连续梁梁体施工方案.docx
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连续梁梁体施工方案
1、编制说明
1.1编制依据
1.1.1新建铁路客运专线无碴轨道支架现浇预应力混凝土连续梁(双线)跨度:
48+80+48m直。
1.1.2现行铁路设计及施工规范、验收标准、安全技术规程、规则;
1.1.3本单位ISO9001-2000质量认证体系标准;
1.1.4铁路客运专线有限责任公司文件;
1.1.5通过踏勘工地从现场调查、采集、咨询所获取的资料;
1.1.6中铁X局的科技成果、工法成果,施工机具装备能力、施工作业人员的技术水平及类似工程积累的施工经验。
1.2编制原则
(1)响应和遵守合同文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定及铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容;
(2)突出重点和关键工序,合理安排各工序间的衔接;
(3)质量创优、安全无事故,确保质量第一,保证施工人员人身健康安全;
(4)坚持专业化作业与综合管理相结合。
充分发挥专业人员和专用设备的优势,综合管理,合理调配,采用先进的施工技术、施工工艺,科学的组织各项施工工序,运用网络施工管理技术,组织连续、均衡、紧凑、有序地施工;
(5)提高专业化施工水平,建设标准的砼搅拌站。
该桥所有砼均由三分部赵郭李搅拌站统一供应,确保工程质量;
(6)加强过程监控,确保施工质量、施工进度、施工安全及工程效益;
(7)文明施工重视环境保护、珍惜土地、合理利用、严格执行GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系。
1.3采用的技术规范、规程及标准
(1)《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005)
(2)《客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号
(3)《铁路桥涵钢筋砼和预应力砼结构设计规范》(TB10002.3-2005)
(4)《铁路桥涵砼和砌体结构设计规范》(TB10002.4-2005)
(5)《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157号
(6)《铁路砼工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
(7)《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)
(8)《铁路砼与砌体工程施工规范》(TB10210-2001)
(9)《新建铁路工程测量规范》(TB10101-99)
(10)《铁路工程施工安全技术规程》(上册)(TB10401.1-2003)
(11)《铁路工程施工安全技术规程》(下册)(TB10401.2-2003)
(12)《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
(13)《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》(科技基【2005】101号)
2、工程概况
2.1工程简介
新建铁路客运专线预应力混凝土连续现浇梁,跨度布置为(48+80+48)m。
1.梁体为单箱单式,变高度,变截面结构。
全桥箱梁顶宽12.0m,底宽6.7m,顶板厚0.4m,按折线变化;腹板厚分别为0.50m,0.70m和0.90m,按折线变化;底板厚0.40-1.00m,按曲线变化。
底板设30*60cm梗胁,顶板设30*90梗胁。
全联在端支点,中支点及中跨跨中处设横隔板,横隔板设有孔洞,供检查人员通过。
中支点横隔板厚2.40m,端支点横隔板厚1.20m,中跨跨中横隔板厚0.80m。
2.桥面宽度:
防护墙内侧净宽8.8m,桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m,桥面板宽12.0m,桥面板宽12.0m,桥梁建筑总宽12.28m。
3.梁全长为177.5m,计算跨度为(48+80+48)m,中支点截面中心梁高6.65m,跨中直线段及边跨13.25m直线段截面中心梁高为3.85m,梁底按二次抛物线变化,边支座中心线至梁端0.75m。
边支座横桥向中心距5.6m,中支座横桥向中心距5.9m。
4.曲线上梁按曲梁曲做布置,梁体沿箱梁中心线布置,相应的梁体轮廓尺寸均为沿箱梁中心线的展开尺寸,位于曲线段时,梁体轮廓,普通钢筋,预应力钢束及管束及管道等均以箱梁中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整,支座亦按径向布置。
3、施工管理目标
(1)、质量目标:
一次交验标准达到国家和铁道部现行的工程质量验收标准,工程验收一次合格率达到100%。
(2)、工期目标:
2009年6月11日至2009年8月31日,总工期82日历天。
(3)、安全目标:
无人身重伤以上事故;轻伤事故控制在0.1‰以内;无等级火警事故;无汽车行驶责任交通事故;施工区域内,无地上、地下管线损坏事故。
(4)、文明施工、环境保护目标:
创建安全文明施工标准工地;维护施工区域周边环境,无人为破坏环境情况的发生;施工场地规划、布局合理,封闭管理,施工秩序良好。
4、施工总体部署
4.1施工项目管理机构
施工项目管理机构见图4.1-1。
4.2施工管理措施
4.2.1、贯彻图纸审核制度,熟悉图纸,领会设计意图;
4.2.2、坚持技术交底复核制、工程日志记录、作好工程大事记录;
4.2.3、严格测量复核制,认真、规范作好测量记录,准确控制墩柱位置及梁体各细部尺寸;
4.2.4、严格按技术规范施工;
4.2.5、严格执行工程转序制度,凡未经监理工程师签认者,不得进行下道工序的施工;
4.2.6、编制创优规划,责任到人,努力实现优质工程的目标;
4.2.7、箱梁范围内尽早进行换填和压实,并通过自然沉降来消除对支架施工的不良影响;
4.2.8、箱梁砼浇筑、预应力施工工艺严格按设计要求及技术规范操作;
4.2.9、箱梁砼浇筑前,务必严密组织、计划,召开现场会,使每个人熟悉自己的职责和工作程序。
4.2.10、水泥、钢材、砂子、碎石等必须有合格证和试验单,没有的必须送试验室检验,要符合设计文件对材质的要求,否则不能使用;
4.2.11、加强对职工的安全教育,并定期进行安全质量检查及评比活动,并加强对职工的劳动保护工作;
4.2.12、各工种均持证上岗,严守各工种操作规程。
4.3施工部署
开工日期:
2009年6月11日;
竣工日期:
2009年8月31日;
总工期:
82日历天。
连续梁各工序作业安排见表4.3-1。
图4.1-1施工项目管理机构图
项目经理
项目副经理
项目总工
技
术
主管
安
质
工程师
工区工长
试验工程师
作业班组长
梁体混凝土采用大型搅拌站集中拌制供应,由1#梁场搅拌站两套大型(HZS120型)搅拌站进行混凝土施工的供应。
1#梁场搅拌站距离连续梁施工场地约0.2公里,搅拌站的工作性能经过客专线专项质量验收,达到客专线大型机械性能指标。
混凝土所用原材料均为指定的合格材料,根据高性能混凝土质量要求,严格按照各种质量要求进行试配,确定满足施工要求的配合比,经试验工程师签认后,进行施工。
钢筋按设计及规范要求施工,在1#钢筋棚进行加工、制作。
5、施工准备情况
5.1材料堆放场地
桥位处于XX村内,地势平坦,钢筋加工在钢筋棚中集中加工,然后由车运至施工现场。
梁体的成品钢筋、钢绞线、模板、支架等材料可以在现场存放。
5.2施工便道
施工场地距公路约120米,通往施工现场有6米宽的施工便道,可直接到达施工地点,交通较方便。
5.3供水、供电、通讯
供水:
施工用水依靠打井取水,水质进行过质检部门化验,可用于施工。
供电:
“T”接地方高压线,并备一台120KW发电机。
通讯:
项目经理部、架子队、施工作业组均配有手机电话、对讲机沟通联系通畅。
5.4材料供应
由局经理部材料厂根据项目部的材料计划进行工程材料的采购、运输,材料供应稳定。
5.5工程试验
项目经理部设立中心试验室负责原材料试验,分部设工地试验室,部分检测试验采用委外。
现场试验员6人,试验情况可控。
5.6施工队伍部署和任务划分
连续梁由项目部自行组织施工,设三个专业作业班,分别为架子(模板)班、钢筋(预应力筋)加工作业班、混凝土作业班组。
作业人员共计45人,已经组织到位。
施工任务划分情况见表5.7-1。
表5.7-1施工任务划分表
作业班名称
任务划分
架子(模板)班
负责全桥地基处理、支架搭设及模板加工、安装桥上安全防护
钢筋(预应力筋)加工作业班
所有结构钢筋(预应力)加工、安装
混凝土班组
混凝土浇筑、养生、外观质量、锚头处理
6、主要项目施工方案
现浇连续梁采用膺架现浇施工。
结合工程施工特点及工期总体安排,采用碗扣式满堂支架,分段一次现浇的施工方法。
现浇梁施工步骤见下图6-1所示。
图6-1现浇预应力连续箱梁施工工艺流程图
6.1支架基础处理措施
按检算通过的满堂支架方案,要求支架下部基础承载力不小于200kPa,对296#~299#墩间路面须作换填、加固处理。
主要措施有:
1)泥浆池处地基处理:
清理干净泥浆池内泥浆,采用级配碎石回填,每层30cm,分层碾压至原地面以下1米,地基系数K30≥150Mpa/m,孔隙率<28%。
顶面加钢筋网,钢筋采用HRB335φ12钢筋,纵横间距10cm,四周超出泥浆池边各一米。
2)承台基坑范围内地基处理:
在承台和桥墩施工完成后,在承台顶面安装直径600mm钢管桩,并进行基坑回填,回填到钢管桩顶部,拔出钢板桩,基坑外侧插打钢管桩,安装纵、横向贝雷片分配梁,铺设I10工字钢,工字钢上搭设脚手架。
3)原地面开挖1米压实后,首先铺20cm厚片石垫层,其次填入60cm厚AB料,分两层碾压,与路基本体压实系数相同。
最后浇注20cm厚C20砼。
4)基地处理四周设置50*50cm排水沟。
6.2满堂脚手架的设置
箱梁支架采用碗扣式钢管满堂脚手架,钢管材料为48×3.0mm无缝钢管。
1)满堂脚手架布置
支架计算荷载由梁体自重、模板、施工荷载、支架重量等组成。
腹板下主墩前后29.4m范围内采用0.3×0.3×0.6m的布置形式,即立杆横向间距0.3m,纵向间距0.3m,步距0.6m。
其他部分采用0.6×0.3×0.6m的布置形式,即立杆横向间距0.3m,纵向间距0.6m,步距0.6m。
底板下主墩前后29.4m范围内采用0.6×0.3*1.2m进行布置,即立杆横向间距0.6m,纵向间距0.6m,步距1.2m。
其他部分按0.6×0.6*1.2m进行布置,即立杆横向间距0.6m,纵向间距0.6m,步距1.2m。
翼板下主墩前后29.4m范围内采用0.9×0.3*1.2m进行布置,即立杆横向间距0.9m,纵向间距0.3m,步距1.2m。
其他部分按0.9×0.6*1.2m进行布置,即立杆横向间距0.9m,纵向间距0.6m,步距1.2m。
2)支架搭设
采用人工搭设。
搭设前,先在基础上用墨线画出各立柱支点的网格线,然后依据网点搭设支架立柱,确保立柱位置准确。
支架采用碗扣式脚手架,按照支架设计的步距由底层向上的顺序安装。
支架搭设接近设计标高时,采用立杆可调托盘进行调平,此时支架顶应预留20cm的方木位和5~8cm的木板范围,以便用于调整标高和拆模提供松动空隙。
施工过程中必须严格控制可调底座和可调托盘的螺杆留在立柱内的长度≮20cm,避免局部失稳。
剪力撑应随支架的搭设同步进行,以免支架整体失稳。
立柱必须确保竖直,严禁斜倾,扫地杆、水平联系杆及斜撑必须按设计要求设置,确保支架稳固。
杆的垂直偏差应不大于架高的1/300;
安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方,用26#铁丝把网眼与杆件绑牢。
扣件安装应符合下列规定:
扣件规格必须与钢管外径相同。
