工程质量通病预防措施.docx

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工程质量通病预防措施

1.土方工程

1.1.挖方边坡塌方

1.1.1.现象

在挖方过程中或挖方后，基坑（槽）边坡土方局部或大面积塌落或滑塌，使地基土受到扰动，承载力降低，严重的会影响建筑物的稳定和施工安全。

1.1.2.原因分析

Ø基坑（槽）开挖较深，放坡不够；或挖方尺寸不够，将坡脚挖去；或通过不同土层时，没有根据土的特向分别放成不同坡度，致使边坡失去稳定而造成塌方。

Ø在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑（槽）时，未采取有效的降、排水措施，使土层湿化，粘聚力降低，在重力作用下失稳而引起塌方。

Ø边坡堆载过大，或受车辆、施工机械等外力振动影响，使坡体内剪切力增大，土体失去稳定而导致塌方。

Ø土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。

1.1.3.预防措施

Ø根据土方的种类及物理性质确定适当的边坡坡度，当经过不同土层时，其边坡应做成折线形。

Ø做好地面排水措施，避免在影响边坡稳定底范围内积水，造成边坡塌方。

当基坑（槽）开挖范围内有地下水时，应采取降、排水措施，将水位降至离基坑0.5mm以下方可开挖，并持续到回填完毕。

Ø在坡顶上弃土、堆载时，弃土堆坡脚至挖方上边缘底距离，应根据挖方深度、边坡坡度和土底性质确定。

当土质干燥密实时，其距离不得小于3m，当土质松软时，不得小于5m，以保证边坡底稳定。

Ø土方开挖应自上而下分段分层、依次进行，随时做成一定的坡度，以利泄水，避免先挖坡脚，造成坡体失稳。

相邻基坑（槽）和管沟开挖时，应遵循先深后浅或同时进行底施工顺序，并及时做好基础或铺管，尽量防止对地基底扰动。

1.1.4.治理方法

Ø对沟（槽）塌方，可将坡脚塌方清除作临时性支护措施。

1.2.基坑（槽）泡水

1.2.1.现象

Ø基坑（槽）开挖后，地基土被水浸泡，造成地基松软，承载力降低，地基下沉。

1.2.2.原因分析

Ø开挖基坑未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑。

Ø在地下水位以下挖土，未采取降排水措施，将水位降至基坑开挖面以下。

Ø施工中未连续降水，或停电影响。

1.2.3.预防措施

Ø开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤，防止地面水流入基坑（槽）内；挖土放坡时，坡顶和坡脚至排水沟均应保持一定距离，一般为0.5～1.0m。

