芜湖长江大桥40m箱型预应力铁路梁制造工艺.docx
- 文档编号:2934314
- 上传时间:2022-11-16
- 格式:DOCX
- 页数:15
- 大小:66.92KB
芜湖长江大桥40m箱型预应力铁路梁制造工艺.docx
《芜湖长江大桥40m箱型预应力铁路梁制造工艺.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《芜湖长江大桥40m箱型预应力铁路梁制造工艺.docx(15页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
芜湖长江大桥40m箱型预应力铁路梁制造工艺
芜湖长江大桥40m箱型预应力铁路梁制造工艺
芜湖长江大桥铁路引桥共有102双线孔40M简支箱梁,其中芜湖岸有19孔38片箱梁由二处制造、架设。
箱梁顶宽3.9m,中间顶板厚20cm,顶面沿箱中心线两边各设置170:
5及188:
5排水坡,外挡碴墙高0.1m,梁高2.8m,梁全长40.60m,支座中心线间距40m,由于张拉预应力束时梁体长度发生压缩变形,故施工梁增长3.0cm,相应支座预埋垫板中心线间距为40.03m,腹板中至中2m。
距跨中左右各16m范围内腹板厚0.18m距支点0.3m处腹板变厚为0.44m。
底板宽2.18m,两端4.30m段由2.18m逐增至2.44m,底板厚由0.17m逐增至0.40m。
该箱梁在每支点处各设一道隔板,隔板厚为0.6m。
纵向预应力采用符合GB/T5224-96标准的7φ5钢绞线,每片梁布置20束,抗拉极限强度为1800MPa,采用YCD160型千斤顶及TM15-7型锚具两端张拉,管道采用φ内60mm,φ外67mm波纹管制孔。
桥面横向受力钢筋采用φ12,间距10cm,上下网之间设拉筋。
腹板箍筋采用φ10,支点附近间距10cm,跨中间距15cm。
每腹板内外网之间加拉筋。
底板横向钢筋采用φ10,间距10cm,上下网之间设拉筋,纵向构造筋采用φ8。
梁体混凝土标号为600号,封端采用微膨胀500#混凝土,管道压浆水泥标号为500号,每片梁重270t。
梁体混凝土采用水平分层、一次灌注成型的方法进行,混凝土运送采用泵送。
工程数量表(一片梁)
项
目
600号梁体
混凝土(m3)
500封端
混凝土(m3)
500号孔道压浆
水泥浆
(m3)
7—7φ5钢绞线
普通钢筋
R(MPa)
束数
每束根数
钢束重量t
A3(t)
20MnSi(t)
数量
102.7
0.8
1.8
1860
20
7
6.47
3.56
9.95
项
目
支座预埋板
钢料A3(Kg)
Φ内60mm
波纹管(t)
锚具
TM15-7套
吊重(t)
盆式橡胶支座
(个)
TPZB3000GD
2
数量
202.8
0.54
40
270
TPOZB3000HD
2
二、箱梁制造工艺流程
梁场制梁台座、存梁台座施工
三、混凝土及原材料技术要求
1、混凝土配合比
①设计强度C60
②采用普525#水泥、中砂、5-20碎石
③坍落度14-16cm,初凝时间8小时
④选用合适的高效复合减水剂,要求三天以后强度达到设计强度的90%。
⑤混凝土的配合比选择应保证混凝土能达到结构设计强度C60,并要求早期强度高,收缩徐变小,以减小预应力损失,提高梁体的抗裂性能。
⑥选择配合比应通过试验进行,试验过程中要充分考虑到当地实际施工条件与试验室条件的差别,夏季与冬季应有不同的配合比。
为改善混凝土的和易性及可泵性,达到节省水泥的目的,应在混凝土中掺入高效复合减水剂,其掺量多少、选用品种应通过多次试验确定。
梁体混凝土不得掺用粉煤灰,并保证陷度在1小时内无明显损失。
2、水泥
①水泥应附有原制造厂的试验报告单,作为梁体使用水泥的技术依据,进入工地后,试验室应按批对水泥进行取样复试,进行分析鉴定,未经试验合格不得使用。
②梁体混凝土采用525号普通硅酸盐水泥,其技术标准应符合GB规定。
不得使用矿碴和火山灰水泥(矿碴水泥泌水量大,振动时易离析,火山灰水泥收缩大,易出现裂纹)。
3、细骨料
