年产10万吨铝电解车间设计毕业设计论文.docx
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年产10万吨铝电解车间设计毕业设计论文
毕业设计(论文)
课题名称年产10万吨铝的
电解车间设计
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所呈交的毕业设计(论文),是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知,除文中特别加以标注和致谢的地方外,不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果,也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体,均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
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摘要
电解槽是铝生产的主要设备,本设计在分析了大量文献资料和实地调研的基础上,对铝电解槽结构进行了设计计算,对生产电解铝工艺过程的能量平衡、电压平衡、物料平衡进行了计算,以熟悉铝电解过程,并在计算的基础上,对主要设备进行选型和车间平面设计及总图确定。
本文也介绍了铝的物理化学性质以及铝电解过程物理化学反应,铝电解质体系的性质,电解槽种类、电解槽的基本结构和其参数以及电解车间设计的基本原理。
设计中选用现行铝电解工艺中较为成熟的基本工艺参数,电流强度选用比较常见的240KA,槽型选用中间下料四点下料预焙槽。
电解槽的电流效率为94%,车间总生产能力为年产10万吨。
编制设计说明书,绘制电解槽结构图,车间平面图和工艺流程图。
关键词:
铝电解槽能量平衡设计
ABSTRACT
Lianlvaluminiumcellisthemainequipment,thedesignintheanalysisofalargenumberofliteratureandfieldresearchonthebasisofaluminiumcellstructureofthedesign,electrolyticaluminumproductionprocessoftheenergybalanceiscalculatedtofamiliarwiththealuminumElectrolysisprocess,andinthecalculationonthebasisofmajorequipmentselectionandworkshopgraphicdesignandthetotaltransportschemefortheplans.Thispaperalsointroducedtheelectrolyticprocessofphysicalandchemicalreactions,electrolytealuminumnatureofthesystem,thestart-upcellandconventionalelectrolysisprocessesandthebasicprinciplesofdesignworkshops.Designselectionofthealuminumelectrolyticprocessofbasicparameters,currentintensityselectionof240KA,groovetypeselectionofintermediatematerialfourpointfeedingprebakedpot,andacontrolmachine.Thebusisfourpointofentry,currentefficiencyis94%,thetotalproductioncapacityof100,000tons.
Systemdesignspecification,drawingtheelectrolytictroughstructure,workshopfloorplanandprocessflowdiagram.
Keywords:
AluminumEnergyBalanceElectricCellDesign
第一章绪论
1.1铝的物理化学性质
铝是地球上含量极丰富的金属元素,其蕴藏量在金属中居第2位。
