机械加工技术4.docx
- 文档编号:29343457
- 上传时间:2023-07-22
- 格式:DOCX
- 页数:19
- 大小:43.70KB
机械加工技术4.docx
《机械加工技术4.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《机械加工技术4.docx(19页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
机械加工技术4
高速铣削刀具悬伸量的试验研究
发布时间:
2006-1-20
.引言
高速切削刀具技术是实现高速加工的关键技术之一。
在高速铣削中,刀具悬伸量即刀尖到主轴伸出端的长度对加工过程的影响很大,并且直接影响刀具磨损。
传统上认为,增大刀具的悬伸量势必会造成刀具刚度降低,特别是在加工淬硬钢等硬度比较高的难加工材料时,习惯于选择小的刀具悬伸量。
刀具安装时尽量多夹持刀柄部分,可以提高刀具的刚度,减小振动,使切削过程更加稳定,刀具磨损更小,从而使得模具深腔必须采用电火花加工,加工时间长,效率低。
因此刀具悬伸量对加工过程的影响逐渐引起关注。
国外通过刀具刚度对刀具寿命影响的研究表明,球头立铣刀两切削刃上的受力不均使刀具寿命急剧下降,适当改变铣刀悬伸长度,可以改善铣刀两切削刃上刀具磨损不平衡,从而延长刀具寿命。
SSmith也提出高速铣削中刀具长径比对金属切除率影响很大,并以稳定的最大金属切除率为目标,通过直径12.7mm端铣刀高速铣削实验测量的加工稳定性耳垂图,证明不同刀具悬伸量的稳定切削范围有明显变化。
目前国内尚无这方面的试验研究报道。
2.试验
试验在Gentiger105立式高速加工机床上进行。
YDM-III99型整体式三向压电式测力平台和YD-8型压电式加速度传感器分别测量切削力和振动。
XT53022-CTV高倍连续变倍摄影体视显微镜采集刀具后刀面磨损,TR100表面粗糙度仪测量工件表面粗糙度。
工件材料为塑料模具钢S136H,淬火后硬度为51HRC。
刀具选择STANA直径2mm的AlTiN涂层硬质合金4刃铣刀,根据铣刀的长度选取了生产中的悬伸量13mm、15mm和刀杆长度的1/2即19mm进行比较。
通过改变不同的刀具悬伸量,测量和记录加工过程中的切削力、切削振动、刀具后刀面磨损面积和表面粗糙度。
其他试验条件:
切削条件:
主轴转速n=14330r/min,每齿进给量fz=0.03mm/齿,进给速度Vf=860mm/min,轴向切深Ad=0.1mm,径向切深Rd=1.5mm;顺铣;空气冷却刀具:
涂层:
AlTiN;前角:
8°;后角:
6°;螺旋角:
30°;D1:
2mm;D2:
3mm;L1:
38mm;L2:
9mm。
3.试验结果与分析
3.1切削力
随着刀具加工长度的增加,对不同悬伸量条件下的铣削力进行了测量,由不同条件下三个方向切削力的合力变化情况可知:
随切削长度的增大,刀具急剧磨损,切削力上升很快,刀具磨损达到稳定后,切削力略有下降,然后继续增大。
不同悬伸量的切削力大小不同,悬伸量15mm的切削力最大,悬伸量19mm时切削力反而减小,这说明切削力和悬伸量无正比关系,并不是悬伸量越小,切削力越小。
实际上,存在着一个不适合加工的悬伸量,当超过该悬伸量后切削力反而减小。
此外刀具达到稳定切削的加工长度也存在相同规律。
3.2切削振动
记录不同条件下的振动时域波形,并进行频率分析。
试验记录的不同刀具悬伸量下振动波形及其功率谱表明,振动功率谱中出现的主要频率成分为:
每齿切刃啮合频率957.03Hz及其倍频1914.06Hz和1669.92Hz。
从齿啮合频率fo的幅值变化情况来看,随着切削长度的增加,不同刀具悬伸量下的振动幅值变化都有一个增加后减小再增加的过程。
在刀具初期磨损阶段,由于刀具磨损加快,切削力增加,振动加强,随后切削进入稳定磨损阶段,切削力相对初期磨损时小,振动也会减小。
但当刀具磨损达到一定程度,振动再次加强。