①梁体混凝土所用的细骨料应采用硬质洁净的天然石英中砂,其细度模数应控制在3.0~2.4之间。
②泥土、杂物含量按重量计不大于1%,硫化物及硫酸盐含量(折算成S03;按重量计不大于0.5%,云母含量按重量计不大于0.5%,泥块含量按重量计不大于0.5%)。
4、粗骨料
梁体混凝土采用5-20cm直径的碎石,其技术标准应符合下列要求:
①空隙率:
不大于45%
②颗粒级配,应符合《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》(TB10210-97)表5.4.2要求。
③强度、岩石试件以及在饱和水状态下的抗压极限强度。
首先应由生产单位提供,工程中可采用压碎指标值进行质量控制。
压碎指标值应符合(TB10210-97)表5.4.3规定。
④粗骨料中的有害物质含量:
针、片状颗粒按重量计,不大于10%,按重量计含泥量≤1.0%硫化物及硫酸盐含量折算成SO3,按重量计≤1.0%。
5、拌合混凝土用水
①拌制和养护混凝土的水,优先采用饮用水。
②若采用江水应进行净化处理,水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂等。
6、外加剂
①梁体混凝土可根据要求掺用符合现行国家标准的外加剂。
②外加剂在掺用前应经试验,以确定其性质,溶配制方法和最佳掺量。
③梁体混凝土不得掺用含氯盐的外加剂。
④混凝土掺入外加剂后的凝结速度,初凝时间,应适应混凝土运输和浇筑的需要。
混凝土的配合比应报处指总工程师批准后方能使用。
7、普通钢筋
①梁体普通钢筋的钢号和规格应符合设计要求。
②受力钢筋采用Ⅱ级螺纹钢筋(20MnSi)Eg=2.1×105MPa,非受力钢筋采用Ⅰ级光钢筋(A3)Eg=2.1×105MPa,技术条件符合“GB1499-91”要求。
③钢筋表面不得有裂纹、结疤、氧化铁皮、油污等。
8、预应力钢绞线
①纵向预应力采用的7-7φ5钢绞线必须符合“GB/T5224-96”标准的要求,抗拉极限强度为1860MPa。
②钢绞线表面不得有机械损伤,氧化铁皮和油迹。
③钢绞线在使用前,应进行预拉或在张拉中进行超张拉。
预拉或超张拉应采用0.8倍抗拉极限强度,持续时间不得少于5min。
9、钢材检验和管理
①梁体所用的钢材应有出厂合格证,到工地后应对技术证件进行校对,并按批抽样复查,未经试验合格不得使用。
②钢绞线在运输过程中应用防雨布遮盖,到工地后存放在干燥仓库中,并不得沾污油脂、盐类等物,防止锈蚀。
四、模板制造与安装
1、结构要求
①为保证箱型梁的外观质量、增加模板的倒用次数,内外模板均采用钢模板。
②模板结构应有足够的刚度,强度和稳定性,在承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载时,能保证梁体各部位设计形状、尺寸和相互间位置正确。
内模应与底模连接可靠,防止在混凝土灌注过程中发生上浮现象。
③模板设计要考虑起吊能力,震动器安装,防止漏浆,拆装方便等因素。
2、钢底模
①底模应设置在刚性可靠、无沉陷的基础上,混凝土支承墩间底模的挠度不得超过2mm。
②底模与分配梁、垫木安装时,连接应牢靠、密贴、避免有过大缝隙出现。
③模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂,并具有防锈作用,模板每次使用后应及时整修并妥善保管。
④由于张拉预应力束时梁体长度发生压缩变形,故施工时梁增长3.0cm,相应支座预埋垫板中心线间距为40.03m,制造钢底模时梁的跨径应长30mm(即制造底模时的跨度为40.03m)。
⑤模板安装完毕后,各部分尺寸的施工容许误差应符合下列要求:
a、底模
⑴横向矢距3mm
⑵纵向拱度,平顺误差不大于梁设拱度±1‰,制梁时底模跨中预设下拱度50mm沿底模纵向各点按二次抛物线设置(设计梁体预设下挠度50mm)
⑶水平高差、端截面(支座位置处)任意两点高差2mm,其余横截面(两端、跨中、1/4跨等断面)5mm,每支座四点水平高差控制在1mm。
⑷沿梁长任意两点高差(拱度在外)10mm。
⑸侧向弯曲(检查两侧边线偏离设计位置)10mm。