至19世纪末,铝才崭露头角,成为在工程应用中具有竞争力的金属,且风行一时。
航空、建筑、汽车三大重要工业的发展,要求材料特性具有铝及其合金的独特性质,这就大大有利于这种新金属。
1854年,法国化学家德维尔把铝矾土、木炭、食盐混合,通入氯气后加热得到NaCl,AlCl3复盐,再将此复盐与过量的钠熔融,得到了金属铝。
1886年,美国的豪尔和法国的海朗特,分别独立地电解熔融的铝矾土和冰晶石的合物制得了金属铝,奠定了今天大规模生产铝的基础。
近一个世纪的历史进程中,铝的产量急剧上升,到了20世纪60年代,铝在全世界有色金属产量上超过了铜而位居首位,这时的铝已不单属于皇家贵族所有,它的用途涉及到许多领域,大至国防、航天、电力、通讯等,小到锅碗瓢盆等生活用品。
它的化合物用途非常广泛,不同的含铝化合物在医药、有机合成、石油精炼等方面发挥着重要的作用。
铝及其合金的优良特点是其外观好、质轻,可塑加工性、物理和力学性能好,以及抗腐蚀性好,从而使铝及铝合金在很多应用领域中被认为最为经济实用。
纯净的铝是具有银白色光泽的金属,密度为2.70g/cm³,熔点为660.4℃,沸点为2467℃。
铝具有良好的低温强度特性,强度随温度降低而增大,即使温度降低到-198℃铝仍不变脆。
铝没有磁性和毒性,具有良好的延展性、导热性以及良好的反射光、热的能力;铝的导电性仅次于银和铜(导电率为铜的64%,而密度为铜的30%)。
铝的表面具有高度的反射性。
辐射能、可见光、辐射热和电波都能有效地被铝反射,而阳极氧化和深色阳极氧化的表面可以是反射性的,也可以是吸收性的,抛光后的铝在很宽波长范围内具有优良的反射性,因而具有各种装饰用途及具有反射功能性的用途。
铝元素位于元素周期表第三周期第三主族,最外层有3个电子,容易发生还原反应失去这3个最外层电子形成+3价铝离子。
铝具有两性的特点,遇酸显碱性,遇碱显酸性,和碱反应生成偏铝酸盐,和酸反应生成铝盐。
应指出的是,在常温下浓硫酸和浓硝酸会使铝钝化,但加热时会发生复杂的氧化还原反应;只有盐酸和稀硫酸等才会跟铝发生置换反应,生成盐并放出氢气。
铝在空气中表面会生成一层致密的氧化铝保护膜,因此它不易被腐蚀,但能被碱所溶解
。
铝粉可燃铙,和氧气反应发出强烈白光,生成氧化铝;铝能与非金属发生反应(如硫等)生成铝的化合物(如Al2S3等);铝也能与不活动金属氧化物发生反应,反应的混合物就是我们熟知的铝热剂;此外铝还能与盐溶液发生置换反应,能与热水发生缓慢的反应生成Al(OH)3并释放氢气等。
1.2国内外铝工业发展的现状及趋势
1.2.1国内外电解铝工业发展现状
中国铝电解技术自70年代末引进160KA中间下料预焙槽技术之后,从消化国外技术开始,揭开了中国现代铝电解技术发展的序幕,以铝电解槽热电磁力特性及磁流体数学模型研究为核心,在工艺、材料、过程控制及配套技术等方面展开了广泛深入的研究工作。
九十年代以来,在基础理论、大型铝电解槽开发现状及工程应用取得了一系列成果,开发成功了280KA、320KA以上的特大型电解槽技术,使铝工业的技术进步令人瞩目。
大容量电解槽的开发,使中国铝电解技术总体上达到了国际先进水平,电解铝工业的面貌发生了根本的改变。
实际运行方面比较差,由于开发时间短,对中国大型铝电解槽在生产领域的深层次开发明显不足,致使实际运行指标的生产指标与国际先进水平还有较大差距。
就中国电解铝整体生产状态而言,能源综合利用效率要比国际先进水平低15%左右,主要表现在:
电流效率相差2-3个百分点;吨铝电耗相差300-800Kwh;电解铝用阳极生产过程能耗相差3kj/t左右;电解铝阳极消耗相差30-60Kg(折合标准煤约75-150Kg);电槽槽寿命相差1000天左右;阳极效应系数国际先进为0.1次/天.槽以下,中国最好水平在0.3次/天.槽左右。
二十世纪八十年代以来,国外新增电解系列已普遍采用大型预焙阳极电解槽,系列电流强度普遍达到180~350kA,吨铝直流电耗降至12900~14000kw.h.t-1。
目前,西方国家用于生产的电解槽最大电流强度为350kA,且绝大多数企业为280~320kA的超大型预焙槽,电流效率平均达到了94%~96%。
但是大型槽能耗并不低于较小的电解槽,因为槽内混合效率不高而存在氧化铝浓度梯度,下料比较频繁,电解质的混合长度不高造成的
。
1.2.2电解铝工业发展趋势
目前世界电解铝工业的发展趋势主要表现在如下几个方面[3]:
(1)世界铝工业的组织结构日趋规模化、集团化、国际化;