随着切削长度的增加,试验范围内最大悬伸量19mm的功率谱振幅幅度整体上最小,这说明并不是刀具悬伸量越大,高速切削振动就越强。
产生这种现象的原因主要是高速切削时激振频率较大,悬伸量增加后可降低刀具的固有频率,避免引起共振、颤振的发生,从而使切削过程中的振动强度降低,因此可适当提高悬伸量。
3.3刀具磨损和表面粗糙度
在体式显微镜下拍摄刀具后刀面磨损情况,利用图形软件计算磨损面积,由不同刀具悬伸量的刀具磨损曲线可见,刀具磨损面积随加工长度的增加而增大。
但刀具磨损并不随刀具悬伸量的增加呈正比关系,当刀具悬伸长度为19mm时刀具磨损面积反而有所降低。
这是因为随着悬伸量增加,刀具系统固有频率升高使得振动减小,刀具磨损相应减小。
不同刀具悬伸量下表面粗糙度的变化同切削力和刀具磨损的变化规律大体相同。
当悬伸量增大超过某一数值后,表面粗糙度有所减小。
4.结论
通过不同刀具悬伸量时高速铣削淬硬钢材料过程中切削力、振动、刀具后刀面磨损面积和表面粗糙度的变化,可得出以下结论。
增加刀具悬伸量长度,切削力和切削振动增大,刀具磨损加剧,表面质量下降。
但悬伸量长度超过某一数值后,切削力、切削振动和刀具磨损并不是一味的增加反而下降,加工质量有所提高。
对本实验采用的直径2mm铣刀,悬伸量19mm时比15mm的加工效果更优。
因此进行模具型腔加工时,在刀具成本允许的情况下,适当增大刀具悬伸量,可以在一定范围扩大目前模具型腔加工时刀具加工范围,避免进行电火花加工,降低模具加工的综合成本。
机加工自动线的刀具寿命设定
发布时间:
2006-3-13
对于节拍短、生产线长、产品复杂的发动机加工自动线来说,在刀具进行优化之前,要合理设定机床供应商原配备刀具(机加工自动线所用刀具绝大多数为非标刀具)的刀具寿命,是一个十分值得注意的工作重点。
设定得合理可以保证产品质量,降低刀具成本;反之,刀具成本上升,工件废品连续出现,机床开动率降低,加剧机床损坏,从而达不到精益生产的目的。
刀具寿命的合理设定,其目的就是在保证产品质量的前提下,用最低的刀具成本加工出最多的合格产品。
但对机加工自动线来说,它不同于单人单机。
机床的生产能力——节拍,决定了刀具的切削参数,因此不能为了提高刀具寿命而降低切削参数。
在节拍既定的前提下,影响刀具寿命的条件因素也是既定事实时,要给每把刀具设定较合理的寿命,可以说它需要一个TEAM的群策群力。
刀具供应商、刀具修磨工、刀具调整工、生产操作工及技术支持部门各方通力合作,才能给定一个合理值。
我们通过摸索、试验,最终达到能较合理地定值各种刀具的寿命。
具体介绍如下。
1.借鉴
设定刀具寿命首先可以合理借鉴推荐值。
推荐值即为刀具供应商所荐之值。
但有些推荐值因机床、冷却液、工件材质、切削参数、工件加工技术要求等因素不同,也有不适宜实际使用情况的,故必须有一定的认证过程。
盲目实施或许会尝苦果。
例如,我们动力总成厂V6发动机缸盖线,OP90工位有一把刀具(编号为CH9003)是加工缸盖座圈导管的先导刀,刀具切削刃材质为PCD。
刀具供应商给该先导刀的寿命推荐值为24h,机床加工一只导管孔为4.4s,一个工位加工3只导管孔,需414×3=13.2s。
即先导刀的寿命为24×3600÷13.2=6545件。
机床供应商在设备验收阶段,该刀具能满足产品加工要求。
但当设备验收结束后,预试生产阶段不久,却出现了不能满足加工技术要求的废品工件(即座圈对导管的跳动量超差)。
当初我们以为是后续工序的6刃CBN铰刀原因,但调换新铰刀后仍有废品出现。
最后经过多方查找才发觉是CH9003先导刀所致。
CH9003刀具经过几次的使用,发现该刀具每次加工到700多件缸盖时,由于刀具磨损后加工出缸盖达不到产品要求,跳动出现超差。
最后我们将该刀具寿命设定为700件,终于使缸盖的座圈对导管的跳动量100%满足技术要求。
2.试验
