模具设计规范.docx

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模具设计规范

不正确的浇口位置

浇口位置对流动熔料前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性作用，因此也决定了模制零件的强度和其它性能。

鉴于浇口的位置通常是同注塑零件设计人员和模具设计人员指定的，因此本文特别为这些人员而撰写。

不过，注塑加工厂商也应从计划阶段开始参与，以避免出现那些可以预见的问题。

浇口位置不当可能导致的不利影响

半晶质工程聚合物制成的零件即使设计正确，但如果浇口位置不正确，其性能也可能遭到破坏。

无论是增强型树脂还是非增强型树脂，以下症状都明显说明了其性能受到影响：

流动熔料前沿形状导致的熔合线和空气气穴都可能影响零件的外观，特别是增强纤维材料，其机械性能将会受到影向。

更改加工条件对这些影响也是无济于事。

如果浇口设在模制件的较薄部分，厚壁的部分会形成收缩痕迹和空隙。

尽管厚壁部分需要更长的保压时间，但由于材料在薄壁部分结晶较快（图1），厚壁部分将不再有熔料供应。

结果是，除了会产生光学和机械问题之外，还会在厚壁区域增大收缩量，在非增强型塑料中甚至会导致翘曲变形。

如果浇口过少并且位置不当，熔料的流动距离可能过长以及注射填充压力过高。

若模具锁定力不足，或者所使用的聚合物粘度低并且结晶速度过慢，这种情况可能导致飞边的增加。

另外，加工工艺“窗口”受到很大限制，因此不再能够通过模制条件微调误差。

最佳浇口位置建议

★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。

★浇口不能设在高应力区域附近。

★对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机可能，应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。

★如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。

★轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。

★有一体式铰接的零件在布置浇口时，应使熔合线远离铰接点。

在任何情况下。

都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近。

★杯形零件（例如小壳体、电容器杯等）的浇口应设计在底座附近，以避免产生空气气穴。

★对于管形零件，应使熔料首先填充一端的圆周，然后再填充管本身的全长部分。

这样，可使熔料流动前沿避免产生不对称形状。

★在塑孔栓、熔出型芯和其它金属镶嵌件周围镶嵌模塑时，熔化的树脂应能够在镶嵌件周围流动，以尽可能减少镶嵌件位置的不准确。

★对于不可见缺陷（例如浇口痕迹）的外露表面，可以将浇口设在内部，用遂道式浇口供料至弹出销上。

★在复杂的零件及具有不同形状的多型腔模具上，浇口位置应尽可能使熔料流动前沿在填充过程中避免产生短暂停止。

这些建议显然并不能函盖所有应用情况，在实际情况中总是要妥协以求得平衡，这取决于具体模制工艺的复杂程度。

不过，应在计划阶段就尽可能深入地考虑我们的上述建议。

模拟模具填充试验对该情况极为有帮助，应尽可能采用。

注塑件设计要点

注塑件设计要点

1,利用注塑工艺生产产品时,由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结

构设计的不合理,容易引起产品的各种缺陷:

缩印,熔接痕,气孔,变形,拉毛,顶伤,飞边.

2,为得到高质量的注塑产品,我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性,下面结合

注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法.

2.1开模方向和分型线

每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,以保证尽可能减少抽芯

机构和消除分型线对外观的影响.

2.1.1开模方向确定后,产品的加强筋,卡扣,凸起等结构尽可能设计成与开模方向一

致,以避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命.

2.1.2例如:

保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向,如果开模方向设计成与χ轴

不一致,则必须在产品图中注明其夹角.

2.1.3开模方向确定后,可选择适当的分型线,以改善外观及性能.

2.2脱模斜度

2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛.光滑表面的脱模斜度应大于0.5度,细皮纹表

面大于1度,粗皮纹表面大于1.5度.

2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤.

2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度,以保证注塑时模具型芯

不偏位,得到均匀的产品壁厚,并保证产品开口部位的材料密度强度.

2.3产品壁厚

2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围,一般0.5～4mm,当壁厚超过4mm时,将引起冷

却时间过长,产生缩印等问题,应考虑改变产品结构.

2.3.2壁厚不均会引起表面缩印.

2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕.

2.4加强筋

2.4.1加强筋的合理应用,可增加产品刚性,减少变形.

2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3,否则引起表面缩印.

2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5°,以避免顶伤.

2.5圆角

2.5.1圆角太小可能引起产品应力集中,导致产品开裂.

2.5.2圆角太小可能引起模具型腔应力集中,导致型腔开裂.

2.5.3设置合理的圆角,还可以改善模具的加工工艺,如型腔可直接用R刀铣加工,

而避免低效率的电加工.

2.5.4不同的圆角可能会引起分型线的移动,应结合实际情况选择不同的圆角或清角.

2.6孔

2.6.1孔的形状应尽量简单,一般取圆形.