(2)铝电解槽日趋大型化或超大型化,其科技含量、智能化程度越来越高;
(3)电解铝生产的指标向着高产、优质、低耗、长寿和低污染的方向加快进步;
(4)世界铝工业向电力充裕廉价、铝土矿资源丰富的地区转移。
1.3电解铝的生产
1.3.1铝电解工艺流程
现代铝工业生产,主要采取冰晶石—氧化铝融盐电解法。
直流电流通入电解槽,在阴极和阳极上起电化学反应。
阴极上是铝液,阳极上是CO2和CO气体。
铝液用真空抬包抽出,经过净化和澄清之后,浇铸成商品铝锭,其质量达到99.5-99.8%A1。
阳极气体中大约含有70-80%CO2和20-30%CO[4],还含有少量氟化物和沥青烟气,经过净化之后,废气排放入大气,收回的氟化物返回电解槽。
图1-1铝电解生产流程简图
电解铝就是通过电解得到的铝。
现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。
熔融冰晶石是溶剂,氧化铝作为溶质,以碳素体作为阳极,铝液作为阴极,通入强大的直流电后,在950℃-970℃下,在电解槽内的两极上进行电化学反应,即电解。
重要通过这个方程进行:
2Al2O3=4Al+3O2↑。
阳极:
2O2ˉ-4e=2O2↑
阴极:
Al3++3e=Al
1.3.2铝电解的原料与辅助原料
铝电解所用的原料为氧化铝,辅助原料为冰晶石、氟化铝、氟化钙、及氟化镁[5]。
1.3.2.1氧化铝
铝电解的主体原料是氧化铝。
生产每吨铝所需的Al2O3量,从理论上计算等于1889kg。
实际上由于工业氧化铝大约含有Al2O398.5%左右,,以及在运输和加料过程中有尘散损失,所以生产每吨铝所需的氧化铝量大约是1920~1940kg。
氧化铝是从铝土矿、霞石、蓝晶石、明矾石、高岭石、粘土中提取出来的。
我国目前主要采用铝土矿作为制取氧化铝的原料。
生产氧化铝的方法主要有拜尔法、碱石灰烧结法、拜尔-烧结联合法等,具体采用何种方法,视铝土矿的性质而定。
氧化铝是当前冰晶石-氧化铝熔盐电解法生产铝的主体原料。
其主要作用是不断补充电解质中的铝离子(Al3+),使其保持适宜范围的浓度,以保障电解生产持续、稳定地进行
a:
化学纯度的要求
工业氧化铝中通常含有Al2O399%左右,其他成分通常为少量的SiO2,Fe2O3,TiO2,Na2O,CaO和H2O。
在电解过程中,那些电位正于铝的元素的氧化物性质,如SiO2和Fe2O3,都会被铝还原,还原出来的Si和Fe进入铝内,从而使铝的品位降低;而那些电位负于铝的元素的氧化物杂质,如Na2O和CaO会分解冰晶石,使电解质成分发生改变并增加氟盐消耗量。
P2O5则会降低电流效率。
水分进入电解槽内不仅可以水解冰晶石造成损失,引起电解质成分的改变,而且还要产生大量的氟化氢,恶化环境。
若水分过大时,还能引起电解质爆炸,危及工人的安全。
水分还会增加铝液中氢含量。
所以铝工业对氧化铝的纯度提出了严格的要求。
现代铝电解生产对于氧化铝的化学组成提出一些新的要求[6]。
例如,氧化铝中各项杂质的含量应符合表格1-1条件。
表1-1
Na2O
V2O5
SiO2
P2O5
Fe2O3
ZnO
TiO2
<0.04%
<0.003%
<0.04%
<0.003%
<0.04%
<0.005%
<0.005%
b:
物理性质的要求
工业氧化铝的物理性能,对于保证电解过程正常进行是很重要的。
铝电解生产对氧化铝的物理性能的要求有:
一:
吸水性小,防止因水分过多水解冰晶石,甚至引起爆炸;
二:
溶解度大,避免氧化铝未及时溶解而生成大量沉淀,且能够较快溶解在熔融电解质里;
三:
飞扬损失小,并且能够严密地覆盖在阳极碳块上,防止阳极氧化和减少热量损失;
四:
有较大的活性及足够的比表面积,能很好地吸收烟气中的氟化氢。
这些物理性能取决于氧化铝晶体的晶型、粒度和几何形状。
根据氧化铝的物理特性不同,可分为三类:
砂状、粉状和中间状,安息角大小是其主要区分点(见表1-2)。
表1-2不同类型氧化铝的物理特性
类型
α-Al2O3
比表面积
堆积比重
真比重
安息角
灼减
粒度(-44μm)
%
m2/g
g/cm3
g/cm3
o
%
%
砂状
10~20
50~60
0.95-1.05
>0.85
<0.75
<3.7
<3.7
>3.9
<30
35-40
>42
0.9~1.2
0.5
0.3
<10
12-20
>40
中间状
40~50
>35
粉状
60~70
2~10
物料的安息角取决于它的一部分颗粒在另一部分颗粒上滑动或滚动的阻力。
