8、孔道压浆
真空压浆是在孔道的一端采用真空泵对管道进行抽真空,使之产生-0.1MPa以上真空度,然后用灌浆泵将优化后水泥浆从孔道的另一端灌入,直至充满整条孔道,并加以0.7MPa以上的正压力,从而使浆体获得饱满、密实的一种施工工艺。
(1)孔道的准备
压浆前,首先对孔道进行清洁处理。
冲洗后,使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
(2)试抽真空
将灌浆阀、排气阀全都关闭,抽真空阀打开;启动真空泵抽真空,观察真空压力表计数,即管内的真空度,当管内的真空度保持稳定时(压力尽量低为好),停泵约1min时间,压力能保持不变即可认为孔道能到达并维持真空。
(3)水泥浆的拌制
①流动性要求:
a拌和后的流动度为10~17s,保持在16s为宜。
b在管道出口处的流动度与灌浆口处的流动度相同。
②泌水性要求:
a小于水泥浆初始体积的2%。
b四次连续测试结果的平均值小于1%。
c拌和后24h水泥浆的泌水能被吸收。
③初凝时间:
≥5小时
④强度:
水泥浆强度达到40Mpa时,箱梁方可吊装。
⑤体积变化率:
<2%
⑥搅拌要求:
搅拌水泥浆之前,加水空转数分钟,将积水倒净,使搅拌机内壁充分湿润。
搅拌好的灰浆要做到全部卸尽。
在全部灰浆卸出之前不再投入未拌和的材料,更不能采取边出料边进料的方法。
⑦搅拌步骤:
a首先将称量好的水、水泥、膨胀剂倒入搅拌机,搅拌2分钟。
b将溶于水的减水剂倒入搅拌机中,搅拌3分钟出料。
⑧注意事项:
a水泥浆出料后尽量马上进行泵送,否则要不停的搅拌。
b搅拌时严格控制用水量,否则多加的水会全部泌出,容易造成管道顶端有空隙。
c对未及时使用而降低了流动性的水泥浆,严禁采用增加水的方法来增加灰浆的流动性。
(4)压浆
①灰浆加到灌浆泵中,在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体,待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时,关掉灌浆泵,将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上,扎牢。
②关掉灌浆阀,启动真空泵,当真空度达到并维持在-0.1MPa时,启动灌浆泵,打开灌浆阀,开始灌浆。
当浆体经过空气滤清器时,关掉真空泵及抽气阀,打开排气阀。
③观察排气管的出浆情况,当浆体稠度和灌入之前稠度一样时,关掉排气阀,仍继续灌浆2~3分钟,使管道内有一定的压力,最后关掉灌浆阀,关掉真空压浆机和负压装置,整个真空灌浆完毕。
④清洗
拆下抽真空管的两个活接,卸下真空泵,拆下空气滤清器和灌浆胶管,清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。
(5)注意事项
①严格掌握材料配合比,其误差不能超过规范要求的规定值。
②灌浆管选用牢固结实的高强橡胶管,最大压力时不破裂。
③灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛子。
④真空泵放置高于管道,启动时先将连接的真空泵的水阀打开,然后开泵,关闭时先关水阀,后停阀。
⑤灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30min内连续进行。
(6)压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土的温度不低于5度。
(7)压浆时,每一工作班留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体,标准养护28d,检查其抗压强度,作为评定水泥浆质量的依据。
(8)需封锚的锚具,压浆后先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛,然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。
封锚混凝土的强度符合设计规定。
必须严格控制封锚后的梁体长度。
二、质量控制标准
模板支架安装的实测项目
项次
检查项目
允许偏差(mm)
1
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5,0
2
轴线偏位
梁
±10
3
模板相邻两板表面高低差
2
4
模板表面平整
5
5
预埋件中心线位置
3
6
预留孔洞中心线位置
10
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差±
检查方法
1
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面,用尺量
同排(梁板)
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、间距(mm)
±10
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
按骨架总数30%抽查
高、宽
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度(mm)
梁
±3
每构件沿模板周边检查8处
预制梁板实测项目
项次
检查项目
允许偏差
检查方法
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
JTGF80/1-2004附录检查
2
梁(板)长度(mm)
+5,-10
用尺量
3
宽度
干接缝(梁翼缘、板)
±10
用尺量3处
湿接缝(梁翼缘、板)
±20
4
高度(mm)
梁板
±5
箱梁
+0,-5
用尺量2处
5
断面尺寸
顶板厚
+5,_0
尺量:
检查2个断面
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度(mm)
5
用2米直尺检查
7
预埋件位置(mm)
5
用尺量
后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法或频率
1
管道坐标(mm)
梁长方向
±30
尺量:
抽查30%,每根查10各点
梁高方向
±10
2
管道间距(mm)
同排
10
尺量:
抽查30%,每根查5各点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数:
全部
4
张拉伸长率
符合设计要求,为规定时±6%
尺量:
全部
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根,且每断面不超过钢丝总数的1%
目测:
每根(束)
钢筋
不允许
交底人:
被交底人:
日期:
日期:
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