根据不同的刀具,不同的加工工件,不同的加工方法,我们可以观察刀具达到正常磨损VB量的刀具寿命;也有采用在规定的加工条件下,按质完成额定工作量的可靠性寿命;还可以保持工件尺寸精度的尺寸寿命及刀具达到规定承受的冲击次数的疲劳寿命等。
一般刀具我们可以通过实际使用综合设定值,即通过几个阶段的工件加工情况最后确定加工件数。
如铣刀盘我们根据其粗加工与精加工的不同情况,根据刀片的磨损量,工件加工的粗糙度,工件边缘的崩口情况,工件加工尺寸、毛坯余量的变化来确定其寿命。
一般来说,确定铣刀盘、铰刀、镗刀的寿命比较容易,确定钻头比较难定,尤其是易断的深孔钻头更加难定。
但各种刀具寿命的数据采集几乎一样。
具体操作可举深孔钻一例。
新钻头刚使用时没什么推荐值。
钻头寿命数据采集的方法为:
第一根新钻头加工3000件时钻头折断;
第二次加工3980件时孔径偏小(不可取);
第三次加工2500件时切削刃崩刃。
根据以上三次加工数据,可以设定钻头第一次寿命为2500×80%=2000件,以后钻头每加工2000件正常调换。
如果钻头不折断、不崩刃、孔径正常、刀具未严重磨损等,那么连续三次以后再可调整寿命为2500×90%=2250件。
继续使用三次后正常,再调整寿命为2500×95%=2375件。
以后每三次提高5%寿命,直至最后刀具出现VB磨损量超标或其它如刃口崩刃等现象时。
其刀具寿命比出现异常时减10%,为现阶段的寿命。
反之,在第一次初设寿命后,钻头在加工1980件时出现折断或1800件时折断,那么寿命要降低。
如第四根钻头加工至1800件时折断,那么第五根钻头加工到1800×80%=1440件时要拆下来检查钻头磨损情况。
对横刃、主切削刃、副切削刃、主后面、后角等进行目检,如一切正常,可以在第六根时提高到1800×90%=1620件。
当加工到1620件时再检查刀具,如一切正常,第七根加工至1800件时再拆下来进行目检。
如正常,第八根和第九根继续加工1800件,再进行刀具检查,如仍正常,那么可以认为第四根钻头在1800时折断是偶然因素。
同样方法可以确认1980件折断的原因。
刀具使用一段时间后确认寿命
采用这种方法设定寿命更趋合理。
如PT发动机车间V6缸体线,OP30工序的7工位、8工位的深孔钻,当初供应商的推荐值为3000件。
OP30加工主油道的深孔钻易断是出了名的,当初设备试生产阶段这个问题外方就没有很好解决过。
深孔钻一断就会造成刀具成本上升,工件报废,从而增加发动机成本。
由于机床的先天原因,深孔加工没有采用枪钻而采用麻花钻,且麻花钻的硬质合金头部焊接牢度又不过关,因此易断似乎成了不可抗拒的事实。
在现存条件下,为减少断钻和工件报废,合理设定刀具寿命,首先,我们查找了缸体线自生产以来深孔钻的加工数量。
通过半年多的加工数据统计,发现实际加工数量不等。
偶尔有加工到3000件的,但也有加工几十件的。
大多数加工1000件,发现其中深孔钻在加工到1000多件折断占较大比例,1000件以下占较小比例。
其次,检查深孔钻在加工到1000件多一点时的钻头磨损及工件加工质量情况:
工件孔径尺寸加工符合要求,但孔壁粗糙度与新刀相比差一些。
钻尖已磨损,出现小圆头,使切削阻力增大。
钻头主切削刃尚可,但已有细“白口”。
副切削刃则已开始磨损,这不利于直径方向的倒锥度保持,从而影响下次重新修磨及增大切削阻力而造成折断。
根据以上两方面情况,最终将OP30的深孔钻设定在1000件调换。
自实施以来,断钻明显减少。
统计2000年1月至8月生产缸体20222台,断钻69根(一只缸体需用14根深孔钻来完成4孔油道孔的加工),即加工293台缸体要断一根。
调整后,9月至12月加工缸体8926台,断钻21根,即加工425台缸体断一根。
照这样推算以年产3万台计算,调整前要断102.39根,调整后只要断70.59根,钻头少断32根,缸体也少报废32台。
钻头按平均价格每根301.135美元计算,缸体每只1474.00元,那么一年可节约人民币:
301.135×32×8.27+1474×32=126860.37元。