在支架四周顺横桥向加设剪刀撑,与地面交角为45~60角,横桥向每隔3排加设一组剪刀撑。
6.3支架的预压与观测、预拱度的设置
支架搭设完毕,箱梁底模装立完成后,必须采用袋装砂或其它材料进行支架预压,预压重量应等于1.2倍箱梁重量,以便测定支架弹性变形,消除支架的非弹性变形量,以确定施工时的预抬高量,确保梁底标高符合设计要求。
本桥采用砂袋法及混凝土预制块配重预压,分级加载、分级卸载,具体预压方案如下:
采用砂袋(预制块)按梁体恒重的1.2倍荷载进行超载预压。
预压前,根据箱梁中部、翼板的重量计算出梁体中部和翼板上的加载高度,待箱梁底模骨架安装完成后,按照计算结果逐级加载。
预压荷载分四级加载,加载前根据容积法确定每级加载的高度,标示于模板上。
第一次加载为箱梁恒重的50%;第二次加载至箱梁恒重的80%;第三次加载至箱梁恒重的100%,第四次加载至箱梁恒重的120%。
每级加载完成,立即开始沉降变形观测,待观测结果表明支架稳定后方可进行下级加载。
观测点位布置为横向每截面布典型特征点6个,沿桥向1/4跨、1/2跨、3/4跨及两头墩边底模的左、中、右分别设置观测点,测点分别布置在相应支架立杆与底模相接处和立杆落地处的混凝土顶面上,即每孔布置30个测点。
立杆顶的观测点采用倒尺法观测,固定专人按四等水准测量要求认真观测,及时准确地记录分析,如图6.3.1所示。
图6.3.1预压观测示意图
在每级荷载加载完成后,按早7︰30、中11︰00、晚17︰00各观测一遍测点,当每隔24小时的沉降不超过2毫米,并且连续出现两次时,则认为该级荷载作用下支架变形稳定可进行下一级加载,直至最大荷载。
在最大荷载作用下每隔2小时观测一遍测点,每隔4小时的沉降不超过1毫米,并且连续出现两次时,则认为支架在全载作用下变形稳定,支架基础牢固,即可进行卸载,卸载采用分级卸载,每次卸载重量与加载相同。
将在分级加载作用下测得的变形值和卸载稳定后测得的变形值进行比较,综合分析得出立模标高调整值,并按此值最后一次对模板进行精调,精调完成后,即可进入下一道工序。
预压后,架体支撑体系已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及非弹性变形。
预压卸载后的回弹性量即是直边段在砼浇筑过程中的下沉量,因此,支架顶部的标高值最后调整为设计标高值+设计预拱值+预压回弹量。
6.4支架搭设及预压控制注意事项
1)支架预压控制注意事项
A、每次观测都要严格记录加载量级、变形值,测量的日期与时间、大气温度、天气情况等数据;
B、每级加载要均匀连续,确保均匀加载;
C、支架预压加载时应随时观察记录支架的变形情况,发现支架有异常时必须立即停止加载并采取相应措施。
2)支架安装注意事项
A、为防止杆件滑脱,各种杆件伸出扣件的端头均大于10cm;
B、在立杆安装过程中,应随时校正立杆垂直偏差,垂直偏差应控制在支架高度的1/200以内,水平偏差控制在2cm以内,立杆间接头扣件应使两端立杆在扣件内长度相等;
C、立杆立于钢垫块上,垫块应放置平稳,同时立杆应位于垫块中心位置,立杆底座与垫块接触密贴,无开口偏位情况;
D、顶托丝杆伸入立杆内的长度不小于20cm,以确保在浇注混凝土过程中,顶托丝杆与立杆之间连接不致出现局部失稳;
E、顺桥向、横桥向剪刀撑应按设计要求安放,底部必须与基础密切接触,并与立杆可靠连接,当剪刀撑单杆不够需接长时,搭接长度不应小于50厘米,每接头扣件不得少于两个;
F、在地基处理时,应根据对应的箱梁底标高以及所采用立杆的长度调整地基高度,以避免在立杆对接安装时的损耗,从而提高经济效益。
在搭设完毕的支架上铺设底模,堆载砂袋进行支架预压,以消除非弹性变形,量测出弹性变形,同时检查支架的工作性能和安全性,并将试验所得结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。
满堂支架计算书见附件一
6.5模板设计及施工
1)外模结构设计及施工