Ø在潜水层内开挖基坑（槽）时，根据水位高度、潜水层厚度和涌水量，在潜水层标高最低点设置排水沟和集水井，防止流入基坑。

Ø在地下水位以下挖土，应在开挖标高坡脚设排水沟和集水井，并使开挖面、排水沟和集水井的深度始终保持一定差值，使地下水位降低至开挖面以下不小于0.5m。

当基坑深度较大，地下水位较高以及多层土中上部有透水性强的土，或虽为同一种土，但上部地下水较旺时，应采取分层明沟排水法。

亦可采用井点降水方法。

Ø施工中应保持连续降水，直至基坑（槽）回填完毕。

1.2.4.治理方法

Ø已被水淹泡的基坑（槽），应立即检查排降水设施，疏通排水沟，并采取措施将水排净。

Ø对已设置截水沟而仍有小股水冲刷边坡和坡脚时，可将边坡挖成阶梯形或涌袋土护坡，将水排走，使坡脚保持稳定。

Ø已被水浸泡扰动的土，可根据具体情况采取排水晾晒后夯实，或抛碎石、块石夯实；换土夯实；挖去淤泥加深基础等措施处理。

1.3.基坑回填土沉陷

1.3.1.现象

基坑（槽）填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。

1.3.2.原因分析

Ø基坑（槽）中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后受到水的浸泡产生沉陷。

Ø基槽宽度较窄，采用手夯回填夯实，未达到要求的密实度。

Ø回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作涂料，回填质量不合要求。

Ø回填土采用水泡沉实，含水量大，密实度达不到要求。

1.3.3.预防措施

Ø基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。

Ø回填土采取严格分层回填、夯实。

每层虚铺厚度不得大于300mm。

土料和含水量应符合规定。

回填土密实度要按规定抽样检查，使符合要求。

Ø填土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2：

8或3：

7灰土回填夯实。

Ø严禁用水沉法回填土方。

1.3.4.治理方法

Ø基坑（槽）回填土沉陷造成墙角空鼓，如混凝土面层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。

局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。

Ø因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。

2.钻孔混凝土灌注桩

2.1.坍孔

2.1.1.现象

再成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼不到底，桩底部有很厚底泥夹层。

2.1.2.原因分析

Ø泥浆密度不够，起不到可靠底护壁作用。

Ø孔内水头高度不够或孔内出现承压水、降低了静水压力。

Ø护筒埋置太浅，下端坍塌。

Ø在松散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间过长，转速太快。

Ø冲击锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。

Ø用爆破处理孔内孤石、探头石时，炸药用量过大，造成很大振动。

2.1.3.预防措施

Ø在松散砂层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大密度、粘度、胶体率底优质泥浆，或投入粘土掺片、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁。

Ø如地下水变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。

Ø严格控制冲程高度和炸药用量。

Ø复杂地质应加密探孔，详细描述地质与水文地质情况，以便预先制定出技术措施，施工中发现坍孔时，应停钻采取相应措施后再行钻进。

2.1.4.治理防范

如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1-2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉实后再进行钻孔。

2.2.钻孔漏浆

2.2.1.现象

在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。

2.2.2.原因分析

Ø遇到透水性强或有地下水流动的土层。

Ø护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处露浆。

Ø水头过高使孔壁渗浆。

2.2.3.防治措施

Ø加稠泥浆或到入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片卵石，反复冲击，增强护壁。

Ø在有护筒范围内，接缝处可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。

Ø在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。

Ø在施工期间护筒的泥浆应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆应高出最高水位1.5m以上。

2.3.桩孔偏斜

2.3.1.现象

成孔后孔不直，出现较大偏差。

2.3.2.原因分析

Ø钻孔中遇到较大底孤石或探头石。

Ø在有倾斜度底软硬地层交界处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊底卵石中钻进，钻头所受阻力不均。

Ø扩孔较大，钻头偏离方向。

Ø钻机底座安置不平或产生不均匀沉陷。

Ø钻杆弯曲，接头不直。

2.3.3.预防措施

Ø安装钻进时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆底卡孔和护筒中心的三者应在同一轴线上，并经常检查校正。