⑹沿两腹板中心线长度±20mm。
⑺支座板沿跨度垂直方向和腹板中心线构成的十字中线与底模相应处的扭角应不大于1mm。
b、内、外模
⑴梁全长±20mm
⑵梁体高(梁端)+15mm、-5mm
⑶腹板厚度+15mm、0mm
⑷底板、顶板厚度+10mm、-5mm
⑸上缘(桥面板)内外侧偏离设计位置+10mm、-5mm
⑹腹板中心在平面上与设计位置偏差10mm
⑺腹板及横隔板垂直度,每米高不大于4mm
⑻横隔板位置±10mm
⑼横隔板厚度+10mm、-5mm
⑽U型板位置误差±5mm
⑾预埋件、预留孔、滴水槽在安装模板时不得遗漏并做到尺寸准确。
3、制造要求
①制造钢模时应严格控制截面尺寸及长度、模板接缝平顺,模面平整,转角光滑,连接孔准确等。
②制造时应设置平台,平台应置于坚实的基础上,以保证在制造过程中不致于走样,平台面经过仔细抄平,其误差应在2mm以下。
③焊接时,模板安装要正直,并设夹具或千斤顶固定。
以保证模板在焊接过程中不走样。
④模板制造完毕后,必须经过整体组拼,组拼时,其误差见下表:
序号
项目
允许偏差
(mm)
备注
1
平面尺寸
±1
尺检
2
相邻板面高差
1
2m靠尺检查
3
表面平整度
1
2m靠尺检查
4
预留孔洞位置
2
尺检
5
模板全长
±15
尺检
6
模板高度
±10
尺检
7
侧向弯曲
L/1500
L为构件长度
⑤模板安装完毕后,应由工班及公司质量检查员检查后,再由处安检科会同测量组进行检查,如不合格,应予调整,直至检查合格方能使用。
五、钢筋弯制与安装
1、下料成型
①钢筋进场后,如表面沾有油污渍、污垢和浮皮、铁锈应清除干净。
②下料时应根据梁体钢筋的编号和供料尺寸的长短统筹安排,以减少钢筋的消耗。
③钢筋应顺直,无局部曲折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直,如采用冷拉的方法调直钢筋时,冷拉率不得大于1%。
④钢筋网预制时,应尽量采用点焊机焊接,不宜焊接的位置可用铁丝绑扎结实或电焊条焊接,采用电焊条焊接时,应尽量避免“咬边”现象。
⑤钢筋骨架宜先予制成型,其长度不宜大于10m,并绑扎良好。
2、钢筋接头
①梁体采用热轧钢筋,其接头宜用电焊焊接,并以闪光接触对焊为主,但20MnSi主钢筋接头,必须采用闪光接触对焊。
②采用闪光接触对焊时,应将施焊面上污垢、油脂等清除干净,露出金属光泽,还应削平焊接钢筋的端面,使其与钢筋中心线垂直。
③冬季进行闪光接触对焊时,焊接车间内的温度不宜低于0℃,在对焊机附近不宜低于8℃。
施焊前,钢筋应运入车间,并在焊件完全冷却后,方能运出室外。
④焊接人员应进行技术培训并考试合格,应了解其机械性能和操作程序。
焊接人员在开始工作前,应先试焊2个对焊接头试件,进行冷弯试验,其结果合格后,方可进行正式焊接。
⑤为保证对焊接头质量,应检定焊接参数,每一批钢筋在焊接前,应先按实际条件进行试焊,以检查外观质量及规定的力学性能,在试焊质量合格和焊接参数选定后,方可成批焊接。
⑥在钢筋类别、钢号、直径、焊工、焊接工艺相同的条件下完成的焊接接头,每200个作为一批,从中抽取6个试件,各分一半进行抗拉和冷弯试验。
按规范“TB10210-97”规定确定该批对焊接头是否合格。
⑦梁体钢筋骨架,由于分段制造,纵向钢筋采用搭接时,受压区可不做弯钩,但搭接长度不应小于搭接钢筋直径的30倍。
受拉区钢筋接头注意事项参见“技规”中有关规定办理。
3、钢筋骨架安装
①钢筋骨架吊装时,为保证不变形,可适当增加辅助钢筋或在骨架某些交叉点处增加焊点。
②钢筋骨架安装时,为了保证梁体混凝土保护层的必要厚度,在钢筋与模板之间使用水泥砂浆垫块支承,要求垫块强度不应低于梁体混凝土的设计强度。
垫块应相互错开,分散布置。
③钢筋骨架应绑扎牢固,使其在灌注混凝土过程中不致发生任何松动。
4、钢筋安装允许偏差
①主筋横向位置±.7.5mm
②镫筋、箍筋间距±15m
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 芜湖 长江大桥 40 预应力 铁路 制造 工艺