3.依据
目前的加工中心一般均有加工状态下的主轴负载值显示。
刀具的磨钝情况可以根据机床主轴在加工状态下的负载值决定是否需调换刀具,这样能更准确地知道刀具需要修磨的信号。
但每把刀具由于直径大小不一样,切削参数不同,加工方法不一样等,其显示负载值也不一样。
在2.0L缸体线上加工缸体(铸铁材料)所用的三种刀具在工作状态下从换上刀具到需要刃磨的过程曲线图中,三种刀具的主要切削参数如下:
B1004f200mm平面铣刀:
V=942.5m/min,n=1500r/min,F=0.96mm/r(每把刀片F=0.08mm/r);
B3009(f18+f20.8)mm阶梯钻:
V=(101.8/117.6)m/min,n=1800r/min,F=012mm/r,加工深度30.8mm;
B6011M8×1.25丝锥:
V=100.5m/min,n=4000r/min,F=1.25mm/r,加工深度20.5mm。
由于机床主轴的转速不同,在无刀具前提下其负载也不同。
故刀具的负载显示值是二者的合值——主轴某一转速下的负载+刀具切削时的负载。
我们可以经过数据分析,最后确定每把刀具在需要调换时的定值。
4.监控
刀具寿命一旦建立,还必须进行跟踪及监控,即根据生产线现场的实际加工情况,机加工线操作工和刀具修磨工对刀具进行跟踪及监控。
自动线在加工状态下一般不易观察刀具的磨损情况,这时机加工线操作工首先用目检工件加工状况来判断刀具的刀况。
例如用钻头加工通孔,可以根据孔口的崩刃来判别钻头主切削刃与副切削刃交汇处的磨损情况;加工盲孔可以观察孔的底部118°或140°的锥面粗糙度,判别钻尖或切削刃是否崩刃;还有铣刀盘也可以从目检工件边缘的崩刃来判别刀片的锋利程度等等。
其次,通过对调换下来的刀具由修磨工在修磨前对刀具进行目检,确认刀具的磨损VB量。
再与操作工进行沟通,了解加工工件的质量情况,汇总后由刀具工程师和规划员修整刀具寿命。
经过这种在变化中设定值,在定值时看变化的方法,来设定合理的刀具寿命。
根据生产线现场的实际加工情况,VB量对有些刀具来说可能比国家标准要小,但大多数还是可以参照国家标准的。
除精加工时,采用刀具磨损量是否影响表面粗糙度和尺寸精度作为磨损判别依据外(这类刀具一般有机加工线操作工检查换刀前的加工工件的粗糙度或尺寸来定),而有些刀具则参照国家标准GB/T16461-1996中的标准。
根据我厂产品实际加工情况,我们设立了各种刀具的监控VB磨损限度。
例如:
V6缸体线的其中4把刀具的VB磨损限度为:
CB01010LH401f14mm硬质合金铰刀:
VB磨损限度0.5mm;
CB03008RH020(f10.25+f14)mm硬质合金阶梯钻:
VB磨损限度0.3mm;
CB040014RH164f7mm高速钢麻花钻:
VB磨损限度0.5mm;
CB11003RHf200硬质合金刀片精加工平面铣刀:
VB磨损限度0.4m。
5.平衡
刀具寿命还应从以下几方面综合平衡考虑。
(1)既要考虑刀具成本(主要指修磨成本),也应考虑工件报废成本。
生产中有时为了降低刀具成本,往往有等到刀具使用到非修磨不可时才调换的现象,但这样断刀的风险就大大增加。
其一,假如刀具折断,刀具成本就会上升;其二,因刀具折断,又会使工件报废。
发动机零件一般毛坯价格均在上千元之上,故必须离非修磨不可时有一个安全系数。
我们一般选用降10%的寿命。
(2)新刀与重新修磨的刀具其寿命也不同,如钻头,高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、CBN、PCD等均不一样。
高的可保持新刀具的100%,低的只有新刀的60%~70%。
这在很大程度上取决于设备及修磨工的技能。
(3)设定刀具寿命时,机加工自动线各工序之间要平衡调刀时间。
(4)刀具寿命只能是阶段性的设定值,而不是永久性的定值。
①如主轴的轴承磨损,导致振动加剧,会导致刀具寿命降低。
