工艺管道安装施工方案.docx

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工艺管道安装施工方案

HBDJ/SGFA-QJ-NO.002

广西贵港甘化股份有限公司热能中心节能降耗技改工程

工艺管道施工方案

编制人：

日期：

年月日

审核人：

日期：

年月日

审批人：

日期：

年月日

湖北省电力建设第一工程公司

贵港甘化技改工程项目经理部

2017年月日

一、工程概况：

本工程为华西能源工业股份有限公司EPC项目，项目位于广西省贵港市，本工程为技改项目，建设规模为新建一台65t/h生物质循环流化床锅炉（型号:

HX65/5.29-IV1型）和一台65t/h蔗渣锅炉（型号:

HX65/5.29-IV2型）、一台15MW背压式汽轮机；以及相应的配套辅机、附属设备和相关系统管道。

本工程主要工艺管道系统有：

主蒸汽管道、主给水管道、工业水管道、除氧给水管道、疏水及排污系统管道、压缩空气管道、锅炉本体管道、化水系统管道等，管道施工图纸由华蓝设计（集团）有限公司设计。

二、编制依据

本方案编制依据以下资料：

2.1本工程施工合同、会议纪要和相关资料。

2.2《电力建设施工技术规范第5部分:

管道及系统》DL5190.5-2012

2.3《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012

2.4《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》DL/T821-2002

2.5《火力发电厂水汽化学监督导则》DL/T561-95

2.6《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923.1-4

2.7《电力建设施工质量验收及评价规程》DL/T5210.1-8

2.8华蓝设计（集团）有限公司的设计图纸

三、主要工程量

主要工作量

序号

管道系统

管道材质

管道数量

备注

1

主蒸汽管道

15CrMoG

165.5米

2

主给水管道

20G

270.6米

3

工业水冷却水管道

Q235B

190.4米

4

除氧器系统管道

20

210.5米

5

疏水及排污系统管道

20、Q235B

151米

6

压缩空气管道

Q235B

119米

7

锅炉本体管

20G、15CrMoG、20、Q235B

1518米

8

汽机间管道

20、Q235B

575米

9

柴油点火系统管道

20

122米

10

化水系统管道

20

117米

四、施工部署：

4.1施工规划：

7年7月20日开工，2015年9月10日结束。

4.2劳动力计划：

劳动力计划

2017.7.20-9.10

管工

6

电焊工

4

起重工

2

电工

2

辅工

4

架子工

3

合计

21

4.3施工机械计划

主要施工机械进场计划

序号

机械名称

型号

单位

数量

备注

1

卷扬机

2T

台

2

2

试压泵

SB4033B

台

1

3

电焊机

ZX7--400

台

4

4

氩弧焊机

ZX7--400

台

4

5

焊条烘干箱

ZYHC-60

台

1

6

倒链

1t

台

4

7

倒链

2t

台

8

8

倒链

3t

台

4

9

倒链

5t

台

4

4.4检测仪器计划

主要检测仪器计划

序号

仪器名称

型号

单位

数量

备注

1

钢卷尺

5m

把

4

2

钢卷尺

10m

把

4

3

钢角尺

L=500mm

把

4

4

钢角尺

L=300mm

把

2

5

水平尺

L=600mm

把

4

6

游标卡尺

把

2

7

水准仪

台

1

8

经纬仪

台

1

9

压力表

0-10MPa

块

2

4.5辅助用料：

辅助用料计划

序号

名称

规格型号

单位

数量

备注

1

石板橡胶板

δ=4.5mm

m2

1

制作临时垫片

2

麻绳

φ=16mm

m

50

管道吊装

3

塑料布

kg

30

封闭管口

4

不干胶带

80mm

卷

20

封闭管口

5

防火帆布

8m×50m

卷

1

盖预制管道

注：

如施工中遇其它情况，须采取特殊措施时，另作计划。

4.6施工现场组织机构图

五、施工工艺要求：

5.1施工工序

施工工序图

5.2施工前的准备工作

。

5.3材料的验收

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010

5.4阀门检验：

1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；

2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷；

3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；

4）阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符，主要零件不得有严重缺陷；

1）阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行；

2）阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，强度试验以阀门壳体、填料无渗漏为合格；

3）阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，试验时间为5分钟，试验以阀瓣密封面不泄漏为合格；