2.6.2孔的轴向和开模方向一致,可以避免抽芯.

2.6.3当孔的长径比大于2时,应设置脱模斜度.此时孔的直径应按小径尺寸（最大实

体尺寸）计算.

2.6.4盲孔的长径比一般不超过4.

2.6.5孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸.

2.7注塑模的抽芯机构及避免

2.7.1当塑件按开模方向不能顺利脱模时,应设计抽芯机构.抽芯机构能成型复杂产品

结构,但易引起产品拼缝线,缩印等缺陷,并增加模具成本缩短模具寿命.

2.7.2.设计注塑产品时,如无特殊要求,尽量避免抽芯结构.如孔轴向和筋的方向改

为开模方向,利用型腔型芯碰穿等方法.

2.8一体铰链

2.8.1利用PP料的韧性,可将铰链设计成和产品一体.

2.8.2作为铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm,且保持均匀,

2.8.3注塑一体铰链时,浇口只能设计在铰链的某一侧.

2.9嵌件

2.9.1在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度,硬度,尺寸精度和设置小螺纹孔（轴）

满足各种特殊需求.同时会增加产品成本.

2.9.2嵌件一般为铜,也可以是其它金属或塑料件.

2.9.3嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构.如:

滚花,孔,折弯,压扁,

轴肩等.

2.9.4嵌件周围塑料应适当加厚,以防止塑件应力开裂.

2.9.5设计嵌件时,应充分考虑其在模具中的定位方式（孔,销,磁性）

2.10标识

产品标识一般设置在产品内表面较平坦处,并采用凸起形式,选择法向与开模方

向尺可能一致的面处设置标识,可以避免拉伤.

2.11注塑件精度

由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性,注塑件精度明显低于金属件,应按

标准选择适当的公差要求（OSJ1372-1978）

2.12注塑件的变形

提高注塑产品结构的刚性,减少变形.尽量避免平板结构,合理设置翻边,凹凸

结构.设置合理的加强筋.

2.13气辅注塑

2.13.1采用气辅注塑,可提高产品刚性,减少变形.

2.13.2采用气辅注塑,可以避免缩印.

2.13.3采用气辅注塑,可以节省原材料,缩短冷却时间.

2.14焊接（热板焊,超声波焊,振动焊）

2.14.1采用焊接,可提高联接强度.

2.14.2采用焊接,可简化产品设计.

3.合理考虑工艺和产品性能之间的矛盾

3.1设计注塑产品时必须综合考虑产品外观,性能和工艺之间的矛盾.有时牺牲部分工

艺性,可得到很好的外观或性能.

3.2结构设计实在无法避免注塑缺陷时,尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位.

注塑件设计要点

1,开模方向和分型线

2,脱模斜度

3,零件壁厚

4,加强筋

5,圆角和孔

6,抽芯机构及避免

7,塑件的变形

8,一体铰链

9,嵌件

10,气辅注塑

11,综合考虑工艺性和零件性能

关于模具的插穿,碰穿和枕位

hw.hou发表于:

2008-4-1111:

01来源:

iCAx个人空间

这几个概念对于我来说,一直在困惑我,分不清楚.请大佬们不惜赐教,并附图说明.多谢

最新回复

zoutiecheng200at2008-4-1617:

38:

19

1.直通孔：

就是碰穿.就是前模直接与后模对碰的.

2.插穿：

就是前后模成一定的角度合在一起的,开模动作是是相对磨插.不过做了斜度一开模不不会磨了的（做枕位应该比插穿位要好，插穿位比枕位要容易跑批风，能做碰穿的不做插穿。

如果说他要求不能在做枕位的平行方向有披风就做插穿啊。

应该来说,卑货过程中模具会热涨,做插穿位的地方容易热涨得不同而跑批风.但是枕位有些做得太多了模具可能不好飞模.）.

3.枕位：

那就是对于一些分模线不平的就存在枕位了（我也是觉得做枕位要好些!

易于后续修模,且对模具伤害不大!

做枕位比做插穿好,有些地方加工会麻烦点,但配模和修模容易些。

在设计当中常有一句话能做碰穿的不做插穿.至少说明枕位在第一考虑因素.）.我这个插穿图片只能看到一边,就是那个斜面.如果两边都装上那就看不到了啊.

[本帖最后由zoutiecheng200于2008-4-1617:

40编辑]

枕位.jpg

需要枕位特征.jpg

碰穿.jpg

插穿.jpg

有些需高出的叫枕位,有些需比较垂直于水平的碰穿叫插穿分内外两表面,外跟分型面在一起,大多数分型面接近于水平,而插就相反。

那个孔要做行位哦,插不出来的,也出不了模的

6楼的朋友说的没错,那里的确是前模行位.不过也是行位碰后模啊.