②工件的批量不同,如硬度等因素,会导致刀具损耗出现较明显变化。
③刀具的批量变化。
生产中往往碰到使用这批刀具寿命较高,使用下一批刀具时发现寿命较低的现象。
碰到这种现象时需重新采集数据重新设定。
(5)设定刀具寿命,光根据加工尺寸来判断并不一定合理。
如钻头,一般说来它的孔径能满足其要求,但有时钻头已严重磨损。
如钻头的倒锥,由于磨损严重,钻头切削部分直径变成了顺锥,影响下次的钻头修磨。
为了达到好的切削效果,修磨前必须切掉顺锥段,这样减少了钻头修磨次数,刀具成本就有所上升。
(6)自动线各工序间的刀具一般最好设定为10或50的倍数,这样可以不影响前后工序的加工进程。
如OP10调刀了,OP20没刀调换,那么OP20也只能等待OP10操作工调好刀以后才可开机生产;同样,OP20调刀时OP10没多久便处于停机状态,因为后道工序工件堵塞。
如果前后工序都能处在较接近的时间调换刀具,那么这样就能提高机床的开动率。
6.结语
由上面所叙可知:
刀具寿命的设定,只要掌握一定的方式方法,就可以掌握刀具寿命的确定原则——提高生产率,降低生产成本,最终达到精益生产的目的。
精密体积成形模具的设计制造与模具寿命
发布时间:
2006-1-13
1、引言
面对二十一世纪的国内建设形势,企业要适应市场经济的发展,作为国家支拄产业的汽车工业将加大轻、微、轿车的产量,因而对模锻件的精度提出了更高的要求。
在生产过程中,提高模具寿命是一个复杂的综合性问题。
所有锻压工艺,特别是净形和近似净形加工工艺,在很大程度上取决于模具的精度和品质,取决于模具的技术水平。
模具技术反映在模具设计和制造上,而模具寿命除与上述两个环节有关外,还与使用环节有关。
提高模具寿命有极大的经济效益,一般在试生产阶段模具工装费用占生产成本的25%左右,而定型生产时仅为10%。
模具的早期失效形式,多为凸模断裂、模膛边缘堆塌、飞边遭桥部龟裂、模腔底部发生裂纹。
影响模具寿命的因素较多,涉及面广,模具设计是模具寿命的基础。
模具设计环节是指模具的结构设计、成形模腔设计和确定模具钢种、模具硬度等。
模具制造环节是指制模工艺、热处理规范和表面处理技术等。
本文仅从模具设计和模具制造两个方面探讨提高模具寿命的措施。
2、合理设计精密体积成形件(精锻件)
模锻件应尽量避免带小孔、窄槽、夹角,形状要尽量对称,即使不能做到轴对称,也希望达到上、下对称或左、右对称。
要设计拔模斜度,避免应力集中和模锻单位压力增大,克服偏心受载和模具磨损不均等缺陷。
对于锻模模腔边缘和底部圆角半径R,设计时应从保证锻件型腔容易充满的前提下尽可能放大。
若圆角半径过小,模腔边缘很容易在高温高压下堆塌,严重者会形成倒锥,影响模锻件出模。
如底部圆角半径R过小而又不是光滑过渡,则容易产生裂纹且会不断扩大。
设计模具时应充分利用CAD系统功能对产品进行二维和三维设计,保证产品原始信息的统一性和精确性,避免人为因素造成的错误,提高模具的设计质量。
产品三维立体的造型过程以在锻造前全面反映出产品的外部形状,及时发现原始设计中可能存在的问题,同时根据产品信息,用电脑设计出加工模具型腔的电极,为后续模具加工做好准备。
采用CAM技术可以将设计的电极精确地按指定方式生产。
采用数控铣床(或加工中心)加工电极,可保证电极的加工精度,减小试模时间,减少模具的废品率和返修率,减少钳工劳动量。
对于一些外形复杂,精度要求高的锻件,靠模具钳工采用常规模具制造方法保证某些外形尺寸而采用CAD/CAM技术可以对这些复杂的锻件进行精确的尺寸描述,确定合理的分模面,保证合模精度,从模具制造这一环节确保产品精度。
CAD/CAM/CAE技术可以进行有限元分析,对关键部位的尺寸设计是否合理可以提供修改依据,从而在为客户提供高质量锻件的同时,也为客户的设计提供了依据,加强了与客户的合作。
成形是模锻过程中最重要的工步,模锻件的几何形状是靠锻模来保证的,模锻过程中要全面考虑各种因素,尤其是对生产中可能发生的或已暴露出的问题,在模具设计时应采取措施减轻后续工序的加工难度。
