铁总电焊工职业技能大赛技术文件.docx
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铁总电焊工职业技能大赛技术文件
中国铁路总公司铁路机务系统职业技能竞赛(电焊工)评分技术文件
一、竞赛内容与方式
(一)、理论试题题型分为3种:
判断、单选、填空,题型及分值比例如下。
(1)单项选择题50题(占总分50%)(每题1分,每题只有1个正确答案)
(2)判断题25题(占总分25%)(每题1分,正确的打“√”,错误的打“×”)
(3)填空题25题(占总分25%)(每题1分)
理论考试分值占比赛总成绩的20%
(二)实际操作内容:
实际操作试题采用公开样卷的方式,按试卷中图纸要求进行三个试件的打磨、装配和焊接以及一个试件的氧乙炔切割;接头形式、焊接方法、焊材要求见附件中技能操作试卷;赛前由铁总文件公布;操作时间为330分钟(焊接试件每项90分钟,氧乙炔切割60分钟),分值占比赛总成绩的80%。
1.实际操作规定:
(1)组对规定:
组对时试件的间隙、钝边、反变形,均由参赛选手自定。
(2)定位焊规定:
板的定位焊在坡口内的两端,定位焊缝最长15mm,对接板两端不允许加引弧板和引出板。
管的定位焊在正面坡口内,定位焊点数不得超过三点,定位焊缝最长10mm。
定位焊应采用与正式焊接相同的焊接方法和焊接材料。
所有试件一次组对完成。
试件在组对过程中出现问题,由参赛选手自己修复,不得调换。
(3)上架固定规定:
管件上架固定时,应在焊接开始前标记12点钟的位置,定位焊不准设在仰焊位置(即5-7点钟位置)。
每个试件上架固定完成,举手示意裁判员按照规定检查确认后方可施焊。
(4)施焊操作规定:
施焊开始后,禁止使用电动工具。
对接焊缝均采用单面焊双面成形完成。
试件焊接时,焊缝最高点距地面不得高于1.2米。
焊接过程中,试件不准取下、移动或改变焊接位置。
管对接焊采用两半圆自下而上焊接。
氩弧焊不允许重熔。
板对接焊采用一个方向焊接,不得由中间向两端焊或由两端向中间焊,所有层数的焊接方向均一致。
(5)打磨及焊缝清理规定:
焊前允许对坡口及两侧20mm范围进行打磨。
操作完成时,参赛选手应认真清理试件表面的焊渣、飞溅,但不能破坏焊缝表面的原始成形。
(三)职业素养考核:
考核选手的操作的规范性、安全文明生产等。
在竞赛过程中进行考核。
分值所占比重为实际操作成绩的10%。
二、比赛设备
(一)操作技能竞赛所用设备、设施见表1。
表1操作技能竞赛设备、设施
序号
名称
型号规格
数量
备注
1
数字化逆变手工氩弧焊机
奥太ZX7-400STGIV
1台
每一工位
2
数字化逆变气体保护焊机
奥太NBC-350III
1台
每一工位
3
操作架(台)
1套
每一工位
4
供气系统
CO2
1套
每一工位
5
供气系统
氩气
1套
每一工位
(二)参赛选手自备工具
1、参赛选手允许自备以下工具:
(1)面罩、手套、劳动防护用品(工作服、鞋、帽、平光眼镜等)。
(2)锤子、錾子、锉刀、钢丝刷、砂纸、钢锯条、手电筒、活动扳手、尖嘴钳、电动磨光机、拖线板、挡铁、螺旋夹具等定位工具。
三、评分方法
(一)决赛成绩由理论知识比赛、技能操作比赛和职业素养考核三部分成绩组成。
1、理论知识比赛部分,满分为100分,占决赛总成绩的20%。
2、技能操作比赛部分,满分为520分,技能操作分值组成见表2。
占决赛总成绩的80%。
表2技能操作分值组成
项目
外观
X光拍片
单项分
横板对接及平角焊、仰角焊
横对接气保焊
50分
50分
140分
平角气保焊
20分
仰角焊条电弧焊
20分
立板对接及立角焊
立对接焊条电弧焊
50分
50分
140分
立角气保焊
20分
立角焊条电弧焊
20分
管对接及管板角接全位置
管对接氩弧焊
50分
50分
140分
管板角接氩弧焊
40分
氧乙炔切割
100分
100分
注:
技能操作总得分换算成百分制后计入个人的技能操作得分。
(1)板角接:
板试件两端各20mm范围内不评分,对其余全长焊缝进行外观检查;
(2)板对接:
板试件两端各20mm范围内不评分,对其余全长焊缝进行正、反面外观检查及100%射线检测;
(3)管板角焊缝:
焊缝全长正、反面外观检查;管对接:
焊缝全长正、反面外观检查和100%射线检测。
(4)评分标准见表3~表7
3、职业素养部分,满分为10分,占决赛总成绩的10%。
(1)劳保穿戴不符合要求,每项扣1分,扣满4分为止;
(2)安全操作不符合要求,每项扣1分,扣满4分为止;
(3)文明生产不符合要求,每项扣1分,扣满2分为止。
表3板材对接外观评分标准
注:
1.焊缝未完成、破坏焊缝原始表面及修补或试件做舞弊标记则该焊缝作0分处理;
2.凡焊缝表面低于母材,有气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透、焊瘤等缺陷之一的,该焊缝外观为0分;
3.其他违反技术操作要求规定的,该焊缝为0分。
表4管材对接焊外观评分表
注:
1.焊缝未完成、破坏焊缝原始表面及修补或试件做舞弊标记则该焊缝作0分处理;
2.凡焊缝表面低于母材,有气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透、焊瘤等缺陷之一的,该焊缝外观为0分;