4）阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象；

5）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂，关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录；

6）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不得进入施工现场；

5.5管道预制

5.5.1管道下料、坡口加工

5.5.1.1所有管子按单线图下料，管道上仪表部件一律在管道预制是一次完成，安装位置严格按设计图纸定

5.5.1.2预制管段应留有100mm的余量，以便组对。

5.5.1.3管道坡口加工

1）管子宜用机械方法加工，也可采用火焰加工；

2）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层；

3）坡口的加工形式按以下要求进行控制：

管道焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，一般用Y型坡口。

4）坡口的加工质量按以下要求进行控制：

A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；

B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

C、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm；

D、坡口的尺寸和角度应符合要求；

5.5.2管道组对

5.5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整。

5.5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

5.5.2.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求。

5.5.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。

5.5.2.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。

5.5.3管线预制的标识管理

5.5.3.1焊缝标识（焊缝编号、焊工代号、固定口、返修标记等）必须标注清晰。

5.5.3.2应按管线号等分类原则进行分类和标识，管道单线图等书面记录上的标识应与预制件实体标识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。

标识须用白色油性记号笔标识，字体尺寸需和管子尺寸相配且易识别为宜。

5.6管道的焊接

详尽焊接工艺参数参见本工程焊接工艺评定及焊接作业指导书。

本工程焊接工艺评定编制依据为NB/T47014-2011。

5.6.1焊材选用

焊材选用表

管道材料

焊条

焊丝

20

J422

TIG50

Q235B

J422

TIG50

20G

J507

TIG50

15CrMoG

R307

R30

5.7.2焊接工艺程序

焊接工序图

技术准备

返修

5.7.3焊接方法选择

工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。

5.6.4焊接技术要求

5.6.4.1焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。

5.6.4.2严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。

5.6.4.3焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。

5.6.4.4当现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。

a、雨天；

b、风速超过8m/s

c、环境温度在5℃以下。

d、当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。

5.6.4.5焊前准备

5.6.4.5.1焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。

焊丝表面亦应进行清理。

5.6.4.5.2定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。

5.6.4.5.3定位焊应采取与正式焊相同的工艺。

定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。

5.6.4.6焊接工艺要求

5.6.4.6.1焊接应严格按焊接工艺指导书进行。

5.6.4.6.2焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

5.6.4.6.3焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

5.6.4.7雨季焊接技术

A、统筹安排施焊作业计划，遵循先地下后地上的原则，。

B、每道焊缝应一气呵成，以确保焊接的层间温度。

C、焊接时应避风、雨的影响，相对湿度不高于90%。

必要时应搭设小棚，以防直接影响。

5.6.5焊条的管理

5.6.5.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。

5.6.5.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。

5.6.5.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。

5.6.5.4对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。

5.6.5.5现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经常检查监督并指导工作。

5.7焊接检验

5.7.1外观检查

5.7.1.1焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。

无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。

5.7.1.2外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。

5.7.2无损检测

5.7.2.1本装置无损检验方法和验收标准按JB4730执行。

5.7.2.2无损检测的比例遵照设计文件要求执行，夹套内管均需100%RT检测。

5.7.2.3本装置无损检测原则上：

对焊口采用RT探伤。

特殊情况下（比如现场不允许RT探伤），经与监理和甲方协商，可用其它探伤方式。

5.7.2.4当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。

5.7.2.5不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤，并对该焊工附近两道焊口进行扩探。

5.7.3焊口返修

5.7.3.1表面缺陷返修

5.7.3.1.1表面缺陷可用打磨方法消除。

5.7.3.1.2打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。

5.7.3.2内部缺陷的修复

5.7.3.2.1根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。

5.7.3.2.2焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。

5.8支、吊架安装

5.8.1管道支、吊架制作标准应按设计要求的标准图进行制作。

5.8.2管道安装时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。

支、吊架的位置应正确安装平整牢固与管子接触良好。

支架底板及支、吊架的工作面应平整。

5.8.3导向支架或滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应符合设计文件规定。

5.8.4管道安装时尽量少使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。

5.8.5支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与托架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。