Ø由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向向下钻进。

Ø钻杆、接头应逐个检查，及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。

Ø在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。

Ø钻机机具及工艺的选择，应根据桩型、钻进深度、土层情况、泥浆排放及处理条件综合确定。

Ø为保证桩孔垂直度，钻进应设置相应的导向装置。

Ø钻进过程中，如发生斜孔纤细那个，应停钻，采取相应措施再行施工。

2.3.4.治理方法

Ø再偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。

Ø再偏斜处回填粘土，待沉积密实后钻。

3.钢筋直螺纹套筒连接

3.1.钢筋原材缺陷

3.1.1.现象

Ø钢筋端部45d范围内混有焊接接头，或端头气割切断。

Ø钢筋下料时，钢筋端面不垂直于钢筋轴线，端头出现挠曲或马蹄形。

Ø钢筋下料后安装时长度不足。

3.1.2.原因分析

Ø操作共下料前未仔细挑选钢筋原材，距端头45d范围内混有其他接头、

Ø钢筋下料前未调直，导致切口与钢筋轴线不垂直或产生挠曲、

Ø钢筋翻样时未考虑钢筋丝头时长度有损失。

3.1.3.防治措施

Ø所用钢材应符合有关钢筋的国家标准的要求。

Ø钢筋端部应先调直后下料，端头如微有翘曲，应进行调直处理后断料。

特别对定尺钢筋，要检查端部截面质量，不符合要求的端部重新切割后再丝头，并及时记录和反馈钢筋真实长度信息，做好标识。

Ø钢筋切割下料的机械设备宜采用砂轮切割机，以满足加工精度的要求，不能使用刀片式切割机或氧气切割。

Ø钢筋翻样时，应充分考虑钢筋丝头时的长度损失。

3.2.钢筋半成品缺陷

3.2.1.现象

Ø丝头与钢筋轴线有大于4的倾斜。

Ø丝头有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂缝

Ø丝头长度不大于1/2套筒长度，过渡段大于1：

3。

Ø钢筋牙顶宽超过0.6mm，秃牙部分累计长度超过一个螺纹周长。

3.2.2.原因分析

钢筋丝头及套丝未采用专用机械，或机械保养不好，造成误差过大。

3.2.3.防治措施

Ø钢筋丝头一般采用液压式丝头机，丝头压力应根据钢筋直径经实验确定，端头丝头压力应参照有关要求。

Ø套丝机的刀具冷却应采用水溶性切削冷却液，不得使用油类冷却液或无冷却液套丝，钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损，如发现丝纹表面有杂质，应予以清除。

Ø应在每班工作前对套丝工具进行检查。

Ø有上述缺陷的丝头应切除后重新加工。

Ø丝头质量及外形尺寸应满足验收要求。

Ø丝头与钢筋轴线不得有大于4的偏斜，丝头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂缝；不允许将带有丝头的钢筋进行二次丝头。

Ø经自检合格的钢筋丝头，应立即套上防护盖或与之相连接的连接套，在连接套的另一段安上塑料防护盖保护

Ø操作工人应经一段时间的培训，取得合格证后方可上岗操作。

3.3.套筒缺陷

3.3.1.现象

Ø有裂纹

Ø长度及外径尺寸不符合设计要求

Ø止端量规通过螺纹小径。

Ø止端螺纹塞规旋入量超过3P。

Ø通端螺纹塞规不能顺利旋入连接套筒两端并达到旋入长度。

3.3.2.原因分析

Ø套筒材质不合要求，加工后出现裂纹。

Ø加工机械保养不善，出现公差大。

3.3.3.防治措施

Ø套筒进场必须有合格郑，套筒在运输和储存过程中均应妥善保护，避免雨淋、污染、遭受机械损伤。

Ø加强对套筒进行验收。

Ø操作机床严格按机床的操作归程进行。

3.3.4.接头露丝

3.4.接头露丝

3.4.1.现象

拼装完后，有一扣以上完整丝扣外露（加长型除外，但应另有明显标记，以检查进入套筒的丝头再套筒中央位置相互顶紧）。

3.4.2.原因分析

Ø螺纹的长度有误差

Ø钢筋丝头围能到连接套筒中心位置。

3.4.3.防治方法

Ø继续用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。

Ø对于特别加长螺纹而出现外露丝扣较多时，应对其进行标识，以便检查进入套筒的丝头长度。

4.混凝土工程

4.1.麻面

混凝土表面出现缺浆和许多凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外观美观，但无钢筋外露现象。

4.1.1.原因分析

Ø模板表面粗糙和粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。

Ø木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失去过多，而出现麻面。

Ø模板拼缝不严，局部露浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

Ø模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。

Ø混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。

4.1.2.预防措施:

Ø模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

Ø浇注混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。

Ø模板拼缝应严密，如有缝隙，应用塑料条、纤维板或腻子堵严。

Ø模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，并防止漏刷。

Ø混凝土应分层均应振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排出气泡为止。

Ø拆模不应过早。

4.1.3.治理方法：

Ø表面尚需作装饰抹灰的，可不作处理。

Ø表面不再装饰的，应在麻面部分浇水湿润后，用原混凝土砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。

修补完后，应用草帘或草袋进行保湿养护。

4.2.露筋

4.2.1.现象

钢筋混凝土结构内部的主筋、负筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。

4.2.2.原因分析

Ø浇注混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使港今年下坠或外移紧贴模板外露。

Ø结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

Ø混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重露浆。

Ø混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

Ø木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺楞掉角，导致露筋。

4.2.3.预防措施

Ø浇注混凝土，应保证钢筋位置盒保护层正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。

Ø钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，石子最大颗粒不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4，截面较小的钢筋密集处，宜用细石混凝土。