砂型氧化铝呈球状,颗粒较粗,平均粒度约为40-50μm。
安息角小,只有30°~50°,其中α-Al2O3含量少于20%,γ-Al2O3含量较高,具有较大的活性,适于在干法气体净化中用来吸附HF气体,以及在半连续下料的电解槽上用作原料,故目前得到广泛应用[7]。
粉型氧化铝呈片状和羽毛状,颗粒较细,安息角大,约为45°,α-Al2O3含量达到80%。
中间型氧化铝介乎二者之间。
1.3.2.2铝电解的辅助原料
铝电解生产中所用的氟化盐主要是冰晶石和氟化铝,此外,包括氟化钙、氟化镁、氟化锂
等。
在铝电解过程中,生产每吨铝的氟盐的消耗指标是:
冰晶石5~20kg,氟化铝15~30kg,氟化锂2~3kg。
a:
冰晶石
铝电解所用的熔剂主要是冰晶石(3NaF-AlF3)。
其中氟化钠与氟化铝的分子数之比称为冰晶石的分子比。
分子比为3时,冰晶石呈中性;分子比小于3时,冰晶石呈酸性;分子比大于3时,冰晶石呈碱性。
氧化铝能够溶解在由冰晶石和其它几种氟化物组成的熔剂里,构成冰晶石-氧化铝熔液。
这种熔液在电解温度在电解温度950oC左右能够良好的导电。
它的密度大约是2.1g/cm3,比同一温度下铝液的密度2.3g/cm3小10%左右,因而能够保证铝液跟电解液分层。
在这种熔盐里基本上不含有比铝更正电性的元素,从而能够保证电解产物铝的质量。
天然冰晶石(3NaF-AlF3)产于格陵兰岛,属于单斜晶系,无色或雪白色,密度2.95,硬度2.5,熔点1010℃。
但是它的储量有限,远远不能满足全世界铝工业的需要,所以现代铝工业采用合成冰晶石,其化学成分见表1-3。
表1-3人造冰晶石的质量标准(GB/T4291-1999)
等级
化学成分(%)
不小于
杂质成分(%)不大于
F
Al
Na
SiO2
Fe2O3
SO42—
CaO
P2O5
H2O
550℃
30min灼减
特级
二级
三级
53
53
53
13
13
13
32
32
32
0.25
0.36
0.40
0.05
0.08
0.10
0.7
1.2
1.3
0.10
0.15
0.20
0.02
0.03
0.03
0.4
0.5
0.8
2.5
3.0
3.0
b:
氟化铝
工业氟化铝是白色极细的粉末,不粘手。
在常压下加热不熔化,但在高温下升华。
工业上广泛采用氟化铝来调整电解质成分,既可弥补电解质中氟化铝的挥发损失,又可调节电解质的分子比。
国家标准(GB/T4292-1999)如表1-4。
表1-4氟化铝质量标准(GB4292-84)
等级
化学成分,%(质量)
F≮
Al≮
Na≯
SiO2+Fe2O3≯
SO42-≯
P2O5≯
H2O≯
一级
61
30
4
0.4
1.2
0.05
7
二级
60
30
5
0.5
1.5
0.05
7.5
c:
氟化钙
添加氟化钙一般在焙烧装炉时用之,其作用是起到矿化剂的作用,可以加速炉帮的形成,而形成的炉帮有较为坚固。
同时可以降低电解质的初晶温度,从而降低电解温度。
工业用氟化钙质量要求如表1-5所示。
表1-5氟化钙质量标准(YB326-70)
成分
等级
CaF2(%)
杂质含量(%)不大于
不小于
SiO2
CaCO3
H2O
一级
二级
三级
四级
98
97
95
93
0.8
1.0
1.4
2.0
1.0
1.2
1.5
—
0.5
0.5
0.5
0.5
d:
氟化镁
氟化镁(MgF2)跟氟化钙作用基本相似,但氟化镁一般在电解槽启动后期添加,可加速炉帮的形成。
槽中添加MgF2,其作用比CaF2作用强烈,实践证明这是一种较好的添加剂。
工业上对氟化镁质量要求如表1-6所示。
表1-6氟化镁质量标准
等级
化学成分(%)
≥
≤
一级
FMg
4532
SO42-SiO2R2O3H2O
1.50.92.01.0
1.3.3电解铝机理
1.3.3.1铝电解的总反应
铝电解基本原理就是熔体中各种离子在阴、阳两极上的电化学行为。
到目前为止,有关铝电解基本原理的两大观点分别为铝被钠置换和与Al+直接放电
。
两种观点的总反应方程式均为:
2Al2O3(aq)+3C(s)=4Al(l)+3CO2(g)
1.3.3.2阴极反应
Na3AlF6-Al2O3熔体中Na+是电流的主要传递者[10],所传输的电流达到总数的99%。
在单一熔盐电解过程中,传输电流的离子往往就是在电极上放电的离子。
但是在复杂的熔盐体系中,如Na3AlF6-Al2O3熔体究竟是何种离子放电,则要根据它们的电极电位来确定。