枕位和插穿位解释

　（2006-08-1103:

37:

53）

1。

枕位-----型腔凸出分模面的封胶部分；

2。

擦穿位-----前後模垂直方向（通常有3-5出模角度）緊帖的部分。

枕位是PL位跳级时出现的，为更好地封胶（防走批锋），所以要横向拉出来。

直切下去的是插穿，易磨损，FIT模也麻烦点，好容易从插穿位漏胶而产生批锋。

所以模具分型的一大原则是：

能碰穿的绝不用插穿。

长长的一条的面上是枕位，侧边的是插穿位。

行位------滑块

排位------模具上的产品布局

胶位-----模具上产品的空穴

骨位-----产品上的筋

柱位-----产品上的柱

虚位-----间隙

管位----用来限位的部分

扣位----产品联接用的钩

碰穿位-----模具上前后模中间紧贴的部分.

火花位?

?

电火花加工的放电间隙

塑胶注塑模具广东（香港）叫法

分模时插穿位必杀技

2007-09-0113:

24:

56  作者：

  来源：

互联网  浏览次数：

991  文字大小：

【大】【中】【小】

简介：

新手在工作中分模经常会碰到各种插穿、碰穿位，现在好像流行在零件里做分型面然后到分模中再分开。

插穿要是少了就算了，要是多的话。

。

。

。

。

现在将我在工作中经常用的一招跟大家说说，对付各种常规的插穿及碰穿十分有效

回答：

这是平常比较常见的一种插穿结构，周圈有R角并且有3度斜度

图片附件:

[常见结构]01.jpg（2007-7-2518:

34,26.59K）

图片附件:

[常见结构]02.jpg（2007-7-2518:

34,28.23K）

回答：

进入分模模块，首先COPY一个插穿位的底面（紫色面）。

图片附件:

03.jpg（2007-7-2518:

34,17.12K）

回答：

新建一个体积块创建一个凸出特征，在深度中将其碰到青色面或不超出青色面（为什么到青色面稍后会解释）

图片附件:

04.jpg（2007-7-2518:

35,30.99K）

回答：

这里就是重点了，点选EDIT菜单下的REFERENCE  PART  CUTOUT

图片附件:

05.jpg（2007-7-2518:

36,28.54K）

回答：

这是CUPOUT后的体积块形状

图片附件:

06.jpg（2007-7-2518:

37,20.74K）

图片附件:

07.jpg（2007-7-2518:

37,18.22K）

回答：

之后再点选EDIT菜单下的REPLACE，选择要替换的面及开始创建的COPY面。

图片附件:

08.jpg（2007-7-2518:

38,18.55K）

图片附件:

16.jpg（2007-7-2518:

39,31.71K）

回答：

完成，曲率绝对光滑。

图片附件:

09.jpg（2007-7-2518:

40,24.45K）

回答：

有人可能会问，为什么一定要碰到青色面，如下图，如果超出的话CUTOUT后就是这个样子而无法REPLACE曲面。

图片附件:

11.jpg（2007-7-2518:

41,17.72K）

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12.jpg（2007-7-2518:

41,12.59K）

回答：

有了这一招，这些已经是小CASE了

图片附件:

13.jpg（2007-7-2518:

41,44.42K）

回答：

系统自动结帖！

关键字：

分模时插穿位必杀技

新手在工作中分模经常会碰到各种插穿、碰穿位，现在好像流行在零件里做分型面然后到分模中再分开。

插穿要是少了就算了，要是多的话。

。

。

。

。

现在将我在工作中经常用的一招跟大家说说，对付各种常规的插穿及碰穿十分有效

回答：

这是平常比较常见的一种插穿结构，周圈有R角并且有3度斜度

图片附件:

[常见结构]01.jpg（2007-7-2518:

34,26.59K）

图片附件:

[常见结构]02.jpg（2007-7-2518:

34,28.23K）

回答：

进入分模模块，首先COPY一个插穿位的底面（紫色面）。

图片附件:

03.jpg（2007-7-2518:

34,17.12K）

回答：

新建一个体积块创建一个凸出特征，在深度中将其碰到青色面或不超出青色面（为什么到青色面稍后会解释）

图片附件:

04.jpg（2007-7-2518:

35,30.99K）

回答：

这里就是重点了，点选EDIT菜单下的REFERENCE  PART  CUTOUT

图片附件:

05.jpg（2007-7-2518:

36,28.54K）

回答：

这是CUPOUT后的体积块形状

图片附件:

06.jpg（2007-7-2518:

37,20.74K）

图片附件:

07.jpg（2007-7-2518:

37,18.22K）

回答：

之后再点选EDIT菜单下的REPLACE，选择要替换的面及开始创建的COPY面。

图片附件:

08.jpg（2007-7-2518:

38,18.55K）

图片附件:

16.jpg（2007-7-2518:

39,31.71K）

回答：

完成，曲率绝对光滑。

图片附件:

09.jpg（2007-7-2518:

40,24.45K）

回答：

有人可能会问，为什么一定要碰到青色面，如下图，如果超出的话CUTOUT后就是这个样子而无法REPLACE曲面。

图片附件:

11.jpg（2007-7-2518:

41,17.72K）

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41,12.59K）

回答：

有了这一招，这些已经是小CASE了

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13.jpg（2007-7-2518:

41,44.42K）

模具设计规范

A．通则

1.  使用FUTABA标准模座结构组模座。

2.  使用正钢或同规格标准模具零件、配件。

3.  所有导销（GUIDEPIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。

4.  所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。

5.  模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。

6.  所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。

7.  压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。

8.  确认模厚，夹模板行程，顶出行程。

9.  公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。

10.  四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。

11.  打印钢材规格及硬度於模仁底面。

12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。

13.  打印，编号所有模具零件。

14.  模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。

15.  同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。

16.  在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。

17.  除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTINGLINELOCKS）。

18.  肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。

19.  以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。

20.  成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。

21.  模仁未经许可不准补焊。

22.  在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。

23.  各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。

24.  所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。

25.  使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。

26.  模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度拔模角，例如：

深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300砂纸打光。

27.  确认模穴，模座强度足够。

28.  模具设计应符合成品图面附注要求。

29.  提供所有不属于标准规格零件详细图面。

30.  模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模仁脆化。

31.  电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。

32.  美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉杆设计须设计倒钩请。

B.模具组立图制作要点

[一]母模平面视图需标示部分

1.    标示母模所有基本尺寸。

2.    标示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。

3.    标示固定螺丝，定位销位置。

4.    标示夹模沟尺寸，位置。

5.    标示逸气沟，模面实际接触面尺寸，位置。

6.    标示斜销，滑块，油压缸位置。

7.    标示水管回路尺寸，位置。

8.    标示料沟，进胶口，热射嘴位置，尺寸。

9.    标示模面固定块尺寸。

10.  尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚。

11.  模具四角撬模沟尺寸为45度X  6mm深。

[二]公模平面视图需标示部分

1.    标示顶出系统所有基本尺寸。

2.    标示顶板长度与宽度尺寸。

3.    标示固定螺丝位置。

4.    标示底板上顶出孔尺寸，位置。

5.    标示顶出板上螺丝，定位销位置。

6.    标示水管回路尺寸，位置。

7.    标示夹模沟尺寸，位置。

8.    标示公模面顶针位置。

9.    标示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。

10.  标示斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。

11.  标示模面固定块尺寸，位置。

12.  标示顶出系统尺寸，位置。

13.  标示进胶口尺寸，位置。

14.  标示回位销尺寸，位置。

15.  顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。

16.  尽可能使用50mm直径公模支撑柱，如模具长度超过500mm时则使用70mm直径支撑柱，为使公模板预留应力，中间位置支撑柱高度应比其他位置支撑柱高0.05mm。

[三]剖面视图部分

1.    标示模板厚度尺寸。

2.    标示水管回路尺寸，位置。

3.    最小使用M12内六角螺丝或更大尺寸固定模板。

4.    模仁与模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度为紧配合。

5.    模仁应比模板高1mm（最小）-0.5mm（最大）。

6.    导销长度最少比公模面最高点长20mm。

7.    视图上需标示模具总长度，总宽度。

8.    图面上应标示所有模仁，顶块，斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。

C．料头衬套（SPRUEBUSHING），定位销（LOCATINGRING）

1.    使用FUTABA或同规格尺寸料头衬套，定位销。

2.    标示料头开口尺寸及20R球径。

3.    定位环外径为100mm直径。

4.    料头衬套长度以不超过75mm为宜，如A板厚度超过75mm，则需将料头衬套陷入模板内，尽量使料头衬套长度在75mm以内。

5.    使用M6-20螺丝或直径6mm定位销固定料头衬套。

D．料沟（RUNNER），进胶口（GATE）部分。

1.    尽可能使用圆型料沟。

2.    标示料沟，进胶口，料沟与进胶口间隙尺寸。

3.    隔料板（RUNNERBARS）需热处理。

4.    在料沟末端应有冷料沟（COLDSLUGS）。

5.    明示成品何处进胶，以防止影响成品外观与装配困扰。

6.    采用小点进胶口时，如模具结构允许应在母模使用剥料板以确保主料头脱离。

7.    进胶口与料沟均需打光。

8.    在料沟末端应加上逸气沟。

9.    各种胶口之设计参照常规的模具设计规范。

10.  模具上使用进胶口种类：

1.    圆盘式（DIAPHRAGM）

2.    小点式（PIN）

3.    料头直灌式（SPURE）

4.    扇形式（FAN）