Ø混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。

Ø浇注高度超过2m,应用串筒或溜槽下料，以防止离析。

Ø模板应充分湿润并认真度好缝隙。

Ø混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振动棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。

Ø拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。

4.2.4.治理方法

Ø1.对表面露筋，刷洗干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。

Ø2.如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。

4.3.蜂窝

4.3.1.现象

混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，强度和耐久性降低。

4.3.2.原因分析

Ø混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。

Ø混凝土脚板时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。

Ø混凝土下料不准确不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。

Ø混凝土未分层分段下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。

Ø模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过程造成严重露浆。

Ø结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。

4.3.3.预防措施

Ø认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准去。

Ø混凝土应拌和均匀，其搅拌延续时间应符合要求，塌落度应适宜。

Ø混凝土下料如高度超过2m，应设串筒或溜槽。

Ø浇注应分层下料，分层捣固，浇注层的厚度应适宜，并防止漏振。

Ø混凝土浇注宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。

捣实混凝土拌和物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用的半径的1/2。

为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm；平板振捣器在相邻两端之间应搭接振捣3-5cm。

Ø混凝土每点振捣的时间，根据混凝土的坍落度和振捣有效作用半径，应参考有关标准。

合适的振捣时间一般是：

当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。

Ø模板缝应堵塞严密。

浇注混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或露浆，应及时修复。

4.3.4.治理方法

Ø对小蜂窝，用水冲刷干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆压实抹平。

Ø对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实，并认真养护。

Ø较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥浆处理。

4.4.孔洞

4.4.1.现象

混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土，或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露，孔穴深度和长度均超过保护层厚度。

4.4.2.原因分析

在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土，而在下部形成。

4.4.3.预防措施

Ø在钢筋密集处及复杂部位，采用细石砼浇注，使砼易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。

Ø预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇注应在侧面加开灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇注，防止出现孔洞。

Ø采用正确的振捣防范，防止漏振。

Ø控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇注板为1m），大于2m应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇注时不产生离析。

Ø砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物调入混凝土内，应及时清除干净。

Ø加强施工技术管理和管理控制工作。

4.4.4.治理方法

Ø应经有关单位的共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。

Ø一般孔洞处理方法：

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干性细石混凝土仔细分层浇注，强力捣实，并养护。

突出结构的混凝土，须待达到50％强度后再凿去，表面用1：

2水泥砂浆抹光。

Ø对面积大而深进的孔洞，按以上清理后，再内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10-20mm），表面抹砂浆和浇注薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。

4.5.烂脖子

4.5.1.现象

基础、柱、墙混凝土浇注后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起。

4.5.2.原因分析

基础、柱或墙根部混凝土浇注后，接着往上浇注，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙。

（俗称“烂脖子”、“吊脚”）

4.5.3.预防措施

Ø基础、柱、墙根部应在下部台阶混凝土浇注完间歇1.0～1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动。

Ø基础台阶或柱、墙底板浇注完后，再浇注上部基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈做成内外坡度，待上部混凝土浇注完毕，再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、排平。

4.5.4.治理方法

将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级底细石混凝土填补，并捣实。

5.砌体工程

5.1.温度变化引起的墙体裂缝

5.1.1.现象

Ø八字裂缝。

出现在顶层纵墙的两端（一般在1-2开间的范围内），严重时可发展到房屋1/3长度内，有时在横墙上也可发生。

裂缝一般中间大、两端小。

当外纵墙两端有窗时，裂缝沿窗对角方向裂开。

Ø水平裂缝。

一般发生在平屋顶屋檐下或顶层圈梁下2-3皮砖的灰缝位置，裂缝一般沿外墙顶部断续分部，两端较中间严重，在转角处，往往形成纵横相交而成的包角裂缝。

Ø竖向裂缝。

在一些长度较长的房屋纵墙中间部位出现竖向裂缝，裂缝宽度中间大、两端小。

Ø上述裂缝多出现于房屋建成后1-2年内，具有南面、西南面重，北面、东面轻的特点。

5.1.2.原因分析

Ø八字裂缝一般发生在平屋顶顶层纵墙面上，这种裂缝的产生，往往是在夏季屋顶圈梁、挑檐混凝土浇注后，保温层未施工前，由于混凝土和砖砌体两种材料线膨胀系数的差异，在较大温差的情况下，纵墙因不能自由缩短而在两端产生八字裂缝。