5.8.6制作合格的支、吊架应进行除锈刷漆。

5.9管道的安装

5.9.1安装前应具备的条件

5.9.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格（如：

综合管架），满足安装要求。

5.9.1.2所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，内部清理干净。

5.9.1.3其他准备工作已经就绪，人员、机具安排到位。

5.9.2安装的一般要求

5.9.2.1预制管道应按照管道的序号进行安装。

5.9.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

5.9.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于3mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

5.9.2.4法兰连接应保持同轴。

5.9.2.5管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。

5.9.2.6管道需要预拉伸或压缩的，应符合设计规定。

5.9.2.7管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔，如必须开孔，焊缝应经无损检测合格。

5.9.2.8管道在安装过程中有间断时，应及时封闭敞开的管口。

5.9.2.9管道安装的允许偏差因符合下表的规定：

管道安装的允许偏差

项目名称

允许偏差（mm）

坐标

架空及地沟

室外

25

标高

架空及地沟

室外

±20

水平管道平直度

DN＞100

3L‰，最大80

立管铅垂度

5L‰，最大30

成排管道间距

15

5.9.3阀门的安装

5.9.3.1阀门安装前，应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，以及手轮的位置应便于操作。

5.9.4静电接地的安装

5.9.5按相关规范，易燃易爆物料管道，以及进出这个装置的管道始末端均应采取静电接地，接地方式及材料，严格按设计要求进行。

5.9.6用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈或妥善连接，导电良好。

5.10管道的压力试验

5.10.1管道的压力试验

5.10.1.1试压前的准备工作和应具备的条件

⑴该系统的所有施工工作均已经完成。

⑵无损检测工作已经完成。

⑶已用盲板将该系统与其它系统隔离。

⑷安全防范措施已经到位。

⑸成立质量、安全保障体系：

5.10.1.2试压说明：

试压流程图

进水压力表高点排气阀试压压力表

泄压阀

试压进水排水阀

加压阀

加压泵

试压工作开展前，应选择和设置合理的盲板、注水口、加压口、放空口、泄压口、压力表口等。

5.10

本工程管道夹套部分，先试内管，合格后安装外管，再进行外管试压。

无夹套的管道按照试验压力不超过1.0MPa的原则，可以连在一起做水压强度试验。

5.10

1水压试验：

（1）试压系统图设好盲板（放空点和注水口的盲板暂不安装）。

⑵打开高点放空阀。

在附近找一消防水口，用DN65消防水管向系统内注水。

如果补充水因注水点太高，无法达到该高度时，可采用加压泵增加水压。

⑶当所有高点放空开始冒水后，即关闭放空阀，并装上盲板，开始用试压泵打压。

⑷升压过程中，即可开始查漏工作。

发现漏点应即时处理。

升压过程见下图。

系统升压示意图

试验压力MPa

设计压力MPa

试验压力保压10min设计压力保压30min

⑸升压至试验压力后，开始全面检查一次泄漏情况，并保压10min。

⑹合格后，开始缓慢降压到设计压力，保压30min。

经各方检查确认后，即认为试验合格。

⑺经各方确认合格后，即可开始缓慢泄压。

5.10.2管道的水冲洗

5.10.2.1水压试压之后，利用消防接口，对管道进行水冲洗工作，从一端接入，另一端检查水质情况。

5.10.2.2管道水冲洗的流速不应低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。

5.10.2.3冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60﹪。

排水时，不得形成负压。

5.10.2.4管道水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和透明度应与入口处的水色和透明度目测一致。

5.10.2.5管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。

六、管道防腐：

6.1管道防腐的范围：

⑴碳素钢的管道及其附属管道钢结构表面应涂漆；

6.2表面除锈：

按设计文件要求，本装置所有管道除锈等级均为Sa2.5（喷射或抛射除锈）或St3级手工动力除锈。

6.3防腐涂层：

⑴有外隔热层的管道，只涂底漆，不涂面漆。

⑵涂装表面温度至少应比露点温度高3℃，但不应小于50℃。

⑶管道涂漆必须将焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作阶梯状接头，试验合格后进行补涂。

2从除锈工作开始，即严格做好标识移植工作。

七、质量保证措施

7.1质量措施

7.1.1施工前的质量控制

1）切实做好图纸会审工作，了解设计意图和规定，提出设计文件中所存在的问题。

2）明确施工程序及过程的质量检验标准和要求，明确质量控制点要求。

3）对应持证上岗的人员必须取得相应的资格证。

4）所使用的施工机具应能满足施工工艺要求并保持完好。

5）建立管道施工作业质保体系（见下图）。

工艺管道施工作业质保体系

7.1.2施工过程中的质量控制

1）必须做好工程所用材料、成品、半成品、设备等的质量监督检查工作。

设备材料部门负责验证所接收物资的规格、数量及质量合格证。

2）施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台账，防止器材混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。