在其他条件相等时阳离子电位愈正,则在阴极上放电的可能性愈大,反之亦然。
因此,在复杂的熔盐体系电解过程中,可能出现某种离子传递大部分电流,而在电极上放电的却是另外的离子的现象。
阴极上析出的金属主要是铝,即铝是一次阴极产物。
阴极反应是:
Al3+(配离子)+3e=Al
Na3AlF6-Al2O3熔体中并不存在单独的Al3+,铝是包含在铝氧氟配离子中。
因此,Al3+的放电之前首先发生含铝配离子的解离,但也不排斥配离子直接放电的可能性。
1.3.3.3阳极反应
Na3AlF6-Al2O3熔体电解过程是比较复杂的。
这是由于阳极与阴极不同,炭阳极本身也参与电化学反应。
铝电解时的阳极过程是配位阴离子中的氧离子在炭阳极上放电析出O2,然后与炭阳极反应生成CO2。
阳极反应:
2O22-(配离子)+2C-4e=2CO2
第二章铝电解槽设计
2.1铝电解槽的简介
铝电解槽是炼铝的主要设备。
铝电解槽分为自焙槽、预焙槽和试验槽。
预焙槽的阳极是预先焙制好的,预焙槽中又分为不连续阳极预焙槽和连续阳极预焙槽。
不连续阳极预焙槽又分为边部下料和中间下料槽。
这两种槽尤其是后者为目前铝电解生产的主力槽型。
自焙槽的阳极是电解生产中在电解槽上自行焙烧的,按照阳极棒的插入方式又分为侧插阳极电解槽及上插阳极电解槽两种。
由于自焙槽能耗大,且电解过程中产生有害的气体不便收集而极易造成严重的环境污染,因此这种槽型正在不断淘汰或被改造成预焙槽。
下面的图分别为不连续阳极预焙槽、连续阳极预焙槽、上插棒阳极自焙槽和侧插阳极电解槽
。
图2-1不连续阳极预焙槽简图图2-2连续阳极预焙槽简图
图2-3上插棒阳极自焙槽简图图2-4侧插阳极电解槽简图
2.2电解槽的设计及相关计算
本设计要求铝年产量为10万吨,原则上说,大厂用大电流的电解槽,小厂用小电流的电解槽。
产量大的铝厂,如年产20万t以上,以大电流为好,280kA、300kA、皆可;而年产量在5-20万t的铝厂,则以160-280kA为主;年产5万t一下可选择60-160kA。
本次设计选用240kA电解槽。
选择中间下料预焙阳极电解槽,设计电流强度为240KA,电流效率指某台电解槽的日产原铝量与理论日产原铝量之比。
η=(1000000Q/0.3356It)*100%。
本设计中的电流效率为94%。
2.2.1单个电解槽日产量计算
电解槽日产原铝量按下式计算Q=0.3356Iηt×10
(t/d)
式中:
0.3356———铝的电化学当量,g/(A·h)I———电流强度,A
η———电流效率,%t———日工作时间,h则
Q=0.3356Iηt×10-6=0.3356×240×1000×0.94×24×10-6
=1.817(t/台·天)
2.2.2电解槽槽数的确定
工作槽数的确定年产铝10万吨,则电解槽台数N计算如下
N=
式中:
Q———电解槽日产原铝量(t/台·天)
α———年工作天数定为340天
N=100000/1.817×340=162(台)
2.2.3备用槽槽数
备用槽槽数经验公式[13]
n=
t
t———大修一台槽时间t此处取为30天
N———系列生产槽数台
2000———电解槽内衬平均寿命d
n=
t=162×30/2000=2.43取为3台
2.2.4电解槽理论吨铝直流电耗的计算
W=
×10
(KW·h/t)
式中:
V———电解槽平均电压取4.068V
W=
×10
=12895(KW·h/t)
2.2.5电流密度
电流密度也是铝电解槽的一个重要技术参数,随着电解槽电流强度的提高,电流密度降低,电解槽电流密度的降低,单位产品的电耗会随之下降,这使铝的单位成本降低。
但同时电流密度的降低又会使电解槽尺寸加大,使基建投资等费用增加。
反映到成本上,又使成本增加。
因此,在一定条件下,应有一个最适宜的电流密度。
在此电流密度下,作用相反的因素互相处于那样一种条件下,使得生产单位成本达到最低,此时的电流密度即成本电流密度D。
D=
式中:
D———成本方面的经济电流密度A/cm2
A———电解槽及所有附属设备,建筑物与低平等的费用
ε———电价元/(KW·h)
β———电解槽的总电阻包括效应电阻平均值Ω
由于经济电流密度的计算需要大量技术经济资料,而这些资料的获得,总是带有或大或小的误差,一定程度上影响到计算结果的准确性,所以目前铝电解槽设计中多采用经验值,取D=0.733A/cm
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