模板结构直接影响梁体的外观,外模面板(底、侧、端模)均采用厚为1.6cm的竹胶板,面板尺寸1.22m×2.44m,以适应立杆布置间距,面板直接钉在纵梁方木上,底板纵梁采用12*12cm方木,间距30cm;翼缘板纵梁采用10*10cm方木,间距30cm。
底板纵梁下横向分配梁采用10*10cm方木,在分配梁方木下垫12a型槽钢,横向分配梁方木直接置于槽钢的槽口内,槽钢直接置于顶拖上。
翼缘板竖梁采用2根15×15cm方木做竖向背带,设腹板拉筋,间距1.2m。
在钉面板时,每块面板应从一端赶向另一端,以保证面板表面平整,板间拼缝应严密,不得有错台、翘曲或较大缝隙,防止浇注砼时漏浆及底板不平顺。
底模板分段加工,在支架上安装成型。
其安装要求见表6.5-1。
表6.5-1底模检修技术要求
序号
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
底板顶面与设计标高差
±3
用水平仪测量
2
两端的活动底板边缘高差
≤1
用600mm水平尺测量
3
底板全长范围内横向偏移
≤2
挂中心线,测每节底板两端
4
底板全长
±5
用钢卷尺测量底板两侧
5
两端支座螺栓孔中心距
±4
用钢卷尺测量
底模板施工顺序为:
底模清理(清除模板上的杂物,对活动底模的接缝处清除浮渣并使之密贴)→检查底模两边的橡胶密封条,对损坏的须更换或修补→检查底模平整度等,尤其是四个支座处误差须在允许范围内→脱模剂涂均匀。
侧模、端模立完后,检查模板的如下尺寸:
桥面宽度、桥梁高度(跨中、1/4、3/4截面)桥面板下翼的平整度等,其误差应在允许范围内;均匀涂隔离剂;模板安装尺寸允许误差需符合下表的要求。
侧模模板安装尺寸允许误差
序号
项目
要求
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm/m
9
桥面板宽
±10mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
+10mm、0
12
顶板厚度
+10mm、0
13
横隔板厚度
+10mm、-5mm
14
端模板预留孔偏离设计位置
≤3mm
2)内模结构
连续梁内模采用竹胶板带木结构,面板采用16mm厚高压竹胶板,面板直接钉在纵向带木上。
纵向带木采用10cm*10cm的方木,间距30cm,纵向带木外设竖梁,竖梁采用2根15×15cm方木做竖向背带,间距1.2m。
上下模板间设φ48cm钢管脚手架支撑,立杆横向间距为60cm,纵向间距为60cm,横杆步距为60cm,形成内模支撑骨架。
内模支撑骨架与竹胶板骨架均采用扒钉连接牢固。
中心实体腹板部分设置φ18mm拉杆,竖向间距为80cm,横向间距为120cm。
内模与底模之间设置板凳钢筋并与底板钢筋焊接牢固,板凳钢筋高度为钢筋保护层厚度,呈梅花型布置,间距为1.0m。
为防止内模上浮,在拼装内模底板时,按间距2m×2m在底板上布置φ16防浮钢筋,防浮钢筋与底板钢筋采用电焊连接牢固,并穿过内模支撑骨架与骨架连接牢固。
为了防止梁体砼浇筑后出现露筋现象,在绑扎钢筋时,在靠模板侧的外层钢筋上绑扎3.5cm×2.5cm的混凝土垫块,垫块按间距1.0m×1.0m梅花型布置。
立模板时,内模顶板中间预留40cm宽的通长槽口及一个100cm×80cm的进人洞,供浇筑底板砼进入及施工人员进出,待底板砼浇筑完成后,再将进槽口处的模板架立好,同顶板砼一起进行浇筑。
底板留设200cm宽通长槽口,以方便施工底板砼不足进行添补和人工进行底板砼振捣,施工完成的底板部位,采用建筑钢模将底板处槽口进行封堵,防止施工腹板、顶板时砼上翻。
连续梁横隔板内设有一个150cm×150cm的进人洞,在立底模及横隔板模板时,采用竹胶板带木对进人洞位置进行隔离,进人洞模板内采用10cm×10cm方木进行加固。
箱梁底模及侧模均采用δ=16mm的大块竹胶板,箱内顶板内模用建筑组合钢模和部分自制钢模组合,为了便于内模及支撑杆件的拆除,在箱梁两端的室顶部分别设置100cm×80cm的工作人员出入孔,四周增加预埋筋,待内模拆除完后,连接顶板钢筋和加强钢筋,灌筑相同标号混凝土封闭。