3）在施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度，及时发现处理所存在的问题。

4）所有施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须与施工同步。

5）在交叉作业施工中应切实做好文明施工，下道工序应注意保护上道工序的成品，以确保总体工程质量。

6）严格实施质量否决权制度，定期召开质量周例会。

7）根据实际需要不定期的组织质量大检查，总结质量管理工作，克服质量通病，提高施工质量。

质量大检查的结果应通报有关单位、以便及时整改。

7.1.3竣工前后的质量控制

1）做好竣工前的“三查四定”工作：

查漏项、查隐患、查质量；查出问题后，定责任、定实施措施、定施工人员、定完成期限。

2）工程交工前，各专业、各施工班组应将交工存档所需的技术资料分类整理，汇总，统一归档。

7.2质量控制点：

质量控制点表

（一）施工准备

1

管材、管件、法兰、阀门质量证明文件检查及材料配件复验

A

2

焊工资质审查

A

3

焊接工艺评定及焊接作业指导书检查

A

4

阀门试验

B

5

管配件检查

B

（二）管道安装（含预制）

1

管道安装水平和垂直度检查

C

2

法兰与管道的垂直度检查

C

3

管道的法兰焊口检查

C

4

管道清洁度检查

C

5

预制合格管道标识及移植检查

B

6

阀门、法兰安装质量检查

B

7

固定管架调整

C

8

复审管道压力等级和法兰匹配情况

B

9

管道静电接地检查

B

10

法兰密封垫片（注意正式和临时）检查

B

11

管道焊接及无损探伤

B

12

管道试压前条件确认

A

13

管道强度、严密性试验

A

14

管道吹扫、清洗（吹扫）

A

15

管道试压全部完成后检查盲板拆除

A

八、特殊气候条件下的施工

8.1做好现场排水系统，将地面雨水及时排入道路两侧的排水管网。

提前修整好主要运输道路及排水沟。

8.2施工现场的机具、设备应尽量避免放在露天场所，实在无法避免时，应搭设防雨设施。

8.3高处作业要有防滑措施。

8.4管道水压试验后应及时排掉积水，及时吹扫干燥。

8.5风速大于10m/s时施焊，应采取必要的防风措施。

可用彩条布或其它防风材料搭设临时防风棚。

8.6雨环境下施焊，须因地制宜地搭设防雨棚，以确保焊工、焊条、焊缝不被雨淋湿。

8.7湿度大于90%的天气及雨天施工时，焊工须确保焊条不受潮。

受潮的焊条绝对不能使用。

九、安全管理及保证措施：

9.1组织保证：

成立本项安全保证体系，加强对安全工作的管理。

9.2遵规守纪：

认真做好各级安全教育，坚持每一次的安全例会，每天班组安全交底，各分项工程施工前安全技术交底等，使职工增强安全意识，自觉遵守国家的各项安全管理规定。

9.3施工用电：

现场用电必须由专人负责，临时用电线路必须绑扎牢固，确保绝缘良好。

开关箱的电箱都应配有漏电保护装置。

9.4起重吊装：

重物起吊时要由专人负责指挥，口号要统一，吊车起重臂下不得站人或走动。

起吊前应先试吊一次，无误后方可继续吊装。

9.5施工机具：

各类施工、加工机具自身的安全防护装置必须齐全有效。

手持电动机具应装有漏电保护器。

9.6脚手架：

安装焊接脚手架应搭设牢固，拆除时应及时清理脚手架上的杂物，设置警戒范围，不允许交叉作业。

9.7当天的工作完毕后，应及时把施工机具，施工的杂料清理出施工现场，不在现场留下任何隐患。

9.8文明施工措施