按照这一原则在预防为减少模锻件开裂与变形,提高锻件合格率方面,可以有针对性地采取一些对策和措施。
如锻件的某些部位在切边和冲孔时易变形而影响产品质量时,可在锻模设计上适当增加相应变形部位的加工余量予以补偿,这一点对于切边时锻件变形大的薄法兰更为重要。
对一些带有杆部且杆部直径相对较小的锻件,在切边和热处理过程中会产生有规律的几何变形,而用冷校正方式无法或难以校直。
如某厂生产的TS60曲轴,可根据实践经验和统计数据预先将中心线在一定范围内变形方向反向偏移一定的预补反变形量。
3、合理设计锻压工艺
目前,一般企业无健全的工艺试验室,缺乏工艺试验条件,客观上要求工艺方案必须正确,一次成功。
尤其步入市场经济以后,企业负责人要求锻造技术人员只能成功,不许失败,这就给工艺设计人员带来了较大的困难,要求工艺人员要具有较高的水平,但即使具有丰富实践经验的工艺人员也难免会感到棘手,一旦失误就会造成较大损失。
对于切边时存在容易撕裂部分的锻件可在设计飞边槽时有意减薄薄弱部分飞边桥部的高度,以降低切飞边时此处的切割厚度。
如S195连杆,材料为45钢,锻后冷切边,大头搭子部位由于截面形状小、料薄,在切边时经常出现搭子及附近筋部撕裂,废品率高。
若改为锻后余热切边则可提高切边质量,但由于切边受模锻生产节拍的限制,效率低。
而在设计锻模时减薄此处飞边桥的高度,减少此处飞边冲裁力,可以大大减少切边撕裂。
对于冷挤压工艺,必须最大程度地软化毛坯及减少变形时的磨擦力,严格控制变形程度和各工序变形程度的合理分配。
一般低碳钢、碳钢及低碳合金钢的软化退火工艺为:
加热至760℃保温4h,以20℃/h的冷却速度冷到680℃保温3h,再以20℃/h的冷却速度冷却到640℃后随炉冷却到350℃出炉。
硬度一般可达125~155HB。
含碳量小于0.2%的碳钢,钢材经退火后硬度可小于120HB。
钢材经软化退火后再经滚光、酸洗、磷化、皂化后再涂猪油拌MoS2润滑,可降低变形负载,有效减少凸模、压模圈、接头体的断裂失效。
采用多工序小变形的冷挤压方法能有效地降低模具承受的单位挤压力,工序间坯料可不进行软化处理,使模具寿命得以延长。
国内某些厂家在挤压生产时贪图一时之便,减少挤压工序,虽然也能把样品(或产品)做出,但模具负荷太大,容易出现断裂失效。
这种急功近利的做法是我国冷挤压工艺曾经一轰而起未能迅猛发展的主要技术原因之一。
采用锻模CAE软件,可以分析材料的流动情况、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情况,帮助设计人员有效合理地进行工艺设计。
4、合理的模具结构设计
模具结构设计主要考虑导向精度合理、冲裁间隙恰当、刚性好,还要考虑尽量采用组合式模具。
模架应有良好的刚性,不要仅仅满足强度要求,模板不宜太薄,在可能的情况下尽量增厚,甚至增厚50%。
多工位模具不宜仅用2根导柱导向,应尽量做到4根导柱导向,这样导向性能好。
因为增加了刚度,保证了凸、凹模间隙均匀,确保凸模和凹模不会发生碰切现象。
浮动模柄可避免压力机对模具导向精度的不良影响。
凸模应夹紧可靠,装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度以及上下底面之间的平行度。
在冷挤压时,凸模和凹模的硬度要合适,要充分发挥强韧化处理对延长寿命的潜力。
如W6Mo5Cr4V2钢冷挤压凸模,当硬度≥60HRC时可正常使用,寿命为3000~3500件。
但如果凭经验认为硬度低、塑性好,寿命一定延长时就会大失所望,当硬度为57~58HRC挤压工件时,凸模的工作带会镦粗。
某厂检测挤压第1件以后凸模的工作带尺寸发现,镦粗增大量为0.01~0.04mm。
对于热挤凹模就不能套用冷挤摸的经验,当把3Cr
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 机械 加工 技术