3.其他违反技术操作要求规定的,该焊缝为0分。
表5板板角焊缝外观检查评分表
明码号
评分员签名
合计分
检查项目
标准分数
焊缝等级
测量
数值
实际
得分
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
焊角尺寸(K1)
标准(mm)
8.5~9.5
9.5~10.5
10.5~11.5
<8.5,>11.5
分数
3
2
1
0
焊角尺寸(K2)
标准(mm)
8.5~9.5
9.5~10.5
10.5~11.5
<8.5,>11.5
分数
3
2
1
0
焊角差(K1)
标准(mm)
≤1
1~2
2~3
>3
分数
3
2
1
0
焊角差(K2)
标准(mm)
≤1
1~2
2~3
>3
分数
3
2
1
0
凹凸度
标准(mm)
≤1
1~1.5
1.5~3
>3
分数
3
2
1
0
咬边
标准(mm)
0
深度≤0.3且长度≤15
深度≤0.5长度15~30
深度>0.5或长度>30
分数
5
每2mm扣一分,最多扣2分
每2mm扣1分最多扣3分
0
注:
1.焊缝未完成、破坏焊缝原始表面及修补或试件做舞弊标记则该焊缝作0分处理;
2.凡焊角尺寸小于规定要求最低值,表面有气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透、焊瘤
等缺陷之一的,该焊缝外观为0分;
3.试件装配尺寸每误差1mm扣1分;
4.其他违反技术操作要求规定的,该焊缝为0分。
表6管板角焊缝外观检查评分表
注:
1.焊缝未完成、破坏焊缝原始表面及修补或试件做舞弊标记则该焊缝作0分处理;
2.凡焊角尺寸小于规定要求最低值,表面有气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透、焊瘤等缺陷之一的,该焊缝外观为0分;
3.试件装配尺寸每误差1mm扣1分;
4.其他违反技术操作要求规定的,该焊缝为0分。
表7试件内部射线检验评分标准
注:
射线探伤评定成绩时,应在规定片级的基数分分值上,再依据评级区以外的缺陷状况扣分。
1.底片为Ⅰ级片,在50分的基础上,再按表规定扣分;
2.底片为Ⅱ级片,在40分的基础上,评级区以外的缺陷再按表规定扣分;
3.底片为Ⅲ级片,在20分的基础上,评级区以外的缺陷再按表规定扣分;
4.底片为Ⅳ级片,内部得分为0分;
5.评定标准为NB47013.2-2015;
6.同一缺陷不重复扣分。
附件11、装配及焊缝编号示意图
项目一:
横板对接及平角焊、仰角焊
项目二:
立板对接及立角焊
项目三:
管对接及管板角接全位置
2、操作技术要求:
(1)比赛时间为330分钟(焊接试件每项90分钟,氧乙炔切割60分钟),包括打磨、点焊、焊接时间。
(2)用提供的材料部件组装焊接成如图所示结构,各接头形式、焊接方法、焊材要求如下:
比赛
项目
材质
试件规格
(mm)
焊接方法
焊材型号、规格
(mm)
坡口角度
横板对接及平角焊、仰角焊
Q235A
300×125×12
(一对开坡口,一块不开坡口)
横对接焊缝:
熔化极活性气体保护焊
仰角焊缝:
焊条电弧焊
平角焊缝:
熔化极活性气体保护焊
焊材型号:
E5015
底层:
Ф3.2焊条
其它:
Ф4.0焊条
ER50-6Ф1.2
单侧:
30°±1°
立板对接及立角焊
Q235A
300×125×12
(一对开坡口,一块不开坡口)
立对接焊缝:
焊条电弧焊
左立角焊缝:
焊条电弧焊
右角焊缝:
熔化极活性气体保护焊
焊材型号:
E5015
底层:
Ф3.2焊条
其它:
Ф4.0焊条
ER50-6Ф1.2
单侧:
30°±1°
管对接及管板角接全位置
板:
Q235A
管:
SUS304
板:
200×200×12
管:
Ф60×4×125(一只开双侧坡口,一直开单侧坡口)
非熔化极
惰性气体保护焊
单侧:
30°±1°
氧乙炔切割
Q235A
400×400×12
(3)试件装配及焊接要求:
1)所有试件需一次组装完成,施焊后禁止使用电动工具。
2)对接试件组对时的定位焊均应采用与正式焊接相同的焊接方法和焊接材料,所有对接焊缝均要求单面焊双面成形。
3)板材对接焊试件定位焊在坡口内的两端,定位焊每段长≤20mm,对接板两端不允许加引弧板和引出板;角焊缝在背面点焊,点焊数均分三点,每段长度≤20mm;管板试件组对时,管子需在板材的中心位置。
4)管子对接焊试件的定位焊在正面坡口内,定位焊数不得超过二点,每段长度≤10mm。
5)组对时,试件的间隙、钝边、反变形均由参赛选手自定。
6)试件焊接时的试件上端高度不得超过1.2m;每个试件开始焊接后不得改变焊接位置和高度及横向转动,且需一气呵成,中途不得更换试件。
7)仰焊板材表面须采用单道焊接。
8)试件的焊接方向作如下规定:
-板材对接焊采用一个方向焊接,不得由中间向两端焊或由两端向中间焊,立焊位置自下而上焊接;所有层数的焊接方向要一致。
-管子对接水平固定焊采用自下而上焊接;所有层数的焊接方向要一致。
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