无保温屋盖的房屋，在经过夏、冬气温的变化，也容易产生八字裂缝。

裂缝发生在顶层，还由于顶层墙体承受的压应力较其他各层小，从而砌体抗剪强度比其他各层要低。

Ø檐口水平裂缝、包角缝以及在较长的多层房屋楼梯间处，楼梯休息平台与楼梯邻接部位发生的竖向裂缝，以及纵墙上的竖向裂缝产生的原因与上述同。

5.1.3.防治措施

Ø合理安排屋面保温层施工。

由于屋面结构施工完毕至做好保温层，中间有一段时间间隔，因此屋面施工应尽量避开高温季节，同时应尽量缩短间隔时间。

Ø屋面挑檐可采取分块预制或者顶层圈梁与墙体之间设置滑动层。

Ø按规定留置伸缩缝，以减少温度变化对墙体产生的影响。

伸缩缝内应清理干净，避免碎砖或砂浆等杂物填入缝内。

5.1.4.治理方法

Ø此类裂缝一般不会危及结构安全，且2-3年将趋于稳定，因此，对于这类裂缝可待其基本稳定后再作处理。

Ø对于不均匀沉降仍在发展，裂缝较严重且继续开展的情况，应本着先加固地基后处理裂缝的原则进行。

一般可采用桩基托换加固方法来加固，即沿基础两侧布置灌注桩，上设抬梁，将原基础圈梁托起，防止地基继续下沉。

然后根据墙体裂缝的严重程度，分别采用灌浆充填法（1：

2水泥砂浆）；钢筋网片加固法（250*250mmΦ4-6钢筋网，用穿墙拉筋固定于墙体两侧，上抹35mm厚M10水泥砂浆或C20细石混凝土）；拆砖重砌法进行处理（拆除局部砖墙，用高于原强度等级一级的砂浆重新砌筑）。

6.装饰装修工程

6.1.门窗渗漏

6.1.1.防治措施:

Ø门窗安装前应进行三项性能的见证取样检测，安装完毕后应委托有资质的检测机构进行现场检验。

Ø门窗框按照固定前应对预留墙洞尺寸进行复核，用防水砂浆刮糙处理，然后实施外框固定。

固定后的外框与墙体应根据饰面材料确定间距。

Ø门窗安装应采用镀锌铁片固定，厚度不小于1.5mm，间距在转角处180mm，框边处不大于500mm。

严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。

Ø门窗洞口应干净干燥后打发泡剂，发泡剂应连续施打、一次成型、充填饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防治发泡剂破损。

Ø门窗框外测应留5mm宽的打胶槽口，外墙面层为粉刷层时，宜贴“T”型塑料条做槽口。

Ø打胶面应干净干燥后施打密封胶，且应采用中性硅酮密封胶，严禁在涂料面层上打密封胶。

6.2.抹灰灰层空鼓、裂缝。

6.2.1.防治措施

Ø抹灰前基层处理应洁净、凿毛，保证平整度，并隔夜浇水湿润；

Ø砂浆配置应符合要求，砂要使用中砂；

Ø外墙抹灰必须分层进行，严禁一遍成活，施工时要严格控制每层厚度。

Ø两种不同基体交接处的处理要符合防裂措施的要求。

6.3.涂料粉刷流坠、毛点、有刷文

6.3.1.防治措施

Ø涂料必须合格

Ø粉刷时，滚涂后必须用排刷理顺，消除毛点、刷纹和流坠，外墙涂料的面层抹灰应作抹灰压光后细搓毛处理。

6.4.饰面砖空鼓、脱落、缝口不直

6.4.1.防治措施

Ø基层应平整、干净，浇水湿润；

Ø使用前饰面砖应侵泡不少于2h，待表面晾干方可镶贴；

Ø粘结砂浆厚度应控制在7-10mm；

Ø粘贴时应保证阴阳角的盖口瓷砖配套，不宜以平板瓷砖代替。

6.5.吊顶平