箱梁模板接缝严密,板面平顺,板与板之间高差控制在2mm之内,模板与钢筋骨架间用比梁体混凝土标号高一级的混凝土垫块支垫,确保保护层厚度符合设计要求。
为防止内侧模压重使箱变形,在内侧模与底板之间用与箱梁等强度的混凝土块(高度与底板同厚)支垫。
3)模板施工注意事项
①本设计采用膺架施工,在施工过程中应注意模板刚度对梁体的影响。
②早期张拉拆摸时内模只拆不移,待梁体进行早期张拉后移出内模,侧模可在早期张拉前松开。
③拆摸时的砼强度应达到设计强度的90%以上:
梁体砼芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃,并应保证梁体棱角完整。
④气温急剧变化时不宜拆摸。
6.6钢筋绑扎
箱梁钢筋在钢筋棚中集中弯制,现场绑扎成型。
钢筋绑扎应整体绑扎,在立好箱梁外模后,先绑扎底板、腹板钢筋,然后立内侧模、顶模,绑扎箱梁顶板及翼板钢筋,最后浇注砼。
钢筋弯制及绑扎尺寸必须符合设计及规范要求。
严禁使用未经检查或不合格钢筋,使用的钢筋必须有出厂合格证和质量证明书并抽检合格。
所有的钢筋必须按规定分钢种、等级、牌号、规格及不同厂家分类离地、挂牌存放,并采用蓬布遮盖,防止雨水浸蚀及污染。
箱梁纵向主筋按规范要求采用电弧焊,拟定采用帮条焊和搭接焊。
施焊人员必须持证上岗。
施焊前,必须做焊接试验,合格后方可进行施焊作业。
箱梁主筋绑扎时,焊接接头必须按规范要求错开。
Ⅰ级钢筋(Q235)须符合《钢筋砼用热轧光圆钢筋》(GB13013),Ⅱ级钢筋(HBR235)须符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》(GB1499)。
钢筋的绑扎顺序:
施工准备→加工钢筋成形→顺序绑扎底板钢筋、横向预应力钢筋→绑扎隔板钢筋→绑扎腹板钢筋→立内模板→绑扎顶板钢筋、横向预应力钢筋、纵向波纹管→安装梁顶预埋钢筋(件)。
对图纸复核后绘出钢筋加工图,加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料,钢筋用弯折机加工后与大样图核对。
钢筋绑扎前保持洁净,钢筋在加工棚内集中下料,严格控制钢筋的下料、加工。
钢筋焊接主要采用对接焊。
对不同容量的对焊机和操作人员通过试验定出允许适当直径的钢筋对焊,并加强监督和取样抽检工作。
钢筋加工成型后运至现场进行安装,钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行。
梁体钢筋应整体绑扎,先进行底板及腹板钢筋的绑扎,然后进行顶板钢筋的绑扎,当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行弯折。
梁体钢筋最小净保护层不小于35mm,绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔均增设相应的环状钢筋,桥面泄水孔处钢筋可适当移动,并增设斜置的井字型钢筋进行加强;施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确,根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。
采用与梁体同等寿命、并且保证梁体的耐久性的新型混凝土垫块来控制净保护层厚度。
6.7预应力管道施工
6.7.1波纹管安装定位
1)预应力钢铰线预留孔道的尺寸与位置严格按图纸布设,孔道应平顺,端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。
2)管道采用定位钢筋网固定安装,使其能牢固地置于模板内的设计位置,并在混凝土浇筑期间不产生位移。
定位筋间距曲线段为0.5m,直线段0.8m一道。
定位钢筋采用φ8“U”型卡和φ10直条钢筋组合固定。
3)预留孔道采用厚度δ≥3m
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